过滤器接头的加工工艺设计[含高清CAD图工序卡说明书]
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含高清CAD图，工序卡，说明书
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湖南农业大学工学院（东方科技学院）课程设计说明书课程名称： 过滤器接头的工艺设计 题目名称： 班 级：20 级 专业 班姓 名： 学 号： 指导教师： 评定成绩：教师评语： 指导老师签名： 20 年 月 日摘要计算生产纲领，确定生产类型；分析产品装配图，对零件图样进行审查；确定毛坯的种类、形状、尺寸及精度；拟定工艺路线（划分工艺过程的级成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序、选择机床设备等）；进行工序设计（确定各工序余量、切削用量、工序尺寸及公差，选择工艺装备，计算时间定额等）；确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。根据生产、技术条件和对产品的使用要求，从工艺的角度出发，对零件图样进行如下 内容的审查：零件图样的视图、尺寸、公差和技术要求的完整性与正确性；加工要求的合理 性；零件结构的工艺性等。关键词：工序，工艺，工序余量，公差AbstractCalculations of the production program, determine the type of production; analysis of product assembly drawing, the drawings are reviewed; rough determine the type, shape, size and precision; the proposed process route ( dividing the process into the locating datum, choose, select parts of the surface processing methods, processing order of arrangement, selection of machine tools and other equipment ); working procedure design ( the process of determining residual, cutting dosage, process dimension and tolerance, selection of process equipment, computing time quota ); determine process technical requirement and test method of process documents, fill in.According to the production, technical conditions and the use of the product requirements, from the technology point of view, the part drawings for the following review: drawings view, size, tolerance and technology request of completeness and correctness; processing requirements of the reasonable parts as well as the technology of structure. Keyword: Process, process, procedure allowance, tolerance2目录第1章 前言1第2章 零件的工艺分析22.1 零件的工艺分析22.2 确定毛坯的制造形式3第3章 拟定导过滤器接头的工艺路线 33.1 定位基准的选择3 3.1.1 粗基准的选择 33.1.2精基准的选择 33.2 加工路线的拟定4第4章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5第5章 确定切削用量及基本工时65.1 工序03粗车、精车基准面A65.2 工序04钻、铰3-8孔7 5.3 工序05粗车、精车基准面B85.4 工序06粗车、精车34外圆面 95.5 工序07粗车、精车宽16的环形槽 105.6工序08钻10孔11结 论 12致 谢 13参考文献 14第1章 前言中国古代即已应用过滤技术于生产，公元前200年已有植物纤维制作的纸。公元105年蔡伦改进了造纸法。他在造纸过程中将植物纤维纸浆荡于致密的细竹帘上。水经竹帘缝隙滤过，一薄层湿纸浆留于竹帘面上，干后即成纸张。 最早的过滤大多为重力过滤，后来采用加压过滤提高了过滤速度，进而又出现了真空过滤。20世纪初发明的转鼓真空过滤器实现了过滤操作的连续化。此后，各种类型的连续过滤器相继出现。间歇操作的过滤器(例如板框压滤器等)因能实现自动化操作而得到发展，过滤面积越来越大。为得到含湿量低的滤渣，机械压榨的过滤器得到了发展。 作用原理用过滤介质把容器分隔为上、下腔即构成简单的过滤器。悬浮液加入上腔，在压力作用下通过过滤介质进入下腔成为滤液，固体颗粒被截留在过滤介质表面形成滤渣(或称滤饼)。过滤过程中过滤介质表面积存的滤渣层逐渐加厚，液体通过滤渣层的阻力随之增高，过滤速度减小。当滤室充满滤渣或过滤速度太小时，停止过滤，清除滤渣，使过滤介质再生，以完成一次过滤循环。 液体通过滤渣层和过滤介质必须克服阻力，因此在过滤介质的两侧必须有压力差，这是实现过滤的推动力。增大压力差可以加速过滤，但受压后变形的颗粒在大压力差时易堵塞过滤介质孔隙，过滤反而减慢。 悬浮液过滤有滤渣层过滤、深层过滤和筛滤 3种方式。 滤渣层过滤：过滤初期过滤介质只能截留大的固体颗粒，小颗粒随滤液穿过过滤介质。在形成初始滤渣层后，滤渣层对过滤起主要作用，这时大、小颗粒均被截留，例如板框压滤机的过滤。 深层过滤：过滤介质较厚，悬浮液中含固体颗粒较少，且颗粒小于过滤介质的孔道。过滤时，颗粒进入后被吸附在孔道内，例如多孔塑料管过滤器、砂滤器的过滤。 筛滤：过滤截留的固体颗粒都大于过滤介质的孔隙，过滤介质内部不吸附固体颗粒，例如转筒式过滤筛滤去污水中的粗粒杂质。在实际的过滤过程中，三种方式常常是同时或相继出现。第2章 零件工艺的分析2.1 零件的工艺分析零件共有六组加工表面，现分述如下：1 基准面A2 3-8孔3 基准面B4 34外圆面5 宽16的环形槽6 10孔2.2 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，齿轮座在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。第3章 拟定导轨滑座加工的工艺路线3.1 定位基准的选择定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准。3.1.1 粗基准的选择（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取34外圆面作为定位粗基准。3.1.2精基准的选择精基准选择应当满足以下要求：（1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。由上及零件图知，选用基准面A及2-8孔作为定位精基准。3.2 加工路线的拟定工序号工序名称工 序 内 容工艺装备01备料铸造02热处理人工时效03车粗车、精车基准面ACA614004钻钻3-8孔Z302505车粗车、精车基准面BCA614006车 粗车、精车34外圆面CA614007车 粗车、精车宽16的环形槽CA614008钻钻10孔Z52509去毛刺去毛刺10检检验至图纸要求11入库入库 第4章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下： 零件材料属于HT200，毛坯为铸件，根据机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）查表2.2-4及表2.3-9，知工件机械加工余量Z=1.0mm1. 基准面A，表面粗糙度为Ra3.2 um，根据工艺手册，表2.2-4知，加工余量Z=1.0mm，需经粗车精车两步方能满足精度要求。粗车 单边余量Z=0.8mm精车 单边余量Z=0.2mm2. 2.3-8孔,表面粗糙度为Ra3.2 um，根据工艺手册，因孔的尺寸比较小，故采用实心铸造，需经钻铰两步方能满足精度要求。钻 单边余量2Z=7.8mm铰 单边余量2Z=0.2mm3. 3.基准面B，表面粗糙度为Ra3.2 um，根据工艺手册，表2.2-4知，加工余量Z=1.0mm，需经粗车精车两步方能满足精度要求。粗车 单边余量Z=0.8mm精车 单边余量Z=0.2mm4. 4.34外圆面，表面粗糙度为Ra3.2 um，根据工艺手册，表2.2-4知，加工余量Z=1.0mm，需经粗车精车两步方能满足精度要求。粗车 单边余量Z=0.8mm精车 单边余量Z=0.2mm5. 宽16的环形槽，表面粗糙度为Ra3.2 um，根据工艺手册，表2.2-4知，加工余量Z=1.0mm，需经粗车精车两步方能满足精度要求。粗车 单边余量Z=0.8mm精车 单边余量Z=0.2mm6. 10孔，根据工艺手册，因孔的尺寸比较小，故采用实心铸造，钻削即可满足其要求。第5章 确定切削用量及基本工时5.1 工序03粗车、精车基准面A（1）加工条件： 工件材料：HT200加工要求：粗车、精车基准面A机床：卧式车床CA6140刀具：采用车刀量具：游标卡尺 （2）计算车削用量 1) 切削深度 单边余量为Z=1.0mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 753r/min与753r/min相近的机床转速为750r/min。现选取=750r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=36mm; =1mm; =0mm; t=i=0.123(min)辅助时间为： tf=0.15tm=0.150.123=0.018min其他时间计算： tb+tx=6%(0.123+0.018)=0.008min故工序03加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.123+0.018+0.008=0.149min5.2 工序04钻、铰3-8孔（1）加工条件： 工件材料：HT200加工要求：钻、铰3-8孔机床：摇臂钻床Z3025刀具：采用麻花钻量具：游标卡尺 （2）计算钻削用量 工步一：钻孔至7.8确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工7.8孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据CA6140机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为辅助时间为： tf=0.15tm=0.150.238=0.036min其他时间计算： tb+tx=6%(0.238+0.036)=0.016min故工步一加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.238+0.036+0.016=0.290min工步二：铰7.8孔至8根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为辅助时间为： tf=0.15tm=0.150.437=0.066min其他时间计算： tb+tx=6%(0.437+0.066)=0.030min故工步二的加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.437+0.066+0.030=0.533min5.3 工序05粗车、精车基准面B（1）加工条件： 工件材料：HT200加工要求：粗车、精车基准面B机床：卧式车床CA6140刀具：采用车刀量具：游标卡尺 （2）计算车削用量 1) 切削深度 单边余量为Z=1.0mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 753r/min与753r/min相近的机床转速为750r/min。现选取=750r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=18mm; =1mm; =0mm; t=i=0.063(min)辅助时间为： tf=0.15tm=0.150.063=0.009min其他时间计算： tb+tx=6%(0.063+0.009)=0.004min故工序05加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.063+0.009+0.004=0.076min5.4 工序06粗车、精车34外圆面（1）加工条件： 工件材料：HT200加工要求：粗车、精车34外圆面机床：卧式车床CA6140刀具：采用车刀量具：游标卡尺 （2）计算车削用量 1) 切削深度 单边余量为Z=1.0mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 753r/min与753r/min相近的机床转速为750r/min。现选取=750r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=30mm; =1mm; =0mm; t=i=0.103(min)辅助时间为： tf=0.15tm=0.150.103=0.015min其他时间计算： tb+tx=6%(0.103+0.015)=0.007min故工序06加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.103+0.015+0.007=0.125min5.5 工序07粗车、精车宽16的环形槽（1）加工条件： 工件材料：HT200加工要求：粗车、精车宽16的环形槽机床：卧式车床CA6140刀具：采用车刀量具：游标卡尺 （2）计算车削用量 1) 切削深度 单边余量为Z=1.0mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 753r/min与753r/min相近的机床转速为750r/min。现选取=750r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时， t=i ;其中l=16mm; =1mm; =0mm; t=i=0.057(min)辅助时间为： tf=0.15tm=0.150.057=0.009min其他时间计算： tb+tx=6%(0.057+0.009)=0.004min故工序07加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.057+0.009+0.004=0.070min5.6 工序08钻10孔（1）加工条件： 工件材料：HT200加工要求：钻10孔机床：立式钻床Z525刀具：采用麻花钻量具：游标卡尺 （2）计算钻削用量 确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工10孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为辅助时间为： tf=0.15tm=0.150.086=0.013min其他时间计算：tb+tx=6%(0.086+0.013)=0.006min故工序08加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.238+0.036+0.016=0.290min结论课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入设计打下了好的基础。课程设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它为我们的毕业打下坚实的基础。致谢这次课程设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了课程设计。这次课
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