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车床滤油器体 滤油器体 CA6140车床滤油器体 加工工艺 夹具设计 钻孔夹具 铣面夹具

资源描述：

资料为CA6140车床滤油器体的加工工艺和夹具设计。

 一份现成资料文件包括：工件零件图（cad）、工件毛坯图（cad）、夹具装配图（cad）、夹具体图（cad）、工艺卡、工序卡、说明书。

 以上为资料预览概图，下载文件后为完整一套设计。【清晰，无水印，可编辑】  

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内容简介：

机械制造工艺及夹具课程设计任务书设计题目: 制定CA6140车床滤油器的加工工艺，设计钻3个9的孔和钻2个18的进出油孔的钻床夹具设计要求:1.中批生产; 2.尽量选用通用设备;设计内容: 1.填写设计任务书; 2.制定一个中等零件的加工工艺过程,填写工艺过程卡和工序卡各一张; 3.设计指导教师指定的工序夹具,绘制全套夹具图纸,要求用计算机绘图; 4.编写设计说明书一份,按照毕业论文的格式写,要求打印文稿。 目录一.序言 第 3页二.零件分析 第 3页1. 零件的作用 第 3页2. 零件的工艺分析 第 3页三.工艺规程设计 第 4页1. 毛坯选择 第 4页2. 工艺路线的拟定 第 4页3. 工艺方案的比较与分析 第 5页四.加工余量及工序尺寸计算第6页五.切削用量及工时的确定第 7页六.夹具的设计 第 10页1.工件定 位第10页2.切削力及夹紧力计算 第 10页 3.定位误差分析第 11页4夹具设计及说明 第11页七.参考文献 第 11页设计“CA6140车床滤油器体”零件机械加工工艺规程一. 序言机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力 ，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。二. 零件的分析本课题是“CA6140车 床滤油器体”的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计，滤油器在车床上是个必不可少的部件，它有着过滤油液及缓冲的作用。因此在加工时，零件的配合部分 需进行精加工，保证其配合准确，提高车床的综合性能，又因为被加工零件的结构比较复杂，加工难度大，需进行专用夹具的设计与装配。 生产纲领为中批及大批量生产1. 零件的作用： 题目所给的零件是“CA6140的车床滤油器体”，它位于车床主轴箱上面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起缓冲作用，零件的两端有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个48h6的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。2. 零件的工艺分析 由车床“CA6140车床滤油器体”的加工表面有： 1）.零件的左端面（由图纸所示）（用于精基准加工其他表面） 2）.螺栓孔3-9（用于联接车床主轴箱起固定作用） 3）.中心孔38 （用于过滤及缓冲油液） 4）.进出油孔2-11 （用于联接进出油装备） 5）.外圆柱面48h6 （用于与车床主轴箱联接） 各表面的相互精度要求有： 1）.外圆柱面48h6为基轴制联接，尺寸精度为IT6 2）.其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为IT14三. 工艺规程设计1.毛坯的选择： 根据零件图可知，零件材料为灰口铸铁，零件形状为非圆柱体，且属中批及大批生产，因此选用铸造毛坯，这样，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。 2.工艺路线的拟定： 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使用工序集中来提高生产效率，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1）.工艺路线方案一：工序I 机械砂型铸造毛坯工序II 清理表面残余沙粒工序III 人工时效温度（500550）消除应力工序IV 夹右圆柱面，磨左端面工序V 使用专用夹具夹左端面，车外圆柱面及退刀槽工序VI 使用专用夹具夹左端面，磨48外圆柱面工序VII 钳工划线定各孔的中心位置工序VIII 钻38的孔及9的孔工序IX 扩38的孔及9的孔工序X 倒38的孔的45角工序XI 锪平26（平面进出油口）及30的平面工序XII 钻2-11及2-16.5（进出油口）工序XIII 扩2-11及2-16.59（进出油口）工序XIV 绞M181.5（进出油口）细螺纹工序XV 检验2）.工艺路线方案二：工序I 机械砂型铸造毛坯工序II 清理表面残余沙粒工序III 人工时效温度（500550）消除应力工序IV 夹右圆柱面，磨左端面工序V 使用专用夹具夹左端面，车外圆柱面及退刀槽工序VI 使用专用夹具夹左端面，磨48外圆柱面工序VII 钳工划线定各孔的中心位置工序VIII 钻38的孔及9的孔工序IX 倒38圆孔工序X 锪26平面（进出油口）工序XI 钻孔11（进油口）M181.5留余量扩孔至尺寸，对其在进行功丝工序XII 锪26平面（出油口）工序XIII 钻孔11（进油口）M181.5留余量扩孔至尺寸，对其在进行功丝工序XIV 检验3. 工艺方案的比较与分析： 上 述两个工艺方案的特点在于：方案一将工序分散，增加工人在钻床上装卸工件的次数，不仅影响加工精度而且还浪费时间。方案二使用了工序集中的原则，减少了装 夹的次数，但有时在一道工序中要完成这么多工作，除了可以选用专用夹具来装夹外，还要适当选用万能车床，提高加工要求和质量，因此选用第二个方案，具体如 下：工序I 机械砂型铸造毛坯工序II 清理表面残余沙粒工序III 人工时效温度（500550）消除应力工序IV 夹右圆柱面，磨左端面工序V 使用专用夹具夹左端面，车外圆柱面及退刀槽工序VI 使用专用夹具夹左端面，磨48外圆柱面工序VII 钳工划线定各孔的中心位置工序VIII 钻38的孔及倒38圆孔工序IX 钻9的孔工序X 锪26平面（进出油口）工序XI 钻孔11（进油口）M181.5留余量扩孔至尺寸，对其在进行功丝工序XII 锪26平面（出油口）工序XIII 钻孔11（进油口）M181.5留余量扩孔至尺寸，对其在进行功丝工序XIV 检验四. 加工余量确定及工序尺寸的计算 根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： “CA6140车床滤油器体”零件材料为灰口铸铁，硬度HB207233，毛坯的重量约为1.1千克。生产类型为中批或大批，采用机械砂型铸造毛坯。 1）.外圆柱面48h6和46： 48h6所需精度要求高，需进行粗车精车磨。粗车此时直径余量2Z=3，精车此时直径余量为0.9，精磨此时直径余量0.1，能满足加工要求，考虑48h6长度为40，精度等级为14，由铸造直接完成，46考虑其长度为31，因为砂型铸造精度等级为14左右，能满足加工要求，因此直接铸造成型。 2）. 38，30，11，3-9由于无特殊加工精度等，在满足其表面粗糙度的条件下直接钻孔后可用扩孔来完成表面粗糙度要求。 3）.由上述所知，只有外圆柱面48h6与铸造时毛坯尺寸有关，因此其他表面都使用铸造一次成型，48h6的外圆柱面的加工余量表如下，即毛坯的尺寸确定：工序名称工序余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差精磨0.1IT6(0-0.016) 4848（0-0.016）精车0.9IT7(0-0.025)48.148.1（0-0.025）粗车3IT11（0-0.016）4949（0-0.16）毛坯+2+15252+1+2由表可知，外圆柱面毛坯尺寸为52五. 切削用量及工时的确定1. 工序IV磨左端面。1） 选择砂轮 GZ60ZB1AP400502032） 切削用量选择 n砂=3000r/min工作台纵向行程fB=10工件纵向移动速度vI =3m/min3)切削工时 T=2 L b h k /1000 v fB f tsz =2807011.44/10003100.0091=60(s)2. 工序V车48外圆柱面 1）.加工条件 工件材料：灰口铸铁 HT1333 2）.加工要求：车48.1端面Ra=1.6 粗车外圆52 Ra=12.5 精车外圆49 Ra=1.6 机床：CA6140普通车床 刀具： 端面车刀：刀片材料YT5 90左偏刀 刀杆尺寸 Kr=90 r0=15 0=12 r=0.5 切断刀：YG8 平直刃 b=33. 工序IX 钻，扩，铰3个9孔1） 选择钻头：选择高速钢麻花钻头，直径d=8mm钻头几何形状为（表1及表2）：双锥修磨横刃， 2） 选择切削用量（1） 确定进给量：由表5 当加工要求为7级精度，材料铸铁时 d=8mm时 =0.24mm/r 由 时 =0.24 0.99=0.24mm 按钻头强度确定进给量 由表7 当灰铸铁HB=207233时d=8mm时： 按机床进给机构强度确定进给量 由表8 灰铸铁 d=8mm时：机床机构允许的轴向力为9800N。Z535允许最大为15690N。 进给量 =0.24 由此可以看出受限制的进给量是工艺要求，从中取 =0.24mm/r 由表16 可以查出钻孔时的轴向力在=0.24mm/r d14时为： 轴向力修正系数为1.0 故 故 =0.24mm/r 可用 2）确定钻头磨钝标准及耐用度， 由表9 d=8mm时 钻头后刀面最大磨损量取为 耐用度 3） 确定切削速度由表10 加工性为第三类 =0.24mm/r 双横刃磨的钻头d=8mm时 =16m/min切削修正系数 故 = k=16m/min 4） 加工工时 其中 由表22 所以 扩孔：9 按机床取 所以实际切削速度 工时： 切入 所以 铰孔： 9 取机床标准 1.13r/s 所以实际切削速度： 所以工时： 五、 夹具设计（一） 定位基准的选择粗基准：选取已经被车削的直径为48的外圆为粗基准，因为它的精度高，且它的定位基准比较高。精基准：选取已经被车端面的左端面为加工3个直径为9的圆孔的精基准，因为定位误差小，易于夹紧和拆装。用圆销大平面和挡销进行定位，限制六个自由度，在用两个压板进行夹紧，从而保证工件的定位。（二） 切削力及夹紧力的计算切削刀具：高速钢麻花钻头，则 式中：23.5mm， f0.41mm/r，（）计算结果 = 8397.352N选用压板压紧，实际加紧力N应为 式中，和是夹具定位面及加紧面上的摩擦系数，0.5。 压板用螺母拧紧，由机床夹具设计手册表1-2-23得螺母拧紧力根据杠杆原理压板实际加紧力为 此时已大于所需的1460N的夹紧力，故本夹具可安全工作。（三） 定位误差分析定位元件尺寸及公差确定。 (1) 夹具的主要定位元件为一平面和一v形块和一矩形块，面与面配合。 （2） 工件的工序基准为端面和圆柱面，故端面的平面度和圆柱面的援助度对定位误差影响最大.则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一平面，一 v形块和矩形块定位，工件始终平面，而定位块的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件在定位块正上方呦倾斜，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。（四）夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性