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机电及自动化学院机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共13页 页产品名称星轮减速器零（部）件名称星轮第1页车间工序号工序名称材料牌号备料车间2粗车40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动/s辅助/s1车削右端面YT5外圆车刀 游标卡尺300400.941.4110.22钻顶尖孔顶尖钻头300400.94511.50.33车削大外圆YT5外圆车刀 游标卡尺300600.941.151514车削右端外圆1YT5外圆车刀 游标卡尺300400.9411515车削右端外圆2YT5外圆车刀 游标卡尺300450.94113.20.66车削左端面YT5外圆车刀 游标卡尺200400.941.4110.27钻顶尖孔顶尖钻头300400.94511.50.38车削左端外圆YT5外圆车刀 游标卡尺300450.94.115.50.3标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）机电及自动化学院机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共13页产品名称星轮减速器零（部）件名称星轮第2页车间工序号工序名称材料牌号备料车间3钻孔40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液通用夹具工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动/s辅助/s1钻孔26mm硬质合金锥柄麻花钻GB10946-89 游标卡尺400400.162.41150s30编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期机电及自动化学院机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共13页产品名称星轮减速器零（部）件名称星轮第3页车间工序号工序名称材料牌号备料车间4半精车40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液通用夹具工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动/s辅助/s1车削右端面YT545端面车刀 游标卡尺400600.510.711.42.82车削大外圆YT5外圆车刀 游标卡尺400800.510.7516.51.33车削右端外圆1YT5外圆车刀 游标卡尺400500.510.715.214车削右端外圆2YT5外圆车刀 游标卡尺400600.510.714.515倒角245YT5外圆车刀 游标卡尺400600.512120.46车削左端面YT545端面车刀 游标卡尺400600.510.711.40.37车削左端外圆YT5外圆车刀 游标卡尺400600.510.717.51.58倒角245YT5外圆车刀 游标卡尺400600.512120.4标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）机电及自动化学院机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共13页产品名称星轮减速器零（部）件名称星轮第4页车间工序号工序名称材料牌号备料车间5退刀槽40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液通用夹具工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动/s辅助/s1右端40.3外圆切槽3mm切槽刀 游标卡尺400600.560.65130.62右端45.3外圆切槽3mm切槽刀 游标卡尺400600.560.65130.63左端45.3外圆切槽3mm切槽刀 游标卡尺400600.560.65130.6编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期机电及自动化学院机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共13页产品名称星轮减速器零（部）件名称星轮第5页车间工序号工序名称材料牌号备料车间6粗镗40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液通用夹具工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动/s辅助/s1粗镗内孔进给量0.9mm镗孔刀 游标卡尺600500.16161122倒角245外圆车刀 游标卡尺600600.5121.20.3编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期机电及自动化学院机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共13页产品名称星轮减速器零（部）件名称星轮第6页车间工序号工序名称材料牌号备料车间7铣键槽40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X50121夹具编号夹具名称切削液通用夹具工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动/s辅助/s1粗铣 进给量3.8mm高钴钢立铣刀 游标卡尺4000.030.23.84082半精铣 进给量0.7mm高钴钢立铣刀 游标卡尺4000.030.20.7367编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期机电及自动化学院机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共13页产品名称星轮减速器零（部）件名称星轮第7页车间工序号工序名称材料牌号备料车间8粗铣平面40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X50121夹具编号夹具名称切削液通用夹具工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动/s辅助/s1荒铣整体硬质合金立铣刀 游标卡尺4000.030.25.268142粗铣大平面 整体硬质合金立铣刀 游标卡尺4000.020.21102203铣圆角 R1圆角铣刀4000.020.21102204粗铣小平面 整体硬质合金立铣刀 游标卡尺4000.020.21102205旋转工件 重复以上工步圆分度卡盘400编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期机电及自动化学院机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共13页产品名称星轮减速器零（部）件名称星轮第8页车间工序号工序名称材料牌号备料车间9半精铣平面40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X50121夹具编号夹具名称切削液专用夹具工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动/s辅助/s1半精铣大平面整体硬质合金立铣刀 游标卡尺6000.030.2168142铣圆角R1mm圆角铣刀6000.030.21.268143半精铣小平面整体硬质合金立铣刀 游标卡尺6000.030.2168144旋转工件 重复以上工步圆分度卡盘编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期机电及自动化学院机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共13页产品名称星轮减速器零（部）件名称星轮第9页车间工序号工序名称材料牌号备料车间10钻孔、攻丝40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z30401夹具编号夹具名称切削液专用夹具工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动/s辅助/s1钻孔 2中心钻 游标卡尺 400400.123.414492攻丝 4 普通螺纹丝锥 游标卡尺200180.5111823旋转工件 重复以上工步圆分度卡盘编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期机电及自动化学院机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共13页产品名称星轮减速器零（部）件名称星轮第10页车间工序号工序名称材料牌号备料车间12磨削40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数外圆磨床M1201夹具编号夹具名称切削液通用夹具工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动/s辅助/s1粗磨右外圆1 砂轮 千分尺80060.010.15180362粗磨右外圆2 砂轮 千分尺80060.010.15110223粗磨左外圆 砂轮 千分尺80060.010.1519038编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期机电及自动化学院机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共13页产品名称星轮减速器零（部）件名称星轮第11页车间工序号工序名称材料牌号备料车间13磨削（平面）40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数平面磨床MM71121夹具编号夹具名称切削液专用夹具工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动/s辅助/s1粗磨 陶瓷砂轮 表面粗糙度测量仪28100.0120.0050.32240482精磨 陶瓷砂轮 表面粗糙度测量仪28100.0060.0050.2248096编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期机电及自动化学院机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共13页产品名称星轮减速器零（部）件名称星轮第12页车间工序号工序名称材料牌号备料车间14精镗40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数镗床T6111夹具编号夹具名称切削液专用夹具工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动/s辅助/s1精镗 硬质合金镗刀 表面粗糙度测量仪8000.060.10.2mm6613编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期机电及自动化学院机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共13页产品名称星轮减速器零（部）件名称星轮第13页车间工序号工序名称材料牌号备料车间15精磨40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数精密磨床M2501夹具编号夹具名称切削液专用夹具工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动/s辅助/s1精磨精密内圆磨具 表面粗糙度测量仪10000.0060.10.0311min2.2min编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期机电及自动化学院机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号共13页产品名称星轮减速器零（部）件名称星轮第9页车间工序号工序名称材料牌号备料车间10钻孔、攻丝40Cr毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数锻件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z30401夹具编号夹具名称切削液专用夹具工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动辅助1钻孔 2中心钻 游标卡尺 400400.123.414492攻丝 4 普通螺纹丝锥 游标卡尺200180.5111823旋转工件 重复以上工步圆分度卡盘编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号共1页产品名称零（部）件名称星轮第1页材料牌号40Cr毛坯种类棒料毛坯外形尺寸每毛坯件数1每台件数1备注序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备工时准终单件1检查毛坯2粗车见工艺附图金CA6140通用夹具3钻孔见工艺附图金CA6140通用夹具4半精车见工艺附图金CA6140通用夹具5退刀槽见工艺附图金CA6140通用夹具6粗镗见工艺附图金CA6140通用夹具7铣键槽见工艺附图金X5012通用夹具8粗铣平面见工艺附图金X5012专用夹具9半精铣平面见工艺附图金X5012专用夹具10钻孔、攻丝见工艺附图金Z3040专用夹具11热处理热12磨削（外圆）见工艺附图金M120专用夹具13磨削（平面）见工艺附图金M7112专用夹具14精镗见工艺附图金T611专用夹具15精磨见工艺附图金M250专用夹具 编 制日 期标记处记更改文件号签字日期 机电及自动化学院 专业课程综合设计说明书设计题目：星轮夹具设计姓 名：学 号：班 级：指导老师： 目录一、设计题目3任务3二、零件及加工工艺分析31、零件分析32、工艺分析4三、夹具设计51、基本要求52、设计方案62.1定位面及定位元件的选择62.2夹紧面及夹紧元件的选择72.3钻套的选择72.4钻模板的确定72.5夹具体的确定82.6其他零件的选择9 3、钻削力的计算104、夹紧力的计算105、定位误差分析12小结15参考文献16附件17181、 设计题目：星轮（孔34）专用夹具设计设计任务：夹具总装图 1张夹具零件图 3张课程设计说明书 1份工序图 1张二、零件及加工工艺分析 星轮零件图1、零件分析：星轮多应用于星轮减速器，该种类型的减速器具有传动效率高、承载能力高、结构紧凑、传动平稳、噪声低、速比范围大、传动比密宽等特点。星轮材料为45钢，价格适中，加工容易，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性。零件图如图所示。2、工序分析： 本次夹具设计所对应的工序如下所示，要求先用2的钻头钻通孔，再用4的钻头加工4孔。加工工序图该孔的加工工序是工件加工工艺过程最后加工表面。所以其它可以选作定位基准的表面基本均已加工完成。本工序需保证的尺寸包括孔距端面的尺寸和孔轴线对已加工斜面的垂直度以及孔轴线对工件内孔的垂直度。（1）方案一定位方法如图所示通过心轴与星轮28内孔的过盈配合可以限制4个自由度，分别为X、Y的移动和转动，通过定位销对星轮64端面的定位可以限制Z方向的移动。由于64端面为已加工端面，形位精度可以达到要求，因此采用对称布置的两个定位销，而不会造成过定位。再通过一根定位销来定位绕Z轴的转动。（2）方案二定位方法如图所示通过心轴与星轮28内孔的过盈配合可以限制4个自由度，分别为X、Y的移动和转动，通过星轮45端面与夹具的配合可以限制住Z方向的移动，再通过一根定位销来定位绕Z轴的转动。由于45端面为该轴段轴向长度的定位端面，以此端面为定位基准可以更好地保证所钻的孔居于铣削平面的中间位置。综上分析，决定选用方案1的定位方法。三、夹具设计1、基本要求(1)选择合适的定位元件、夹紧元件、导向元件以及对刀元件；(2)掌握夹具设计的基本方法和步骤；(3)根据工序卡对夹具体进行设计，并将各部件进行装配以获得专用夹具的装配图；(4)掌握各部件的设计原则，尽量采用标准件，提高夹具的通用性和经济性；(5)掌握尺寸链、夹紧力和切削力的计算。2、设计方案由工序图可知，星轮2、4孔应选用选用立式钻床加工，由于加工要求主轴转速400r/min，所以选用Z535进行加工，为保证设计要求，并根据星轮的加工批量要求而知，应选用专用夹具。2.1定位面及定位元件的选择心轴由于所要加工的孔对星轮主轴线有垂直度要求，所以选择孔28作为定位面，选择心轴作为定位元件。另外，为保证钻孔的位置，在绕X轴的转动方向上加定位销辅助定位。心轴如图三所示。2.2夹紧面及夹紧元件的选择由于加工过程中工件要限制六个自由度，所以选择孔28两端的平面作为夹紧面。因为加工过程中需要转动被加工零件，所以心轴一端与夹具体以过盈配合形式连接，另一端用螺母锁紧。2.3钻套的选择钻套的作用是确定钻头，铰刀等刀具的轴线位置，防止刀具在加工过程中发生偏斜。根据使用二点，钻套可分为固定式，可换式，快换式等多种结构形式。由于加工过程中需要使用直径不同的刀具，为节省时间，选择快换钻套。2.4钻模板的确定根据加工需要，选择固定式钻模板。如图所示2.5夹具体的确定星轮的结构特点是比较小，设计时应注意夹具体结构尺寸的大小。夹具体的作用是将定位及夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，而且在零件的加工过程中，夹具还要承受夹紧力、切削力以及由此产生的冲击和振动，因此夹具体必须具有必要的强度和刚度。切削过程中产生的切屑有一部分还会落在夹具体上，切屑积聚过多将影响工件可靠的定位和夹紧，因此设计夹具体时，必须考虑其结构应便于排屑。由于铸造夹具体能够铸出各种复杂形状，工艺性好，并且具有较好的抗压强度、刚度和抗振性，所以夹具体的材料一般采用铸铁，这里选择HT200。夹具体如图四所示。 夹具体2.6其他零件的选择为了节省零件的加工时间，减少夹具的成本，在同样的情况下采用国标零件，减少因为专用零件的开发要花费很多时间以及成本：螺母、垫圈、螺钉、螺栓、定位销等零件采用国标零件。综上所述，设计夹具总装配图如图五所示。其中：定位销与夹具体连接部分之间的配合为过盈配合；套筒与夹具体之间的配合为过盈配合；心轴与工件之间的配合为间隙配合。综上所述，夹具装配图可设计如图五所示： 夹具装配图3、钻削力的计算刀具：选用不易磨损的硬质合金麻花钻YG8。钻2孔：钻削进给力为 =4101.03 =172.53N 转矩为 =1201.03 =90.01N钻4孔：钻削进给力为 =4101.03 =1325.32N 转矩为 =1201.03 =1498.74N4、夹紧力的计算计算夹紧力是一个很复杂的问题，一般只能粗略地估算。因为在加工过程中，工件受到切削力、重力、冲击力、离心力和惯性力等的作用，从理论上讲，夹紧力的作用效果必须与上述作用力（矩）相平衡。但是在不同条件下，上述作用力在平衡系中对工件所起的作用是各不相同的。为了简化夹紧力的计算，通常假设工艺系统是刚性的，切削过程是稳定的。在这些假设条件下根据切削力实验计算公式求出切削力，然后找出加工过程中最不利的瞬时状态，按静力学原理求出夹紧力的大小。夹紧力计算公式为 式中 在最不利条件下由静力平衡计算出的夹紧力 实际需要的夹紧力 K安全系数，一般取K=1.5-3所以钻削过程中，在最不利条件下由静力平衡计算出的夹紧力=21325.32N =2650.64N在许多情况下，并不是由夹具的定位支承机构或夹紧机构本身直接承受工件所受切削力，而是由工件在紧急状态下，工件与定位支承机构及夹紧机构之间所产生的摩擦力来防止工件产生平移或转动，因此在确定夹紧力时，需要考虑各种接触表面之间的摩擦系数。摩擦系数主要取决于工件和支承件，压板之间的接触形式：工件和支承件之间的摩擦系数；工件和压板之间的摩擦系数；查表得 =0.2，=0.7在加工过程中，由于工艺的不同，工件材质和加工余量的不同以及刀具钝化等因素的影响，欲准确地确定所需夹紧力是很困难的。因此，为了夹紧可靠，必须将计算所得的切削力乘以安全系数作为实际所需的夹紧力。安全系数：K= 式中， 基本安全系数 加工状态系数 刀具钝化系数 切削特点系数查得=1.2，=1.2，=1.2，=1K=1.21.21.21=1.728夹紧机构所能提供的夹紧力为= 2650.64N切削力小于夹紧力，所以该夹紧装置可用。5、定位误差分析一批工件依次在夹具中进行定位时，由于工序基准的变动对加工表面尺寸所造成的极限值之差称为定位误差。产生定位误差的原因是工序基准与定位基准不相重合或工序基准自身在位置上发生偏移或位移所引起的。用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多，与夹具有关的因素有：定位误差P、对刀误差T、夹具在机床上的安装误差A和夹具误差E，在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差G。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而形成总的加工误差。（1）定位误差P在本设计中，由于定位基准和工序基准是重合的，所以基准不重合误差为0。当支承面即工件底面对夹具的安装基准（底面）有平行度误差及支承面对夹具的对刀基准（钻套轴线）有位置误差，被加工孔的定位误差为移动误差： 转动误差： 故定位误差为 按标注的测量尺寸： 将上述数值代入定位误差计算公式，则得： （2）对刀误差T因为刀具相对于对刀或导向装置不精确造成的加工误差，称为对刀误差。本工序中麻花钻是采用模板进行导向，钻孔时导向误差计算公式为： 即得导向误差mm （3）夹具在机床上的安装误差A因为夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。一般取：水A=0.02mm 垂A=0mm （4）夹具误差E因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三者之间（包括导向元件与导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差，夹具误差大小取决于夹具零件的加工精度的夹具装配时的调整和修配精度。一般取E=0.04mm。（5）加工方法误差G因机床精度，刀具精度，刀具与机床的位置精度，工艺系统受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差，因该项误差影响因素很多，又不便于计算，所以常根据经验为它留出工件公差的1/3。计算时可设G=。工件位置公差取0.20G= =1/30.20=0.067mm工件总加工误差=0.176由于该工序要求的加工精度不高，所以此套夹具满足精度要求。小结课程设计是我们专业课程知识综合运用的实践训练，这是我们迈向社会、从事职业工作前一个必不可少的过程。“千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我深深地体会到这句千古名言的含义。通过整个完整的设计过程，我首先对已学过的专业知识进行了一个全面的复习，对于加工工艺的过程也有一个更深的了解。然后就是懂得了如何根据所给的零件去设计一个完整的夹具。夹具的设计是一次将各科目的知识进行综合运用的实践，通过本次设计，在专业知识方面有了一定的进步，在如何利用各种资源查询各类标准，参考同类夹具的设计理念和设计方法，提高所设计专用夹具的可行性、经济性等方面有了长足的进步；综合考虑上次工艺课程设计，通过夹具设计对上次工艺进行了一定的修改，使得工件的加工工艺编排更加合理。本次夹具设计是一次难得的实践机会，不仅巩固了已学知识，并且在如何做好设计，如何利用资源，如何修改设计方案等方面有了一定的提高。感觉颇深的是机械加工工艺的严谨性，每一个数据都比较严格和有相应的规范与出处，以及每一个步骤都不是孤立的，要有全局意识才能做好设计。但是由于自己相关专业知识知贫乏，当中可能会出现一些问题，希望老师谅解，并多多批评和指正。参考文献：1机床夹具设计手册M杨黎明主编 国防工业出版社.1996.2现代机床夹具设计M吴拓编著 化学工业出版社.2009.3机床夹具设计指导书 机械工业出版社4互换性与测量技术基础M李军编著 华中科技大学出版社.2008.5机械制造工艺学 王先逵主编 机械工业出版社6机床夹具设计手册M 王光斗，王春福 上海科学技术出版社，7机械制造工艺与机床夹具课程设计指导 吴拓主编 机械工业出版社8机械加工工艺设计手册 张耀宸主编 航空工业出版社附件：1 、工序卡2 、夹具装配图3 、夹具零件图（钻模板）4 、夹具零件图（夹具体）5、 夹具零件图（心轴）1、工艺性分析星轮多应用于星轮减速器，该种类型的减速器具有传动效率高、承载能力高、结构紧凑、传动平稳、噪声低、速比范围大、传动比密宽等特点。星轮减速器由模块化的星轮核心单元组成，性能可靠，维护方便。混合少齿差星轮减速器已广泛用于矿山、冶金、建筑、水利、起重、运输、石油、化工、橡胶、食品、制药、旅游等各行各业。其中，星轮是核心部件。星轮材料为40Cr，中碳调制钢，价格适中，加工容易，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性。正火可促进组织球化，改进硬度小于160HBS毛坯的切削性能。在温度550570进行回火，该钢具有最佳的综合力学性能。星轮外圆40K6，45f7，其形状公差均遵守包容要求，表面粗糙度均为Ra1.6。星轮内孔28H7，形状公差遵守包容要求，表面粗糙度为Ra0.8。星轮工作面外形尺寸厚度为14mm，无粗糙度要求，右端面与孔28轴心线垂直度误差为0.025，左端面对孔28轴心线圆跳动误差为0.02。键槽宽度8H9，长度16mm，轴槽深为40.5h11，表面粗糙度Ra3.2。在64的外圆离它的轴心线24.3的平面与孔28H7轴心线的平行度误差为0.012，表面粗糙为Ra0.8,3-4H9孔相对于轴线对称分布。2、星轮工艺规程设计2.1、星轮毛坯的制造形式星轮制造的指定材料是40Cr。40Cr的熔点较高，如果采用铸造毛坯则对铸模的质量要求过高，会增大生产成本，且铸造毛坯易产生气孔，对于星轮的质量有很大影响，因此不适于铸造生产。生产规模为中大批量，因此选择锻造毛坯。采用模锻方式。这样既有利于大批量自动化生产，又可保证工件的加工质量和精度。2.2、制定工艺路线根据零件的具体要求和各种加工方法所能够达到的精度和粗糙度能力，以及各种机床的加工特点，查阅和参考机械制造工艺学和机械制造技术基础课程设计指南等资料，可得到各加工面的加工方法（见下表）和加工工艺路线（见附件工艺过程卡片）。 星轮各加工面的加工方法加工面尺寸及偏差精度粗糙度加工方案右端面无无Ra3.2粗车-半精车左端面无无Ra3.2粗车-半精车45f7外圆45f7Ra1.6粗车-半精车-粗磨40k7外圆40k7Ra1.6粗车-半精车-粗磨64外圆64无无粗车-半精车45k6外圆45k6Ra1.6粗车-半精车-粗磨28内孔28H7Ra0.8钻-粗镗-精镗-精磨退刀槽30.5无无粗车距轴心线24.3的平面24.3无Ra0.8粗铣-半精铣-精磨与轴心线成15的平面无无无粗铣-半精铣3-4孔4H9无钻-攻丝2.3、加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的确定加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸等参数表加工面最终尺寸公差/粗糙度单边余量工序尺寸毛坯尺寸右端面Ra3.22.1粗车半精车65.2左端面Ra3.22.1粗车半精车45f7外圆F7/ Ra1.61.85粗车半精车粗磨48.740k7外圆K7/ Ra1.61.85粗车半精车粗磨43.764外圆64/无1.9粗车半精车67.845k6外圆k6/Ra1.61.85粗车半精车粗磨43.728内孔H7/Ra0.814钻粗镗精镗精磨0距轴心线24.3的平面24.3/Ra0.87.7荒铣粗铣半精铣粗磨精磨0与轴心线成15的平面无1粗铣半精铣03-4孔H9/无1钻孔攻丝0（毛坯图见附件）2.4、确定切削用量根据工件尺寸和相关要求，并参考机械加工工艺设计员手册等资料，可得工件尺寸和切屑深度的选择为：粗车：根据外圆直径及长度尺寸来确定。40、45加工余量均为2mm，64加工余量2.3mm。端面的加工余量：1.4mm。半精车：同样根据尺寸查相关手册可得：40、45加工余量均为1.4mm，64加工余量1.5mm，端面加工余量0.7mm。钻孔：根据孔加工的工艺规程设计可知钻孔尺寸为26。镗孔：根据孔加工的工艺规程设计可知镗孔尺寸为27.8。铣键槽：根据键槽的长、宽、厚尺寸可分别查得粗铣、半精铣的加工余量（深度）分别为：3.8mm，0.7mm。铣平面：加工余量过大时可选择分次加工。荒铣加工余量：5.2mm，粗铣加工余量：1mm，半精铣1mm。磨削：由表面粗糙度值确定磨削方式，由尺寸确定加工余量。2.5、基本工时的确定（1） 工序2粗车右端面：切削深度 P=1.4mm 进给量 f=0.94mm/r 切削速度 v=40m/min 主轴转速 n=1000D60=300r/min 基本时间 t基=（L+L1+L2）/fn L为车削长度 L1、L2分别为切入/切出长度 本工步 L=1.4mm t基=1s钻顶尖孔 切削深度 P=5mm 进给量 f=0.94mm/r 切削速度 v=40m/min 基本时间 t基=（5+2）/fn=1.5s粗车大外圆 切削深度 P=1.15mm 进给量 f=0.94mm/r 切削速度 v=60m/min 主轴转速 n=1000D60=300r/min 切入长度L1=6mm L2=3mm t基=（16.8+6）/fn=5s粗车右外圆1切削深度 P=1mm 进给量 f=0.94mm/r 切削速度 v=40m/min 主轴转速 n=1000D60=300r/min 切入长度L1=5mm L2=0mm t基=（17.7+5）/fn=5s粗车右外圆2切削深度 P=1mm 进给量 f=0.94mm/r 切削速度 v=45m/min 主轴转速 n=1000D60=300r/min 切入长度L1=5mm L2=0mm t基=（10+5）/fn=3.2s粗车右端面：切削深度 P=1.4mm 进给量 f=0.94mm/r 切削速度 v=40m/min 主轴转速 n=1000D60=300r/min 基本时间 t基=（L+L1+L2）/fn L为车削长度 L1、L2分别为切入/切出长度 本工步 L=1.4mm t基=1s钻顶尖孔 切削深度 P=5mm 进给量 f=0.94mm/r 切削速度 v=40m/min 基本时间 t基=（5+2）/fn=1.5s粗车左外圆切削深度 P=1mm 进给量 f=0.94mm/r 切削速度 v=45m/min 主轴转速 n=1000D60=300r/min 切入长度L1=5mm L2=0mm t基=（20.7+5）/fn=5.5s（2） 工序3 钻孔 钻头直径为： D=26mm 进给量为: f=0.1mm/r切屑速度 =40m/min根据机床型号，选择转速 n=400 r/min基本时间 tj=Lfni L1=37 L2=2mm代人相关数据得： tj=150s（3） 工序4粗车右端面：切削深度 P=0.7mm 进给量 f=0.51mm/r 切削速度 v=60m/min 主轴转速 n=1000D60=400r/min 本工步 L=1.4mm t基=1s车削大外圆 切削深度 P=0.75mm 进给量 f=0.51mm/r 切削速度 v=80m/min 主轴转速 n=1000D60=400r/min 切入长度L1=5mm L2=3mm t基=（16.8+6）/fn=6.5s车削右外圆1切削深度 P=0.7mm 进给量 f=0.51mm/r 切削速度 v=50m/min 主轴转速 n=1000D60=400r/min 切入长度L1=5mm L2=0mm t基=（17.7+5）/fn=5.2s车削右外圆2切削深度 P=0.7mm 进给量 f=0.51mm/r 切削速度 v=50m/min 主轴转速 n=1000D60=400r/min 切入长度L1=5mm 切出长度L2=0mm t基=（10+5）/fn=4.5s车倒角 切削深度 P=2mm 进给量 f=0.51mm/r 切削速度 v=60m/min 主轴转速 n=1000D60=400r/min 切入长度L1=5mm 切出长度L2=0mm t基=（5+2）/fn=2s车削右端面：切削深度 P=0.7mm 进给量 f=0.51mm/r 切削速度 v=60m/min 主轴转速 n=1000D60=400r/min t基=1.4s车削左外圆切削深度 P=0.7mm 进给量 f=0.51mm/r 切削速度 v=60/min 主轴转速 n=1000D60=400r/min 切入长度L1=5mm L2=0mm t基=（20.7+5）/fn=7.5s车倒角 切削深度 P=2mm 进给量 f=0.51mm/r 切削速度 v=60m/min 主轴转速 n=1000D60=400r/min 切入长度L1=5mm 切出长度L2=0mm t基=（5+2）/fn=2s（4） 工序5车退刀槽 切削深度 P=0.65mm 进给量 f=0.56mm/r 切削速度 v=60m/min 主轴转速 n=1000D60=400r/min 切入长度L1=5mm 切出长度L2=5mm t基=（5+5+0.65）/fn=3s（5） 工序6粗镗 切削深度 P=61mm 进给量 f=0.1mm/r 切削速度 v=60m/min 主轴转速 n=1000D60=700r/min 切入长度L1=5mm 切出长度L2=5mm t基=（5+5+61）/fn=61s车倒角 切削深度 P=2mm 进给量 f=0.51mm/r 切削速度 v=60m/min 主轴转速 n=1000D60=700r/min 切入长度L1=5mm 切出长度L2=0mm t基=（5+2）/fn=1.2s（6） 工序7粗铣 铣槽采用直柄键槽铣刀，直径D=16mm,进给量为 f=0.2mm/r切削深度 P=3.8mm切削速度 =30mm/min转速 n=1000D60=400r/min基本时间 t= (L+L1+L2)/f L=8mm L1=L2=6mm t=40s半精铣 进给量为 f=0.2mm/r切削深度 P=0.7mm切削速度 =30mm/min转速 n=1000D60=400r/min基本时间t= (L+L1+L2)/f L=8mm L1=L2=5mm t=36s（7） 工序8荒铣 刀具直径 D=20mm 进给量为 f=0.2mm/r切削深度 P=5.2mm切削速度 =30mm/min转速 n=1000D60=400r/min基本时间 t= (L+L1+L2)/f L=14mm L1=10 L2=10mm t=68s粗铣 刀具直径 D=20mm 进给量为 f=0.2mm/r切削深度 P=1mm切削速度 =20mm/min转速 n=1000D60=400r/min基本时间 t= (L+L1+L2)/f L=14mm L1=10 L2=10mm t=102s铣圆角 刀具直径 D=30mm 进给量为 f=0.2mm/r切削深度 P=1mm切削速度 =20mm/min转速 n=1000D60=400r/min基本时间 t= (L+L1+L2)/f L=14mm L1=10 L2=10mm t=102s粗铣 刀具直径 D=20mm 进给量为 f=0.2mm/r切削深度 P=1mm切削速度 =20mm/min转速 n=1000D60=400r/min基本时间 t= (L+L1+L2)/f L=14mm L1=10 L2=10mm t=102s（8） 工序9半精铣 刀具直径 D=20mm 进给量为 f=0.2mm/r切削深度 P=1mm切削速度 =30mm/min转速 n=1000D60=600r/min基本时间 t= (L+L1+L2)/f L=14mm L1=10 L2=10mm t=68s铣圆角 刀具直径 D=30mm 进给量为 f=0.2mm/r