GB10478-1989液化气体铁道罐车技术条件.pdf

中华人民共和国国家标准U D C 8 2 5 . 2 4 5 肠1 二1 液 化 气 体 铁 道 罐 车 技 术 条 件“ “ 1 0 4 7 8 一 ， Sp e c i f i c a t i o n s f o r l i q u i d g a s t a n k c a r s 主硕内容与适用范围 本标准规定了液化气体铁道罐车的技术要求、 检验方法及验收细则。 本标准适用于1 4 3 5 m m 标准轨距运 输液化 气休的新造四轴铁道幼车 （ 以下简称旅车） 。 液化气体 （ 以下简称为介质）包括：液氮、液抓、 液态二氧化硫、丙烯、丙烷、 丁烯、 丁二烯及液化石油气。 运输与 上述介质物理化学性质相近的其他液化气体的幼车亦可参照执行。2 引用标准 GB 1 4 6 . 1 标准轨距铁路机车车辆限界 G B 1 5 0钢制压力容器 G B 2 2 8金属拉力试验法 G B 2 3 2金属弯曲试验方法 G B 6 9 9优质碳素结构钢钢号和一般技术条件 G B 7 0 0普通碳素结构钢技术条件 G B 1 3 0 0焊接用钢丝 G B 1 3 4 8球墨铸铁件 G B 1 5 9 1 低合金结构钢 技术条件 G B 1 8 0 4公差与配合 未注公差尺寸的极限偏差 G B 2 1 0 6金属夏比 （ V型缺口）冲击试验方法 G B 2 6 5 0焊接接头冲击试验法 G B 3 0 7 7合金结构钢技术条件 G B 3 3 2 3 钢熔化焊对接接头射线照相和质星分级 G B 4 1 5 9金属低温夏比冲击试验方法 GB 5 1 1 7碳钢焊条 G B 5 1 1 8低合金钢焊条 G B 5 2 9 3碳素钢埋弧焊用焊剂 G B 5 5 9 9 铁 道车 辆动力 学 性能 评 定和试 验鉴 定规范 G B 5 6 0 0 铁道货车通用技术条件 G B 5 6 0 1 铁道货车组装后的检查与 试验规则 G B 5 6 7 5灰铸铁分级 GB 5 6 7 6一般工程用铸造碳钢 G B 6 6 5 4 压力容 器用 碳 素钢 和低 合 金钢 厚钢 板 G B 7 7 0 3 . 1铁道车辆标记 一般规则 G B 7 7 0 3 . 2铁道车 辆标 记 文 字与 字体 中 华 民 共 和 国 让 学 工 业 部1 9 8 8 - 0 2 - 2 1 批 准1 一 1 0 - 0 1 实 施 GB 1 0 4 7 8 一二一口 YB 2 3 1无缝钢管 J B 7 5 5压力容器锻件技术条件 J B 1 1 5 0压力容 器用钢板超声波探伤 J B 1 1 5 2锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 J B 2 5 3 6压力容器油漆、包装、运输 J B 3 9 6 5钢制压力容器磁粉探伤 HG 5 -1 5 8 7 液化石油气槽车弹簧式安全阀 H G 5 一1 5 8 8 液化石油气紧急切断阀 T B 1 1 3 4货车木材技术条件 T B 1 4 6 7铁道机车车辆锻件通用技术条件 TB 1 5 8 0机车车辆新造焊接技术条件 T B 1 5 8 4车辆新造铆接技术条件 T B 1 5 8 6车辆车钩缓冲装置组装技术条件 T B 1 8 8 3货车两轴转向架通用技术条件 T B 1 9 0 1车辆制动装置组装技术条件3 基本要求3 . 1 罐车应按本 标准及按规定程序批准的产品图样要求进行制造、 检验和验收。 其未尽事宜应符合化工部 液化气体铁路幼车安全管理规程 , G B 1 5 0 及G B 5 6 0 0 的规定。3 . 2 罐车的动力学性能要求应符合G B 5 5 9 9 的规定。3 . 3 罐车外形尺寸应符合G B 1 4 6 . 1 的规定。3 .4 箱车能 通过最小曲线半径“ 5 m,3 . 5 罐车构造速度一般不低于l 0 0 k m/ h o3 . 6 罐车禁止通过驼峰和溜放。4 材料4 . 1 罐车所使用的材料应符合相应标准的规定，并具有质量合格证明书。4 . 2 罐车铺体受压元件的材料应符合下列标准和图样的规定。4 . 2 . 1 钢板应符合GB 6 6 5 4 的规定。4 . 2 . 2 钢管应符合YB 2 3 1 的规定。4 . 2 . 3 棒材应符合GB 6 9 9 , G B 7 0 0 及G B 3 0 7 7 的规定。4 . 2 . 4 锻件应符合J B 7 5 5 的规定，且不低于ll 级的要求。4 . 2 . 5 焊接材料应符合G B 1 3 0 0 , G B 5 1 1 7 , G B 5 1 1 8 及G B 5 2 9 3 的规定。4 . 3 雌车一般用材应符合下列标准和图样的规定。4 . 3 . 1 普通碳素结构钢应符合GB 7 0 0 的规定。4 . 3 . 2 低合金结构钢应符合GB 1 5 9 1 的规定。4 . 3 . 3 碳素钢铸件应符合GB 5 6 7 6 的规定。4 . 3 . 4 灰铁铸件应符合GB 5 6 7 5 的规定。4 . 3 . 5 球墨铸件应符合G B 1 3 4 8 的规定。4 . 3 . 6 锻件应符合TB 1 4 6 7 的规定。4 . 3 . 7 木制件应符合T B 1 1 3 4 的规定。4 . 4 制 造雌体主体件 （ 雄体主体件指筒体与封头） 的钢板在订货时应向钢厂提出如下要求： 对公 称厚度S。 大于或等于2 0 m m的钢板，应逐张进行超声波探伤检查，并符合J B 1 1 5 0 中的II 级规定。标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载w w w . b z f x w . c o m GB 1 0 4 7 一二 二 与 制造 厂应对 皓 体主 体 件的钢 板在 使用 前进 行 复 验， 但对符 合劳 动 部锅 炉局 “ 免 验规 定哟材 料可以免除复验。 复验内容如下：4 . 5 ： 按炉、 批复验钢板的化学成分和力学性能。4 . 5 . 2 逐张检查钢板的表面质量，不合格的钢板不准使用。4 . 5 . 3 对钢厂有探伤保证的材料，一般可不进行超声波探伤复验。 对外观质 量或质A合 格证明书有疑问的钢板应进行超声波探伤复验， 抽查率不小于2 0 ，但每炉批不 少于一张。若出现不合格品，应逐张检查。 对钢厂无探伤保证的材料，应逐张进行检查。 材料复验结果，各项性能应符合相应材料的标准及本标准的要求。4 二 制造雄体的主要受压元件材料必须有材料移植标记 （ 内容包 括材料牌号、 炉号、 批号、编号等）或材料标记代号，并且有移植记录。 注：主要受压元件指筒体、封头、人孔颈、人孔法兰、人孔盖板、补强元件及人孔姗栓。4 . 7 皓休主要受压元件材料代用，必须征得堆车设计单位的同意，并附证明文件。4 . 8 采用国外材料时，应按国外相应的容器用钢标准验收。国外材料的代用应按第4 . 7 条的规定。5 走行装，总成制造 “ 走行装置总成”为底架、 转向架、制动装置、车钩缓冲装置的总称。5 . 1 一般要求5 . 1 ：铆接件应符合T B 1 5 8 4 的规定。5 . 1 . 2 焊接件应符合T B 1 5 8 0 的规定。5 . 1 . 3 机械加工件表面和非机械加工件表面的未注公差尺寸的极限偏差， 分 别按G B 1 8 0 4 规定 的J s 1 4级和J s 1 6 级精度。5 . 1 . 4 除图 样注明者外，组装尺寸公差按G B 1 8 0 4 中 标准公差I T 1 6 级精度制造。5 . 1 . 5 所有螺栓在组装后露出螺母的长度，最短不得小于一个螺距，最长不得大于一个螺母厚度。 二 手 制 动 轴 上 、 下 端 部 的 开 口 销 应 卷 于 轴 上 ， 其 余 部 位 的 开 口 药 安 装 后 劈 开 角 度 不 应 小 于 “ ” 。 。5 . 1 . 7 除已有规定者外，各转动及滑动面间须涂以适量的润滑油脂言 5 . 2 底架制造要求5 . 2 . 1 底 架组成后，长度偏差为其基本尺寸的士 0 . 8 赊， 宽度偏差为士 5 m m， 对角线之差不大于8 m m ,5 . 2 . 2 底架组成后，两枕梁中心线间距 （ 两侧梁处测量）偏差为其基本尺寸的士 0 . 7 赊，其对角 线之差不大于6 m m,5 . 2 . 3 两枕梁间：中 梁挠度应为一3 一8 m m，中 梁旁弯不大于其基本尺寸的。 . 6 o , ，且每米长度不大于3 m m。牵引梁及枕梁以外侧梁的上翘或下垂不大于5 m m，牵引梁甩头不大于5 m m,5 . 2 . 4 上心盘中 心对于两侧梁外侧之偏移量不大于 3 m m，上心盘中心至端梁外侧面距离偏差为士 5 mm ,5 . 2 . 5 鞍座与底架组装后，鞍座中心线的偏移量在任何方向均不大于2 m m ,5 . 2 . 6 下鞍中心线与两枕梁中心线的偏移A在任何方向均不大于2 m m.5 . 2 . 7 底架组成后，应置于平台上用0 . 5 m m 塞尺检查上心盘两 侧与平台间的密贴状态， 塞尺插人深度不得大于2 0 m m o5 . 3 转向架制造要求5 . 3 . 1 转向架各零部件均须按有关标准的规定制造与试验。5 . 3 . 2 转向架的组装须符合T B 1 8 8 3 的规定。5 . 制动装置制造要求5 . 4 . 1 制动装置各零部件均按有关标准的规定制造和试验。w w w . b z f x w . c o m GB 1 0 4 7 6 - 6 65 . 4 . 2 制动装置的组装和试验须符合T B 1 9 0 1 的规定。5 . 5 车钩缓冲装置制造要求5 . 5 . 1 车 钩缓冲装置各零部件须按有关标准的规定制造和试验。5 . 5 . 2 车钩缓冲装置的组装须符合T B 1 5 8 6 的规定。5 . 6 走行装置总成应具有技术履历簿。6 峨体制造6 . 1 冷热加工成形6 . 1 . 1 坡口表面质量6 . 1 . 1 . 1 坡口 表面应洁净。施焊前，应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其有害杂质清除干净， 清除的范围 （ 以距坡口 边缘的距 离计）不得小于1 3 m m,6 . 1 . 1 . 2 屈服点o ： 大于4 0 0 M P a 的钢材经火焰切割的坡口表面应进行磁粉或渗透探伤检查。 当无法进行无损探伤操作时，应由切割工艺保证坡口质量。6 . 1 . 1 . 3 坡口表面不得有裂纹、分层、 夹渣等缺陷。6 . 1 . 2 封头6 . 1 . 2 . 1 封头应整 休成形。6 . 1 . 2 . 2 封 头的最 小 厚度， 应不 小于 图样公 称 厚度 S 。 减去 钢 板厚度 负偏 差 C ； 后的9 0 % ,6 . 1 . 2 . 3 封头成型的公差： 一 r -7#&3/4 Dg IDg s 图 1 a 封头的内表面与规定形状的上偏差不大于封头公称直径D： 的1 . 2 5 % ，下偏差不大于Dg 的0 . 6 2 5 %，圆角半径不小于规定值 （ 图1 ） 。 表 面偏 差不 应 是突 然的变 化，应 该 垂直 于规 定形 状进行 测量， 测 量样 板不 得小于 D ： 的3 / 4 ， 偏 差测量点不应位于焊缝上。 b 封头直边断面上最大直 径Dm e ： 与最小直径Dm i 。 之差不得大于D： 的1 ，且不大于2 5 m m,6 . 1 . 3 筒节6 . 1 . 3 . 1 纵焊缝的对口 错边量6 不大于公称厚度S。 的1 0 %，且6 不大于3 m m（ 见图2 ) o标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载w w w . b z f x w . c o m GB 1 0 4 7 -8 9一 户端 图 2二1 . 3 . 2 对接纵焊缝处形成的梭角E不大于公称厚度s 。 的1 0 与2 m m之和，且不大于4 m m。 用弦长等 于公称直 径D ： 的1 / 6 ，且不小于3 0 0 m m 的内 样板或外样 板检查 （ 见图3 ) , 粤 D 且 8 0 0 Ia -u 且 3 0 0 I 1 0 W WJ0 SO d 图 36 . 1 . 3 . 3 同一断面上最大直径D m a ： 与最小直径D m i n 之差e 不得大于公 称直 径D： 的1 %，且不大于2 5 m m （ 见图4 ) 。有开孔补强时应距补强圈边缘l 0 0 mm以外的位置测量。 图 48 . 1 二组装二1 . 4 . 1 环焊缝的对口错边量6 不大于公称厚度Sn 的1 0 与1 m m之和，且不大于4 m m （ 见图5 ) ow w w . b z f x w . c o m G B 1 0 4 7 -8 9 ， 中 e 图 5 在测量对口错边量时，不应计人钢板厚度的差值。二1 . 4 . 2 对接环焊缝处形成的棱角E不大于公称厚度S 。 的1 0 与2 m m 之和，且不大于4 m m。 用长度不小于3 0 0 m m的检查直尺检查 （ 见图6 ） 。 负 L 图 66 . 1 . 4 . 5 筒体直线度允差为筒体长度H的2 % o ，且不大于2 0 m m , 注：简 体直线度检查在通过中心线的水平 和垂直面，即沿圆周 0 0 , 9 0 0 , 1 8 0 0 , 2 7 0 “ 四个部位拉诱 0 . 5 m m 钢丝测 量，当上述位置有纵焊缝时，可避开l 0 0 mm以上。 相邻筒节的纵焊缝弧长距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝弧长距离应不小于l 0 0 mm,6 . 1 . 4 . 5 法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（ 有特殊要求的应按图样规定） ， 其偏差均不得超过法兰外径的 1（ 法兰外径小于l 0 0 mm时， 按l 0 0 m m计算） ，且不大于 3 m m,6 . 1 . 4 . 6 箱体上鞍纵横中心线相对于罐体纵横中心线的位移不大于2 m m（ 见图7 ) . 侧 2 77 MOL土 图 96 . 3 . 3 焊接接头试样按附录A进行试验与评定。6 . 3 . 4 试板的 性能试验如不合格，允许从原试 板或相同条件焊接的另一块试板中取试样重作试验， 但对不合格项目应取双倍试样重试，如仍不合格，则试验代表的罐体焊缝为不合格。标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载w w w . b z f x w . c o m G B 1 0 4 7 一二二4 焊缝无损探伤二4 . 1 探伤应在外观检查合格后进行。6 . 4 . 2 雄体焊缝的无损探伤检验工 作应由经考试合格的专业检验人员 进行。6 . 4 . 9 无损探伤的检查范围二4 . 9 . 1 堆体对接焊缝必须经1 0 0 射线或超声波探伤检验。当 选用1 0 0 %超声波探伤时， 至少还应补加2 0 的射线复验。复验部位包括焊缝交叉部 位和超声波探伤的可疑部位。 射线探伤复验后，如发现有超标缺陷时，应增加1 0 % （ 相应焊缝总长的复验长度） ， 如仍发现超标缺陷，则应1 0 0 进行复验。6 . 4 . 9 . 2 人孔、 接管、凸缘等主要受压元件与摧体的角焊缝应采用全焊透结构。 其角焊缝表面应进行1 0 0 磁粉或渗透探伤检查。6 . 4 . 4 评定标准6 . 4 . 4 . 1 焊缝的射线探伤按GB 3 3 2 3 进行，其检查结果符合11级为合格。6 . 4 . 4 . 2 焊缝的超声波探伤按J B 1 1 5 2 进行，其检查结果符合I 级为合格。6 . 4 . 4 . 3 磁粉探伤按J B 3 9 6 5 进行，其检查结果应符合下述规定： a 不得有任 何裂纹， b 不得有成排气孔， c 不允许存在I 级的线性显示和圆形显示。二4 . 4 . 4 渗透探伤按G B 1 5 0 有关规 定进行，不得有任何裂纹和分层存在。6 . 4 . 5 无 损探伤检验应有详细记录。制造厂应保存全部探伤资 料（ 底片、记录） ， 保存期限不得少于七年。5 焊缝返修6 . 5 . 1 对皓体制造过程中发现不合 格的焊缝，经清除后需要返修时， 其返修措施应得到焊接技术人员的同意。二5 . 2 焊缝同一部 位的返修次数，不宜超过两次。对经过两次返修后仍不合格的焊缝，如再 行返修，每次须经制造单位技术总负责人批准，并应将返修次数、部位和返修情况记人质量证明书中。6 . 5 . 3 焊缝返修应在热处理前进行。返修后的焊缝应按原探伤方法检查合格。堆体消 除应力热处理6 . 6 . 1 堆体制成并经检验合格后，必须进行整体消 除应力热处理。（ 以下简称热处理） 罐体上焊接连接件应在热处理之前施焊。6 . 6 . 2 热处理规范除应符合下述规定外，还应符合图样要求。二6 . 2 . 1 罐体进炉时，炉内 温度不得高于4 2 5 -C .。 。 ： ：升 温 过 程 中 ， 当 炉 温 升 Y 4 2 5 以 上 时 ， 其 升 温 速 度 不 得 超 ）彭 犁 旦 0C / h ， 且 不 得 超 过 2 2 0 1C 八 。 一一一 一一 一 一 一 ”、 一件 ”“ 一一S n 一 “ 一 一 “ 一一 一 “S 。 为筒体或封头的最大公称厚度 （ m m ) ,6 .6 . 2 .9 保 温 过 程 中 ， 保 温 时 间 不 14 /1 1%偿h ， 且 不 小 于 。 .5h , 二 、 二。， ， 二二 一 二 、 一 ， 。 。 、 一 ， 。一 、 L 7 0 0 0 ， ， ， 。 、 。 J6 . 6 . 2 . 4 降温过程中，当炉温在4 2 5 以上时，其降温速度不得超过止 资 二C / h ，且不得超过2 8 0 0 / h o 一一一” 一一一 一 一 一 、 示 一一 一 一一S 。 一 一 一 一 “ 一一 一 “6 . 6 . 2 . 5 罐体出炉时， 炉温不得高于4 2 5 0C 。出炉后应将雄体置于静止空气中继续冷却。6 . 6 . 3 热处理后发现的焊缝缺陷应按6 . 5 条进行返修。对环焊缝、角焊缝的缺陷返修后，允许采用局部热处理方法。加热宽度必须为从焊接部位的中 心往两侧各为罐体最大公称厚度S。 的3 倍 以上， 靠近加热区域的壳体应采取保温措施，使温度梯度不至 影响材料的组织和性能。 对纵焊缝的缺陷，返修后须重 新整体热处理。6 . 6 . 4 热处理应有详细记录。w w w . b z f x w . c o m GB 1 0 4 7 8 一 二 一 一一 一一7 峪车附属设备7 . 1 罐车 上按 设计图 样规 定设 置的 各种 附件 和安全 装 置， 如 安全 阀、 紧 急 切断装 置、 装 卸阀、 液 面 计、压力 表 和温 度计 等， 均须 具有出 厂检 验合 格证 或质 量证明书 。7 . 2 安 全 阀、 爆 破片和紧 急切 断阀 等安 全附 件的 制造， 须 按 压 力容 器 安全 监察规 程 的规 定进 行资格审查和技术鉴定 （ 未经审查和技术鉴定者不得生产） ，合格后方可生产。7 . 3安全阀7 . 3 . 1 安全阀制造与试验应符合H G 5 -1 5 8 7 的规定。7 . 3 . 2 安 全阀 的开 启压 力应为 峭 体设计 压 力的1 . 0 5 - 1 . 1 0 倍。 安全 阀的 额 定排量 压力 （ 表压） 不得 高于 罐 体设计 压力 的1 . 2 倍。 安全阀 密 封压力 应不 低于 开启压 力的 0 . 9 倍，回 座压 力 应不低 于开启 压力 的0 . 8 倍，开启高度应保证 “ 帘面积”大于喉部净面积。 安全阀开启压力的允许误差为规定值的士3。7 . 3 . 3 装有爆破片的安全阀，其爆破片的制造与试验应符合 压力容器安全监察规程的规定。 爆破压力的允许误差为规定值的士4 %.7 . 4 紧急切断装置7 . 4 . 1 紧急切断装置包括紧急切断阀及其控制系统。紧急切断阀的制造与试验应符合H G 5 -1 5 8 8 的规定。7 . 4 . 2 紧急切断控制系统应能在人员易于到达的地点进行闭止 操作， 并能当环境温度升高时自 动关闭紧急切断阀。7 . 4 . 3 紧急切断阀应保证罐车正常装卸时全开，并在持续放置4 8 h 内 不至自然闭止。7 . 4 . 4 紧急切断阀自 切断操作起，对于通径D g 5 0 及其以下者在5 s 内完全闭止，Dg 6 5 及其以上者 应在l o s 内完全闭止。7 . 4 . 钢索式手动紧急切断装置， 在工作状态下接头的紧固部位的钢索不应松弛，当张力释放时， 紧急切 断阀应迅速闭止。液压式则当 压力卸除时迅速闭止。7 . 4 . 6 紧急切断装置上的易熔元件的熔融温度为7 0 士5。7 . 与 对于安全阀和紧急切断阀的新产 品或经重大改进的老产品， 须进行型式试验。型式试验的内容和要求 除分别符合H G 5 -1 5 8 7 及H G 5 -1 5 8 8 外，尚应进行耐振动试验。其试验方法参照本技 术条件附录B 执行。振动试验试件数量不少于3 件，试验后性能应不变，如出现不合格品，则须改进结构，重新试验。对于紧急切断装置还应进行寿命试验，即在空载条件下，连续反复进行启闭操作2 0 0 0 次，应启闭无误。7 二 压力表精度应不低于1 . 5 级，表盘刻度极限值应为箱体设计压力的1 . 5 倍至3 倍，最好取2 倍。7 . 7 附件组装后， 各种附件和管 路均须按图样及下述规定进行性能试验与气密性检验， 保证合格。 本试验可与峨车气密性试验一并进行，见9 . 2 条。7 . 7 . 1 各附件的连接密封面均不允许泄漏。7 . 7 . 2 紧急切断装置在气密性试验压力下，应操作灵活可靠，其紧急切断阀的主阀 （ 截止阀或球阀）关闭时，各密封面均不允许泄漏，如主阀开启，紧急切断阀在其阀瓣闭止条件下，允许微量泄漏。7 . 7 . 3 对于液压控制的紧急切断装置，其液压系统应经受最高工作压力1 . 5 倍的强度试验。试验时间不少于1 0 m i n ，不得变形和泄漏。7 . 7 . 4 如安全阀标示开启压力的0 . 9 倍低于雄体设计压力，在按9 . 2 条进行气密性试验时， 允许阀瓣密封面有 微量泄漏。但在皓内 压力低于标示开启压力0 . 9 倍时，不允许泄漏。7 . 7 . 5 安全阀下设的球阀或截止阀在气密性试验后，应于全启状态下加铅封。 落成要求二1 峭体落成要求标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 GB 1 0 4 7 8 -8 9二1 . 1 罐体与底架的纵向偏移不大于1 5 mm （ 见图1 0 ) 0 票 图 1 0二1 . 2 罐体落成后，罐 体与鞍座的中、 纵木座间接触程度应符合下列要求， 如达不到时允许削研垫木调整。中、 纵木座1 / 3 的面积必须与罐体密 贴， 其余局部间隙不大于1 m m，个别间隙不大于2 m m。 纵木座厚应在5 2 一 7 2 m m范围内且应高出纵木座托边沿不少于5 m m ,二1 . 8 上鞍与下鞍接触面在螺栓紧固后应密贴，用0 . 3 m m 塞尺检查，不得触及螺栓杆部。二1 . 4 卡带调整器紧固后， 卡带与罐体应密贴，其局部间隙不大于1 m m，长度不大于l 0 0 m m， 且每根卡带不超过3 处。二1 . 5 罐体与底架的 连接采用焊接形式时，罐体与底架之间接触应密贴， 焊接处的局部间隙不大于 2 mm,二2 嫩车落成要求二 2 . 1 车钩中 心 线高为 8 8 0 士 1 d m m ，同 一 车1 、2 位车 钩高 度差 不大 于l o m m ,二2 . 2 同 一转向架左、右旁承游间之和应在1 0 一l 6 m m 之间，且每侧不小于4 m m,超过时允许在下旁承处用垫板调整，垫板总厚度不大于1 6 m m,二2 . 3 上、下旁承中心线偏移量：横向不大于6 m m，纵向不大于8 m m ,二2 . 4 底架同一端梁上平面距轨面的高度差不超过1 2 m m,8 . 2 . 5 幼车落成后，车体应平稳，检查人员自然攀上1 位或4 位脚蹬时，车体不得动摇。， 检查与试验9 . 1 罐体水压强度试验9 . 1 . 1 罐体水压强度试验应在热处理后进行。二1 . 2 人孔补强圈在热处理前通人0 . 4 - - 0 . 5 MP a 的压缩空气检查焊缝质量。9 . 1 . 3 体试验压力为其设计压力的1 . 5 倍。试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后保压3 0 m i n ,然后将压力降至设计压力，并保持足够长的时间以对所有焊缝和连接部位进行检查，不得有可见的异常变 形、 不 均匀 膨 胀和渗 漏现 象。 如 有 渗漏， 修补 后重 新试 验。9 . 1 . 4 试验用水温度：对于碳素钢和1 6 Mn R 钢制的罐体不得低于5 ，对于其他钢种的罐体按设计图样的规定。9 . 1 . 5 试验必须用两个量程相同、精度不低于1 . 5 级， 并经过校正的压力表。 压力表的量程为试验压力的2 倍左右为宜， 但不应低于1 . 5 倍和不高于3 倍的试验压力。9 . 2 气密性试验9 . 2 . 1 罐车经检查合格，应进行罐体及其附件的气密性试验。9 . 2 . 2 气密性试验压力为罐体的设计压力。试验时压力缓慢上升到设计压力，保压3 0 m i n ， 同时对罐 G B 1 0 4 7 一二体、 各阀件及连接面进行泄漏检查。9 . 2 . 3 试验介质为洁净、干燥的氮气或空气。介质温度应不低于5 。9 . 2 . 4 对运装液氨、丙烯、丙烷、丁烯、 丁二烯及液化石油气的幼车气密性试验合 格后， 应进行氮气置换处理。雌体内 含氧量应小于3 %，并保留0 . 0 5 - O . 1 MP a 的氮气余压出厂。9 . 3 整车制成后，还应按G B 5 6 0 1 的规定进行检查与试验。1 0油漆与标记1 0 . 1 雄车的涂漆应符合有关标准及图样的规定。雌体的涂漆亦应符合J B 2 5 3 6 的规定。1 0 . 2 罐车的标记除应符合G B 7 7 0 3 . 1 和G B 7 7 0 3 . 2 的规定外，还应符合下述的规定。1 0 . 2 . 1 旅 车魄体外表面，均涂银灰色漆。 沿雄体水平中心线涂刷一条表示液化气体特性的环形色带。色 带宽3 0 0 m m ， 由 蓝色与 其他 颜色 分层 涂 刷 （ 其 上层2 0 0 m m 宽 涂 蓝色， 下层l 0 0 m m 宽 按表3 液 化 气 体的分类涂色） 。 表 3州一幸1 0 . 2 . 2 旅车的雄体两侧应按下列要求喷涂各种标记 （ 标记字迹由 左至右排列） ，标记应美观、整齐、清晰。1 0 . 2 . 2 . 1 皓体左方喷写箱车编号、堆车所属单位及到站地址。幼车编号以字母 “ G H”打头，后接数字编号。前三 位数字为企业代号，以后数字为企业车辆编号，字体为2 0 0 号字。 旅车所属单位字体为1 5 0 号字。1 0 . 2 . 2 . 2 摧体右方喷写装运介质的名称及峨车技术性能。 a 介质名称为：液氨、液抓、液态二 氧化硫、丙烯、丙烷、丁烯、 丁二烯及液化石油气， 或经批准装运的介质名称， 字体为1 5 0 号字，颜色为蓝色。介质名称应附汉语拼音字母，字体为5 0 号 字。 b 在介质名称下部喷写幼车技术性能： 载重，t o 自重，t（ 精确到小数点后一位） ， 容积，m 3（ 精确到小数点后一位） ， 换长 （ 精确到 小数点后一位） ， 禁止上驼峰标记， 检修标记。 罐车技术性能的字体为7 0 号字，计量单位和小数点后一 位数字字体为5 0 号字。1 0 . 2 . 2 . 3 在雄体中下方喷写制造厂的名称，字体为1 5 0 号字。 上述字迹颜色除介质名称外，均为黑色。1 0 . 2 . 3 峪体上阀门按下列要求涂色：标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 G B 1 0 4 7 一二 液相阀体黄色 气相阀体红色 安全阀红色， 其徊N体银灰色。1 0 . 3 皓车 铭牌 峪车 铭牌应装在雄车明 显的部位 上， 铭牌尺寸和 、 于3 0 0 m m x 2 0 0 m m 。 铭牌的内 容包括： a .嫩车的型号和名称， b 制造单位的制造许可证号码 c .充 装介 质 d 载重，t （ 指介质最大装载量，精确到小数点后一位） ， e 容积， m 3（ 指设计容积，精确到小数点后一位） ， 设计压力，MP a o 9 设计温度， h 自 重，t （ 指空车重量，精确到小数点后一位） 二出厂编号， i 出厂日 期， k 制造厂名称， 二成品检验员的钢印 m 锅炉压力容器检验部门的钢印。 峨车出 厂技术文件1 1 . 1 堆车出厂时，每辆罐车应提供其走行装置总成的技术履历簿。1 1 . 2 罐车出厂应有下列证件和技术资料： a 产品合格证， b 产品质 量证明书， c . 魄车总图和罐体部件图， d .皓体强 度计算书， ， e 产 品使 用 说明书。1 1 . 3 产品质量证明书应包括下列内容： a . 幼车附件、阀件的合格证及检验证明， b 制造幼体的钢材牌号、 炉批号、 化学成分及机械性能钢厂保证值的复制件和制造厂的复检结果， c . 箱体焊接材料牌号及焊接试板的检验数据， d . 堪体焊缝无损探伤报告，并附有焊缝探伤部位简图，明确返修焊缝位置， e 皓体焊后热处理的技术数据 f . 罐体水压试验和气密性试验报告， 9 皓体的外观及几何尺寸检验报告， h 雄车落成检验报告 1 不符合设计的有关补充 说明。 GB 1 0 4 7 -8 9 一一 一 一 一 附录A 体焊接试板焊接接头机械性能检验方法 （ 补充件 ）A1 适用范围 本规 定适 用于液 化 气体铁 道幼 车峨 体产 品试 板的 焊 接接头 机械 性能 检验。A 2 焊接接头试样的制备A2 . 1 试板尺寸和试样的截取A 2 . 1 . 1 焊接试板应经外观检查和无 损探伤合 格。A2 . 1 . 2 试板尺寸和试样的截取如图Al . 一 一 一 I it3n拉 面 拉 背 冲 二恭 分伸弯伸弯击分 、 、 、 、 、 、 、 、 、。月卜一月已 了夕夕 夕2一 22 2 艺“ ， 舍试试试试试舍 弃样 ， 样样样样 ：一 弃 一 ！ L -T 图 Al 试板尺寸和试样的截取 L一试 板长度， 一般取5 C 0 - 6 5 0 m m p T一试板厚度A 2 . 1 . 8 试 板两 端 舍弃部 分长 度 随焊接 方 法和 板厚而异， 对 手工 焊应 不少于 2 0 一 3 0 m m ， 对自 动焊 应不少于3 0 - 4 0 m m， 如有引 弧板及熄弧板时可不舍弃。A 2 . 1 . 4 截取 试 样时 ， 一般 采用机 械切 削的 方法， 亦 可用等 离子或 火 焰切 割的方 法 截取， 但应 去除 其热影响区。A 2 . 1 . 5 加 工完的试板应打上钢印标记，经检验合 格后， 方可进行试验。A 2 . 2 试样的类别和数量应符合表A1 的规定。 表 A1牛 J3J 李、标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 G B 1 0 4 7 口 一二一 A3 拉伸试验A 3 . 1 拉伸试样尺寸见图A 2 。 匡二班二二二 R 25 12.53.2 0I I 14 T-12.5 jL, B h, B L,L 图 A2 拉伸试样 h k -焊 缝宽度， m m ) S一试样厚度，m m , B一试 样宽度， B 2 5 m m o L , 一夹持部分长度 （ 根据试 验机夹具而定） ， m m o L 一试样长度， m mA 3 . 1 . 1 当 板厚小于3 0 m m时，应尽量采用全板厚单个试样，当 板厚大于或等于3 0 m m时，可采用单个试样，也可采用多个试样。A3 . 1 . 2 当板厚超过试验设备现有极限承载能力时，可沿厚度方向切成多个试样。A 3 . 1 . 3 采用多个试样时，全厚度焊接接头的试验结果，为该组试样的平均值。A 3 . 2 拉伸试样上 的焊缝余高应用机械加工方法去除， 使其与母材齐平。 试样的四周尖 锐棱角应倒圆，圆角半径不得大于1 mm,A3 . 3 拉伸试验方法应按G B 2 2 8 的规定进行。A4 弯曲试验A 4 . 1 弯曲试 样尺寸A4 . 1 . 1 横向弯曲试样尺寸应符合图A3 及表A2 的规定。 GB 1 0 4 7 一二 L 图 A 3 横向弯曲试样 S一试 样厚度，m m ; B一试样宽度，m m p L一试 样长度， m m L二 D + 2 . 5 S1 0 0 ，其中D 为弯轴直径。 表 A 2 弯曲试样尺寸与试板厚度的关系m m舟才一布A 4 . 1 - 2 侧弯试样尺寸应符合图A 4 的规定。 150誉 图 A 4 侧向弯曲试样 T一试板厚度，m mA4 . 2 弯曲试样加工应符合下列要求：A4 . 2 . 1 试样上的焊缝余高应用机械方法去除，使其与母材齐平，试样的受拉面应保留母材原始表面。试样尖锐梭角应倒圆，圆角半径不得大于2 m m,A 4 . 2 . 2 当试板厚度T大于2 0 m m时，应从弯曲试样的受压面进行加工至S等于2 0 m m.标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 GB 1 0 4 7 一二A 4 . 3 弯曲试验的弯轴直径和弯曲角按表A3 的规定。 表 A 3 不同钢种的弯轴直径和弯曲角%I #P华十针14 Eli It 9-190 0loo, 注： 表中 S为试样厚度，m m , 表中 为双 面焊弯曲角度，单 面焊背弯的弯曲角度为相应角度之半。A 4 . 4 弯曲试验方法应符合G B 2 3 2 的规定。A5 冲击试验AS . 1 冲击试样的型式和尺寸按G B 2 6 5 0 中的V型夏比试样。A S . 2 试样的截取和试样缺口的方位A5 . 2 . 1 冲击试样应垂直焊缝方向截取，试样的上表面距母材表面1一2 m m,A5 . 2 . 2 焊缝金属冲击试样应 从最后焊道的焊缝中截取，缺口应位于焊缝金属中， 其轴线应垂直于母材表面。A5 . 3 冲击试验方法应符合G B 2 1 0 6 或GB 4 1 5 9 的规定。A6 合格指标AS . 1 拉伸试样的抗拉强度不得低于下列规定值之一：A 6 . 1 . 1 产 品图 样设计规定值。A S . 1 . 2 钢材标准规定的最低抗拉强度。A S . 1 . 3 对不同 抗拉强度等级母材组成的焊接接头， 则为两种钢材标准规定的最低抗拉强度中的较低值。A 6 . 2 弯曲试样冷弯到表A3 规定的角度后，其拉伸面上横向 （ 沿试样宽度方向）裂纹或缺陷的长度不 得木 于1 . 5 m m ， 纵向 裂 纹或缺 陷的 长度 不 得大于3 m m 。试 样棱 角的 先 期开 裂不 计。A 6 . 3 冲击试样的冲击韧性值应不低于母材规 定的最低值。试验结果是指三个试样的算术平均值。 当其平均值符合规定值时，允许其中一个试样值小于规定值， 但不得小于规定值的7 0 % . 附录B 峪车阀件的振动试验方法 （ 参考件）B 适用范围 本规定适用于直接安装在堆车罐体上的阀件在振动试验机上的试验方法。B2 试验项目 振动试验的项目 包括有：共振试验、 振动性能试验及振动疲劳试验。 共振试验是确定阀件共振频率的试验。 振动性能试验是检查阀件在振动时 性能的试验。 GB 1 0 4 7 一 二 振 动疲 劳试 验是 给阀 件 施加一定 频 率的 振动， 检 查阀 件振 动疲劳 性能 的试 验。B匀 试验条件B试验的样品应从合格的产 品中 抽取，数最不少于3 件。B 3 . 2 试验顺序 振动 试验 原则上 是 按共振 试 验、 振 动 性能试 验及 振动 疲劳试 验的顺 序 进行。 亦 可共 振试验与 振动性能试验同时进行。B 3 . 3 阀件安装 阀 件在 振动试 验机 上的安 装， 原则 上应 采用与 正常 工作使 用相 近似 的安 装方 法 和安 装 位置。B阀件的动作状态 振 动