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版本2 4张CAD图纸、工艺卡片和说明书 机油 传动轴 支架 机械 加工 工艺 规程 底面 铣削 夹具 设计 版本 cad 图纸 卡片 以及 说明书 仿单

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机油泵传动轴支架机械加工工艺规程及底面铣削夹具设计【版本2】【4张CAD图纸、工艺卡片和说明书】,版本2,4张CAD图纸、工艺卡片和说明书,机油,传动轴,支架,机械,加工,工艺,规程,底面,铣削,夹具,设计,版本,cad,图纸,卡片,以及,说明书,仿单

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机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称机油泵零(部)件名称机油泵传动轴支架共 6 页第 1 页车 间工序号工序名称材料牌号3铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件250*100.83*5911设备名称同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件4.17工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1以123毛坯面定位，铣上表面，保证尺寸12及72.3+0.105036B 鲁南精机 升降台式铣床（专用夹具）80089.50.5120.671.36机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号产品名称机油泵零(部)件名称机油泵传动轴支架共 1 页第 1 页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸250*100.83*59每毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备工时(分)准结单件1脱模，清沙，去除非加工表面铸造积瘤X634.172时效处理，去除内应力X637.083铣以123毛坯面定位，铣上表面，保证尺寸12及72.3+0.10X637.084钻以底面为基准钻2-8H7（+0.0150）沉孔10*90.及3-11孔，且保证11孔轴线的位置度公差为0.25Z5353.65钻以底面为基准，粗镗31.5孔至32Z5353.66钻以底面为基准，精镗31孔至32H7（+0.0150）且保证32H7轴线对M-M面的垂直度公差为0.05/100Z5353.66铣以底面为基准，铣端面，保证30.及11尺寸，工件总长度250X637.927钻钻30方向11mm孔Z5350.28钳棱边倒钝，去毛剌钳工台59清洗清洗台10检验检验检验台11入库机 械 制 造 技 术 基 础课 程 设 计题 目： 机油泵传动轴支架机械加工工艺规程及底面铣削夹具设计班级： 姓名： 学 号： 指导教师： 完成日期：任 务 书一、设计题目:机油泵传动轴支架机械加工工艺规程及底面铣削夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图 1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1所加工的零件图 1张2毛坯图 1张3编制机械加工工艺过程卡片 1套4编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片 1套5绘制夹具装配图（A0或A1） 1张6绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。 1张7课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。（约5000-8000字） 1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。1第l2天查资料，绘制零件图。2第37天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。3第810天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。4第1113天，完成夹具装配图的绘制。5第1415天，零件图的绘制。6第1618天，整理并完成设计说明书的编写。7第19天21天，完成图纸和说明书的输出打印。答辩五、指导教师评语该生设计的过程中表现 ，设计内容反映的基本概念及计算 ，设计方案 ，图纸表达 ，说明书撰写 ，答辩表现 。综合评定成绩： 指导教师日期摘要机械制造技术基础课程设计是在完成生产实习的基础上，并且学完了机械制造技术和大部分专业课之后进行的又一个实践性教学环节。也是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习。这次设计的是机油泵传动轴支架，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用，它主要用来轴承的传递。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。最后拟定支架的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。通过这次的课程设计，我要学会将所学的理论知识和生产实际结合在一起的能力，锻炼自己分析零件，设计加工工艺，设计夹具的能力，为自己将来的工作打下良好的基础。由于本人设计水平所限和时间比较仓促，错误和欠妥之处恳请老师批评指正。关键词 机械加工，加工工艺。AbstractFundamentals of mechanical manufacturing technology course design is done in the production practice foundation, and finished machinery manufacturing technology and the most professional course after another practical teaching link. We are also in the graduation design before the various courses of study by an in-depth comprehensive review.This design is the oil pump drive shaft support, including the part drawing, assembly drawing blank map, each one, machining process card and process card each one. First of all we should be familiar with and understanding of its role, which is mainly used for bearing transmission .Then, according to parts of nature and map parts of the surface roughness to determine the dimensions of the blank and the machining allowance. The final formulation of stent technology roadmap, the formulation of the workpiece clamping scheme, draw the jig assembly drawing.Through the curriculum design, I want to learn to learn the theoretical knowledge and practical combination of ability, exercise their own analysis of parts, design process, design the fixtures ability, for the future work to lay a good foundation.As I design constraints and the time is hasty, errors and defects to teacher criticism.Keywords： crank, processing craft, jig design.目录任 务 书2摘要3Abstract41.零件工艺性分析51.1零件的作用51.1.1零件的工艺分析52. 机械加工工艺规程制订62.1确定生产类型62.2确定毛坯制造形成62.3选择定位基准72.4选择加工方法82.5制定工艺路线82.6选择加工设备及刀、夹、量具92.6.1设备的选择92.6.2刀具量具的选择112.7确定加工余量113.夹具设计143.1问题的提出163.2定位方案的选定163.3夹具夹紧装置的确定163.3.1夹紧力的方向和作用点的确定163.3.2夹紧力大小的估算173.4夹紧机构及元件的选择183.5夹具体上排屑措施的确定20参 考 文 献211.零件工艺性分析1.1零件的作用本次课程设计我们小组的任务是针对生产实际中的一个零件机油泵传动轴支架。如右图所示，题目所给定的零件是机油泵传动轴支架。它位于传动轴的端部。主要作用是支承传动轴，连接油口，起到固定机油泵的作用。是拖拉机里用到的最普遍的零件之一。它结构简单，体积也较小，属叉架类零件。其中32孔要与轴配合，要求精度较高。1.1.1零件的工艺分析机油泵传动轴支架共有两组加工加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下：1以A面为基准的加工表面这一组加工表面包括：mm,mm。其中，主要加工表面为A基准面。2以2*沉孔10*90为中心的加工表面这一组加工表面包括：2*沉孔10*90，mm, mm, 2230.05mm，11轴线的位移度不大于R0.25。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1） 32H7轴线对A面的不平行度在100长度上不大于0.01（2） 32H7轴线对B-B面的不垂直度100长度上不大于0.05（3） 32H7轴线和一个距离540.12mm。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度。2. 机械加工工艺规程制订2.1确定生产类型由生产纲领与生产类型的关系可确定该零件的生产为大批生产，其毛坯制造、加工设备及工艺装备的选择应呈现大批生产的工艺特点，如多采用通用设备配以专用的工艺装备等。2.2确定毛坯制造形成零件材料为HT200，根据材料性质，应该选用铸件，因为是大批量生产而且零件的轮廓尺寸也不大，故可铸造成型。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。2.3选择定位基准(1)粗基准的选择粗基准选择原则：选择粗基准，主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。为了方便地加工出精基准，使精基准面获得所需加工精度，选择粗基准，以便于工件的准确定位。选择粗基准的的出发点是：一要考虑如何合理分配各加工表面的余量；二要考虑怎么样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置要求，一般应按下列原则来选择：1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应优先选择该表面为粗基准。2)若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的加工余量，应选择加工量最少的表面为粗基准。3)若工件必须保证某个加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，则应选择某个加工面为粗基准。4)选择基准的表面应尽可能平整，没有铸造飞边，浇口，冒口或其他缺陷。粗基准一般只允许使用一次。基于上述的要求和考虑到安装装配面的精度要求和便于夹紧等实际情况，粗基准选用前机体内一个较大的非加工面在毛坯图上已经标出。(2) 精基准的选择精基准选择原则：选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并要达到使用起来方便可靠。一般应按下列原则来选择：1)基准重合原则；应选择设计基准作为定位基准。2)基准统一原则；应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面，采用统一基准原则可以避免基准转换过程所产生的误差，并可使各工序所使用的夹具结构相同或相似，从而简化夹具的设计和制造。3) 自为基准原则；有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身来作为定位基准。4) 互为基准原则；对于相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准，反复加工的方法。5) 可靠，方便原则；应选择定位可靠，装夹方便的表面作为精基准。本零件是铸造件，要用毛坯面定位先加工出一个精基准。然后以精基准定位，加工零件。精基准放在工序最前面加工。以上表面毛坯面定位。详见工艺卡片。2.4选择加工方法1. 平面的加工平面的加工方法很多，有车、刨、铣、磨、拉等。而对于K面粗糙度为Ra6.3通过粗铣以及精铣就可以达到。2. 孔加32孔内壁粗糙度为Ra12.5所以就用钻-扩-铰，钻孔铰该孔后就可以达到这个精度要求，满足安装配合F7，并且用YT锥柄麻花钻。同样3*11以及2*8的销孔也可以用钻床加工出来。2.5制定工艺路线（1）热处理工序的安排加工工艺安排热处理，因为零件精度要求较高HT200要铸造完成要进行时效处理，防止工件变形。（2）定位基准的选择粗基准选择下表面，则由非加工面为定位基准，铣精基准。精基为上表面，则加工时稳定性差一些，加工精度就受到了影响，角向定位也是这样。因此，拟订工艺路线方案如下：工序1：清沙，去除非加工表面铸造积瘤工序2：时效处理，去除内应力工序3：毛毛坯面定位，铣上表面，保证尺寸12及72.3+0.1/0工序4：钻2-8H7(+0.015/0) 沉孔10x90及3-11孔工序5：以底面为基准，粗镗32孔至31.5工序6：以底面为基准，精镗31孔至32H7(+0.015/0)工序7：以底面为基准，铣端面，保证30及11尺寸，工件总长度250工序8：检验工序9：入库2.6选择加工设备及刀、夹、量具由于生产类型为大批量生产，加工设备易以通用机床为主，配以专用夹具，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。2.6.1设备的选择1)摇臂钻床 Z3040X16 主要参数：最大钻孔孔直径40 mm主轴中心线至立柱母线距离 最大1600 mm最小350 mm主轴端面至底座工作面距离 最大1250 mm最小350 mm主轴行程315 mm主轴锥孔（莫氏）4# No.主轴轴转速范围25-2000 r/min主轴转速级数16 主轴进给量范围0.04-3.20 mm/r主轴进给级数16工作台尺寸500630 mm主轴箱水平移动距离1250 mm主电机功率3 kw 机床重量3500 kg机床外型尺寸（长宽高)250010702840 mm2)立式铣床 X52K 主要参数：单 位/X52K工作面积 宽*长mm320*1250承载重量kg500T型槽数目个3T型槽宽度mm18T型槽间距mm70X向（工作台纵向）手动/机动mm700/680Y向（滑座横向）手动/机动mm255/240Z向（升降台垂向）手动/机动mm370/350最大回转角度deg45转速r/min30-1500转速级数Step18锥孔.ISO7：24 NO.50轴向移动距离mm85主轴端面至工作台距离最小/最大mm45/415主轴中心线至床身垂直导轨面距离mm350切削进给速度mm/minX，Y：23.5-1180，Z：8-394快速移动进给速度mm/minX，Y：2300，Z：770进给级数Step18主轴电机功率KW7.5进给电机功率KW1.5机床外形尺寸（长*宽*高）mm2272*1770*2094机床净重（约）kg28004）立式钻床 Z5140 主要参数:工作台尺寸（长X宽）mm450X500 工作台行程mm300 主轴中心线至导轨面距离mm335 主轴端面至工作台面距离mm0-750 主电机功率kw3.0 最大钻孔直径mm40 最大送刀抗力N16000 主轴最大输送扭矩N.m350 主轴孔锥度Morse4 主轴变速级数级12 主轴变速范围r/min31.5-1400 主轴行程mm250 主轴箱行程mm200 送刀级数级9 送刀范围mm/r0.056-1.80 外形尺寸（长X宽X高）mm1080X810X2510 机床重量kg20002.6.2刀具量具的选择依据金属机械加工工艺人员手册所选量具公布如下：测量范围为：0100的深度规深度规用于精确测量凹台和沟槽深度。塞规具有独特的导向圆柱体设计，方便、快、准。适用于现场测量。测量范围为1030的内槽卡钳 内槽卡钳适用于测量各种筒形工件、管材内径以及凹槽尺寸。2.7确定加工余量1. 铣上表面，保证尺寸12及72.3查参考文献3表2.3-59，得平面加工余量为0.9mm，已知A面总余量为2mm，故粗加工余量=4-0.9=3.1mm。查参考文献3表2.4-73，取粗铣的每齿进给量为，取精度铣的每转进给量=，粗铣走刀1次，=3.5mm，精铣走刀1次，=1.5mm。查参考文献3表3.1-74，取粗铣的主轴转速为，取精铣的主轴转速为。又前面已选定铣刀直径D为40mm，故相应的切削速度为:校核机床功率(只校核粗加工工序)：切削功率为:=取z=10个齿，则 代入式中得：168102.51=由文献3表得机床功率为7.5kw，取效率为0.85，则7.50.85=6.375kw6.62kw故重新选择主轴转速为，则：带入公式得：1681015.2kw6.375kw故机床功率足够。2. 钻2-8H7(+0.015/0)因8孔不是一次钻出，故其钻削余量为=11/2=5.5mm，8孔的精度较高，要分2次加工。参考文献3表2.4-41，用插入法求得钻8孔的切削速度v=，由此算出转速为：n=1000v/d=100026.7/3.1411=按机床实际转速取n=，则实际切削速度为：v=3.1411630/1000=参考文献3表2.4-69，得：=9.8142.7(N)M=9.810.021(Nm)分别求出钻8孔和M如下：=9.8142.7111=2427NM=9.810.0211=15.63Nm它们均小于机床的最大进给力7840N和机床的最大扭转力矩196Nm，故机床刚度足够。3以底面为基准，粗镗32孔至31.5取粗镗的每齿进给量为，粗镗走刀1次，=3.5mm 查参考文献3表3.1-74，取粗镗的主轴转速为。又前面已选定镗刀直径D为19mm，故相应的切削速度为:4以底面为基准，精镗31孔至32H7(+0.015/0)取精镗的每齿进给量为，粗镗走刀1次，=1.5mm 查参考文献3表3.1-74，取精镗的主轴转速为。又前面已选定镗刀直径D为19mm，故相应的切削速度为:5. 以底面为基准，铣端面，保证30及11尺寸，工件总长度1250取进给量为f=0.7mm/r，则v=25.4m/minn=622.2按机床实际转速取n=650则实际切削速度为: v=3.1413650/1000=26.53参考文献3表2.4-41，得： =98.142.7kF(N)M=9.810.021kM(Nm)分别求出11的和M如下： =98.142.7131=2616N M=9.810.0211=16.73Nm它们均小于机床的最大进给力7840N和机床的最大扭转力矩196Nm，故机床刚度足够。3.夹具设计对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。用夹具装夹工件有下列优点：1) 能稳定的保证工件的加工精度 用夹具装夹工件时，工件相对于道具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工极度趋于一致。2) 能提高劳动生产率 使用夹具装夹工件方便、快捷，工件不需要划线找正，可显著的减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切屑用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。3) 能扩大机床的使用范围 4) 能降低成本 在批量生产中使用夹具后，由于劳动生产率的提高、使用技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，明显得降低了生产成本。夹具制造成本分摊在一批工件上。每个工件增加的成本时极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈显著。夹具上的各种装置和元件通过夹具体连接成一个整体。因此，夹具体的形状及尺寸取决于夹具上各种装置的布置及夹具于机床的连接。对于夹具体有以下几点要求：1) 有适当的精度和尺寸稳定性 夹具体上的重要表面，应有适当的尺寸和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。2) 有足够的强度和刚度 加工过程中，夹具体要承受较大的切屑力和夹紧力。为保证夹具体不产生不允许的变形和震动，夹具体应有足够的强度和刚度。3) 结构工艺性好 夹具体应便于制造、装配和检验。铸造夹具体上安装各种元件的表面应铸出凸台，以减少加工面积。夹具体结构形式应便于工件的装卸。4) 排屑方便 切屑多时，夹具体上应考虑排屑结构。5) 在机床上安装稳定可靠 夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，重心越高则支撑面应越大；夹具底面四边应凸台，使夹具体的安装基面与机床的工作台面接触良好。经指导老师分配任务设计，设计工序1和工序5专用夹具，铣底面夹具。本夹具将用于X63卧式铣床。刀具为一把高速钢镶齿三面刃铣刀，对工件的端面分别进行加工。3.1问题的提出本夹具主要用来粗精铣A面，加工A端面主要考虑32H7轴线对A面的不平行度在100长度上不大于0.01，保证A面和C、D面的不垂直度100长度上不大于0.04，同时还要保证A平面和32轴线间的的尺寸72.3 +0.1 0。由于粗铣和精铣A端面是分别加工的，因此，夹具也要设计成分别加工的形式。并分别计算定位公差。3.2定位方案的选定该零件的定位方案我选择的是一孔一面定位方式。这种定位方式在箱体、杠杆、盖板等类零件的加工中用的很广。工件的定位面一般是加工过的精基面。3.3夹具夹紧装置的确定3.3.1夹紧力的方向和作用点的确定 (1) 夹紧力的方向，主要夹紧力的方向一般应垂直于主要定位基准，当夹紧力和切削力，重力同方向时，需要的夹紧力最小；完全利用摩擦力来克服切削力和重力时，所需的夹紧力最大。因此本设计的夹紧力方向应正好和重力方向平行。(2) 夹紧力的作用点，夹紧力的作用点应在支承点上，或在几个支承点所组成的平面内。在多点夹紧时，如果平紧点在支承面之外，应采用联动夹紧机构，以保证各点的夹紧力同时均匀地作用到工件上。夹紧力的作用点应选在工件刚性最好的部位，否则应设置辅助支承，夹紧力的作用点应靠近切削部位。(3)夹紧力的大小，夹紧力的大小应根据所需夹紧力最大时的加工位置来决定，并分析此时受力情况，然后进行计算。为了安全应将计算值的安全系数(一般取23)作为所需要的夹紧力。3.3.2夹紧力大小的估算加工过程中，工件受到切屑力、离心力、惯性力及重力的作用。理论上，夹紧力的作用应与上述力的作用平衡；而实际上，夹紧力的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构的传递效率等有关。而且，切削力的大小在加工过程中是变化的，因此，夹紧力的计算是个很复杂的问题，只能进行粗略的估算。估算时应找出对夹紧最不利的瞬时状态，估算此状态下所需的夹紧力。由机床夹具设计手册上提供的公式：式中 -实际所需夹紧力（N）； -在一定条件下，由静力平衡计算出的理论夹紧力（N）；K安全系数。安全系数K可按下式计算：取 则 确定: 根据机床夹具设计手册P32表1-2-3 刀具材料为硬质合金 Pz=902ts0.75Kp；Py=530t0.9s0.75Kp；Px=451ts0.4Kp；式中，Pz圆周切削分力（N）； Py径向切削分力（N）； Px轴向切削分力（N）； s-每转进给量（mm）； t切削深度（mm）； -考虑工件材料机械性能的系数； -考虑刀具几何参数的系数。 查表1-2-4，得，Kmp=（）nKmp考虑工件材料机械性能的系数；KmpKpKpKpKrp考虑刀具几何参数的系数；计算Pz时，n取0.4；计算Py时，n取0.4； 计算Px时，n取0.4.计算Pz时，Kp=1.0， Kp =1.0， Kp =1.0， Krp=1.0；计算Py时，Kp=1.0， Kp = 1.0， Kp=0.75， Krp=1.07；计算Px时，Kp=1.0， Kp =1.0， Kp=1.07， Krp=1.07； 取s=1mm, t=1mm 算得： Pz = 991.4(N )Py =467(N)Px =397.8（N） 夹紧力一般为估算，考虑X、Y方向的摩擦，所以在Z方向的力约为：400（N）。 由公式，算得所要的夹紧力为1216（N）。3.4夹紧机构及元件的选择本零件夹紧采