支承座喷雾器壳体机械加工工艺规程及钻4-φ9孔夹具设计
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支承
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支承座喷雾器壳体机械加工工艺规程及钻4-φ9孔夹具设计,支承,喷雾器,壳体,机械,加工,工艺,规程,夹具,设计
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毕 业 设 计 成 果（作品）设计题目:喷雾器壳体机械加工工艺规程及钻49孔夹具设计 二级学院 航空机械制造学院 专 业 航空机械制造与自动化 班 级 机制1403 学 号 201400063002 姓 名 谢迪林 指导教师 郭谆钦 诚信声明本人郑重声明：所呈交的毕业设计，是本人在老师的指导下，独立完成所取得的成果。尽我所知，设计中除特别加以标注的地方外，不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果。本声明的法律结果由本人承担。学生签名：谢迪林 指导教师签名： 2016年12月30 目 录第一章 工艺规程设计11.1毛坯的制造形式11.2零件分析11.3 基面的选择21.3.1 粗基准的选择原则21.3.2精基准选择的原则21.4 制定工艺路线3第二章 各工序的加工余量、切削工时 52.1 确定各工序的加工余量52.2 确定切削用量及基本工时6第三章 钻床夹具设计273.1 问题的提出273.2 定位基准的选择273.3 切削力及夹紧力计算273.4 定位误差分析283.5钻夹具的说明29致 谢30参 考 文 献31第一章 工艺规程设计1.1毛坯的制造形式零件材料为ZL401，铝合金，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用金属型浇注，铸造精度为8级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。1.2零件分析 图1 喷雾器壳体喷雾器壳体共有十一个加工表面，现分述如下：1、 喷雾器壳体底面、60H8槽2、 喷雾器壳体顶面3、 喷雾器壳体4-9孔、4-14沉孔4、 喷雾器壳体72两侧面5、 喷雾器壳体M121.25螺纹6、 喷雾器壳体左端9孔、12孔、G3/8螺纹7、 喷雾器壳体右端9孔、12孔、G3/8螺纹8、 喷雾器壳体左端4孔、10孔、M141.5螺纹9、 喷雾器壳体4通孔10、 喷雾器壳体4孔深6011、 喷雾器壳体2斜孔技术要求：1.铸件不许有疏松或砂眼。2.未注圆角R3。1.3 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。1.3.1 粗基准的选择原则1、如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2、如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3、如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4、选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5、粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用喷雾器顶面、R11外圆及72一侧面作为定位粗基准。1.3.2精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1、用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2、当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3、当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4、为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5、有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。 由上及零件图知，选用喷雾器壳体底面及两个9孔作为定位精基准。1.4 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工序010：金属型浇注工序020：时效处理以消除内应力工序030：铣底面；粗铣、半精铣60H8沉孔工序040：铣顶面工序050：钻4-9孔；锪4-14沉孔深7工序060：铣72两端面工序070：锪平19孔深0.5；钻、攻M121.25螺纹工序080：钻左端9孔；钻12孔；钻、攻G3/8螺纹工序090：钻右端12孔；钻、攻G3/8螺纹工序100：钻4孔；钻10孔；钻、攻M141.5螺纹工序110：钻4孔工序120：钻4孔深60工序130：钻2斜孔工序140：去毛刺工序150：检验至图纸要求工序160：涂防锈漆工序170: 包装、入库 第二章 各工序的加工余量、切削工时 2.1 确定各工序的加工余量 喷雾器壳体材料ZL401，查机械制造工艺设计简明手册表1.3-1，采用金属型浇注，铸造精度等级CT8，加工余量等级MA-F。1. 喷雾器壳体底面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,表面粗糙度25，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削即可满足其精度要求。2. 喷雾器壳体顶面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,表面粗糙度12.5，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削即可满足其精度要求。3. 喷雾器壳体72两侧面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,表面粗糙度12.5，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削即可满足其精度要求。4. 喷雾器壳体60H8孔的加工余量因沉孔的深度为4，故采用实心铸造,表面粗糙度3.2，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，需经过粗铣半精铣方能满足其精度要求。4. 喷雾器壳体4-9孔、4-14沉孔的加工余量因孔的尺寸不大，故采用实铸造，粗糙度均为Ra12.5，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7，知一步钻削即可满足其精度要求。5. 喷雾器壳体M121.25螺纹的加工余量因螺纹的尺寸不大，故采用实心铸造，螺纹的表面粗糙度Ra12.5，查机械制造工艺设计简明手册表2.3-20知，首先钻M121.25螺纹底孔10.75，攻M121.25螺纹。6. 喷雾器壳体9孔系的加工余量 因9孔系的尺寸较小，故采用实心铸造，表面粗糙均为Ra12.5，首先钻9孔，再钻12孔，查机械制造工艺设计简明手册表2.3-20知，再钻M141.5螺纹底孔12.5，再攻M141.5螺纹。7. 喷雾器壳体4孔的加工余量因孔的尺寸较小，故采用实心铸造，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步钻削即可达到其精度要求。8.喷雾器壳体 4孔深60的加工余量因孔的尺寸较小，故采用实心铸造，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步钻削即可达到其精度要求。9.喷雾器壳体2斜孔的加工余量因孔的尺寸较小，故采用实心铸造，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步钻削即可达到其精度要求。10其他不加工表面，铸造即可满足其精度要求。2.2 确定切削用量及基本工时工序010：金属型浇注工序020：时效处理以消除内应力工序030：铣底面；粗铣、半精铣60H8沉孔工步一：铣底面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀 ，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，数控铣床XK7132标准选取630当630r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，卧式铣镗床T616标准选取3）计算工时 工作台的水平进给量（mm/min） T=0.126min+0.251min+0.377min+0.502min=1.256min工步二：粗铣60H8沉孔1. 选择刀具刀具选取端面铣刀 ，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，数控铣床XK7132标准选取630当630r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，数控铣床XK7132标准选取3）计算工时 工作台的水平进给量（mm/min） T=0.126min+0.251min+0.314min=0.691min工步三：半精铣60H8沉孔1. 选择刀具刀具选取端面铣刀 ，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，数控铣床XK7132标准选取950当950r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，数控铣床XK7132标准选取3）计算工时 工作台的水平进给量（mm/min） T=0.105min+0.209min+0.262min=0.576min工序040：铣顶面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀 ，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取750当750r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时=0.5+(d-) =13工作台的水平进给量（mm/min）铣削宽度（垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）铣削深度（平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）d铣刀直径（mm）=0.5+(d-)=0.5+(30-)19.7mm 工序050：钻4-9孔；锪4-14沉孔深7工步一：钻4-9孔1、加工条件加工材料:ZL401工艺要求：孔径d=9mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z3025摇臂钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=12mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，=30mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=301.01.00.751.0m/min22.5m/min=r/mm796r/mm 根据Z3025型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=750r/mm，=25mm/min。4计算基本工时根据公式式中，l=14mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（14+6）mm=20mm 故有： t=0.427min工步二：锪4-14沉孔深71、加工条件加工材料:ZL401工艺要求：孔径d=14mm，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z3025摇臂钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢锪刀（如图3所示），其直径d=14mm 3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时，, 时，=50mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=501.01.00.751.0m/min=37.5m/min=r/mm853r/mm 根据Z3025型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=1000r/mm，=37.5mm/min4计算基本工时根据公式式中，l=7mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（7+4）mm=11mm 故有： t=0.176min工序060：铣72两端面1. 选择刀具刀具选取立铣刀 ，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取600当600r/min时按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时工作台的水平进给量（mm/min）铣削深度（平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸）（mm）d铣刀直径（mm） 工序070：锪平19孔深0.5；钻、攻M121.25螺纹工步一：锪平19孔深0.51、加工条件加工材料:ZL401工艺要求：孔径d=14mm，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525立式钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢锪刀（如图3所示），其直径d=19mm 3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时，, 时，=50mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=501.01.00.751.0m/min=37.5m/min=r/mm629r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=680r/mm，=37.5mm/min4计算基本工时根据公式式中，l=9.5mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（9.5+0.5）mm=10mm 故有： t=0.059min工步二：钻M121.25螺纹底孔10.75选用10.75mm高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 593r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时： ，则机动工时为工步三：攻M121.25螺纹选择M12mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.625mm/r531r/min 按机床选取n=545r/min切削工时： ，则机动工时为 工序080：钻左端9孔；钻12孔；钻、攻G3/8螺纹工步一：钻左端9孔1、加工条件加工材料:ZL401工艺要求：孔径d=9mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525立式钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=9mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，=30mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=301.01.00.751.0m/min22.5m/min=r/mm796r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=750r/mm，=25mm/min。4计算基本工时根据公式式中，l=72mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（72+6）mm=78mm 故有： t=0.416min工步二：钻12孔1、加工条件加工材料:ZL401工艺要求：孔径d=12mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525立式钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=12mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，=30mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=301.01.00.751.0m/min22.5m/min=r/mm597r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=545r/mm，=25mm/min。4计算基本工时根据公式式中，l=25mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（25+6）mm=31mm 故有： t=0.165min工步三：钻G3/8螺纹底孔14.951选用14.951mm高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 532r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时： ，则机动工时为工步四：攻G3/8螺纹选择G3/8高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.856mm/r573r/min 按机床选取n=545r/min切削工时： ，则机动工时为工序090：钻右端12孔；钻、攻G3/8螺纹工步一：钻右端12孔1、加工条件加工材料:ZL401工艺要求：孔径d=12mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525立式钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=12mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，=30mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=301.01.00.751.0m/min22.5m/min=r/mm597r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=545r/mm，=25mm/min。4计算基本工时根据公式式中，l=25mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（25+6）mm=31mm 故有： t=0.165min工步二：钻G3/8螺纹底孔14.951选用14.951mm高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 532r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时： ，则机动工时为工步三：攻G3/8螺纹选择G3/8高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.856mm/r573r/min 按机床选取n=545r/min切削工时： ，则机动工时为工序100：钻4孔；钻10孔；钻、攻M141.5螺纹工步一：钻4孔1、加工条件加工材料:ZL401工艺要求：孔径d=4mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525立式钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=4mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，=10mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=101.01.00.751.0m/min7.5m/min=r/mm597r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=545r/mm，=7.5mm/min。4计算基本工时根据公式式中，l=43.5mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（43.5+2）mm=45.5mm 故有： t=0.334min工步二：钻10孔1、加工条件加工材料:ZL401工艺要求：孔径d=10mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525立式钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=12mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，=30mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=201.01.00.751.0m/min15m/min=r/mm478r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=545r/mm，=15mm/min。4计算基本工时根据公式式中，l=40mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（40+6）mm=46mm 故有： t=0.338min工步三：钻M141.5螺纹底孔12.5选用12.5mm高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 637r/min 按机床选取n=680r/min 切削工时： ，则机动工时为工步四：攻M141.5螺纹选择M141.5螺纹高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=0.75mm/r682r/min 按机床选取n=680r/min切削工时： ，则机动工时为工序110：钻4孔1、加工条件加工材料:ZL401工艺要求：孔径d=4mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525立式钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=4mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，=10mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=101.01.00.751.0m/min7.5m/min=r/mm597r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=545r/mm，=7.5mm/min。4计算基本工时根据公式式中，l=12mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（12+2）mm=14mm 故有： t=0.103min工序120：钻4孔深601、加工条件加工材料:ZL401工艺要求：孔径d=4mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525立式钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=4mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，=10mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=101.01.00.751.0m/min7.5m/min=r/mm597r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=545r/mm，=7.5mm/min。4计算基本工时根据公式式中，l=60mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（60+2）mm=62mm 故有： t=0.455min工序130：钻2斜孔1、加工条件加工材料:ZL401工艺要求：孔径d=2mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525立式钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=2mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，=6mm/min。 切削速度的修正系数为：，故=61.01.00.751.0m/min4.5m/min=r/mm717r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=680r/mm，=4.5mm/min。4计算基本工时根据公式式中，l=10mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（10+1）mm=11mm 故有： t=0.065min工序140：去毛刺工序150：检验至图纸要求工序160：涂防锈漆工序170: 包装、入库第三章 钻床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序120：钻4孔深60的夹具。3.1 问题的提出 本夹具主要用于钻4孔深60，表面粗糙度Ra3.2，与其它面没有任何位置度要求，精度要求不高，在设计夹具时，只考虑生产效率，精度则不予考虑。3.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此道工序后面还有精加工，因此本次铣没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。我们采用已加工过的喷雾器壳体底面、两个9孔定位。3.3 切削力及夹紧力计算 1、切屑力计算查表1-2-3 圆周力： 径向力： 轴向力：其中：查机床夹具手册表1-2-4，表1-2-5表1-2-6由上得：Fc=725N，Fp=459N，Ff=695N 2、夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=6mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠3.4 定位误差分析 一面两销，定位误差分析：(1)移动时基准位移误差 （式3-1）式中： A型固定式定位销孔的最大偏差 A型固定式定位销孔的最小偏差 A型固定式定位销孔与A型固定式定位销最小配合间隙代入（式3-1）得： =0.015+0+0.013 =0.028 (2) 转角误差 （式3-2）式中： A型固定式定位销孔的最大偏差 A型固定式定位销孔的最小偏差 A型固定式定位销孔与A型固定式定位销最小配合间隙 B型固定式定位销孔的最大偏差 B型固定式定位销孔的最小偏差 B型固定式定位销孔与B型固定式定位销最小配合间隙其中： 则代入（式3-2）得： 则： 3.5钻夹具的说明1.喷雾器壳体底面作为第一定位基准，与支承板相配合，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2.喷雾器壳体9孔作为第二定位基准，与A型固定式定位销，限制两个自由度，取X轴移动和Y轴移动。3.喷雾
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