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k031 托架 机械 加工 工艺 规程 40 端面 夹具 设计

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K031-托脚托架机械加工工艺规程及铣40端面夹具设计,k031,托架,机械,加工,工艺,规程,40,端面,夹具,设计

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产品代号机械加工工序卡零（部）件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚铸造毛坯9材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号无无夹具名称夹具编号专用夹具切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S（m/min）背吃刀量进给量f（mm/r）铸造毛坯铸造毛坯清砂清砂热退火检检查毛坯更改栏工艺员共9页工艺室主任第1页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零（部）件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚粗铣底面20材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号铣床X52夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S（m/min）背吃刀量进给量f（mm/r）1粗精铣底面98端铣刀游标卡尺0.272300更改栏工艺员共9页工艺室主任第02页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零（部）件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚铣端面50材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号铣床X52夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S（m/min）背吃刀量进给量f（mm/r）粗精铣端面粗精铣40端面保证厚度尺寸6198端铣刀游标卡尺0.272300更改栏工艺员共9页工艺室主任第3页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零（部）件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚铣端面60材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号铣床X52夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S（m/min）背吃刀量进给量f（mm/r）粗精铣端面粗精铣另外一40端面保证厚度尺寸5898端铣刀游标卡尺0.272300更改栏工艺员共9页工艺室主任第4页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零（部）件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚钻孔70材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号钻床Z525夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S（m/min）背吃刀量进给量f（mm/r）1钻26到尺寸25.5钻头游标卡尺12.770.35更改栏工艺员共9页工艺室主任第5页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零（部）件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚铰孔80材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号钻床Z525夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S（m/min）背吃刀量进给量f（mm/r）1铰孔26孔到规定尺寸铰刀游标卡尺12.770.35更改栏工艺员共9页工艺室主任第6页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零（部）件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚钻孔40材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号钻床Z525夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S（m/min）背吃刀量进给量f（mm/r）钻2-7到尺寸钻头游标卡尺12.770.35更改栏工艺员共9页工艺室主任第7页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零（部）件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚钻径向孔90材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号钻床Z525夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S（m/min）背吃刀量进给量f（mm/r）1钻径向螺纹孔M6底孔5M6丝锥游标卡尺12.770.35更改栏工艺员共9页工艺室主任第8页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工序卡零（部）件名称及代号工序名称工序号其他LJ.05托脚攻丝螺纹孔90材料名称材料牌号灰口铸铁HT150机床名称机床型号钻床Z525夹具名称夹具编号专用夹具ZJU02切削液乳化液备注安装工步工步内容走刀刀具量具切削速度S（m/min）背吃刀量进给量f（mm/r）1攻丝径向螺纹孔M6麻花钻游标卡尺12.770.35更改栏工艺员共9页工艺室主任第9页主工艺师更改单号更改编号更改者日期产品代号机械加工工艺过程卡零（部）件代号部件名称备注托脚托脚年产一万零件名称零件材料毛坯种类毛坯硬度毛重/kg净重/kg每批件数托脚HT150铸造HB163229 2.6 kg2.3kg1工序号工序名称工序内容设备名称夹具刀具量具辅具冷却液单件工时T工人的技术等级负荷/%10铸造毛坯中20粗精铣底面粗铣、精铣底面保证厚度尺寸8X52专用夹具端铣刀游标卡尺锉刀 |乳化液20中7030粗精铣端面粗精铣40端面保证厚度尺寸61X52专用夹具端铣刀游标卡尺锉刀 |乳化液12中7040粗精铣外一端面粗精铣另外一40端面保证厚度尺寸58X52专用夹具端铣刀游标卡尺锉刀 |乳化液8中7550钻孔钻26到尺寸25.5Z525专用夹具钻头游标卡尺锉刀 |乳化液15中7060铰孔铰孔26孔到规定尺寸Z525专用夹具铰刀游标卡尺锉刀 |乳化液5中6070钻孔钻2-7到尺寸Z525专用夹具钻头游标卡尺锉刀 |乳化液12中7080钻径向孔钻径向螺纹孔M6底孔5Z525专用夹具M6丝锥游标卡尺锉刀 |乳化液2中7090攻丝螺纹孔攻丝径向螺纹孔M6Z525专用夹具麻花钻游标卡尺锉刀 |乳化液6中70100终检入库去毛刺，检验零件尺寸110编制审核批准共 页第 页I四川职业技术学院Sichuan Vocational and Technical College毕业设计（论文）题 目托脚加工工艺及（铣40 面）夹具设计所属系部机械工程系所属专业机械设计与制造所属班级学 号学生姓名指导教师起讫日期四川职业技术学院教务处制四川职业技术学院毕业设计（论文）任务书题 目所属系部所属专业所属班级指导教师学生姓名学 号毕业设计内容与要求系部审核意见 签 名： 年 月 日注：任务书必须由指导教师和学生互相交流后，由指导老师下达并交所属系部毕业设计（论文）领导小组审核后发给学生，最后同学生毕业论文等其它材料一起存档四川职业技术学院学生毕业设计（论文）答辩情况记载表题 目所属系部所属专业所属班级指导教师学生姓名学 号姓 名专业技术职务或职称所属单位或部门本人签字答辩小组成员答辩时间记录人答辩小组提出的主要问题及学生回答问题情况答辩小组组长签名：(至少三个问题) 年 月 日四川职业技术学院毕业设计（论文）综合评定表题 目所属班级姓名学生姓名职称学 号 指导教师部门指导教师评语 指导教师： 年 月 日答辩小组评语总评成绩：答辩小组负责人： 年 月 日5摘 要托脚零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。基准选择以变速箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准，以顶面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以顶平面与支承孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。整个加工过程均选用组合机床。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁，因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工，能够满足设计要求。本文是对托脚加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计车中心孔夹具。关键词：托脚，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具6Abstractbody parts parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection to the gearbox input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements.This article is on the 21 double rotor body parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the parts of the two process designing special fixture.Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, the fixture design is the main content of the design truck center hole clamp.Key words: rotor body, processing technology, processing method, process documentation, fixture7 目 录摘 要 5ABSTRACT 61 序言 92 零件的分析 112.1 零件的工艺分析113 零件的工艺要求113 工艺规程设计 123.1 加工工艺过程 123.2 确定各表面加工方案123.2.1 影响加工方法的因素123.3 加工方案的选择133.3 确定定位基准 133.2.1 粗基准的选择133.2.1 精基准选择的原则143.4 工艺路线的拟订143.4.1 工序的合理组合143.4.2 工序的集中与分散153.4.3 加工阶段的划分153.4.4 加工工艺路线方案的比较163.5 零件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定183.5.1 毛坯的结构工艺要求183.5.2 零件的偏差计算193.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）203.7 时间定额计算及生产安排234 钻孔夹具设计 2541 研究原始质料2542 定位基准的选择2543 切削力及夹紧力的计算2544 误差分析与计算2684.5 零、部件的设计与选用 274.5.1 定位销选用274.5.2 夹紧装置的选用274.5.3 钻套、衬套、钻模板设计与选用2746 夹具设计及操作的简要说明29总结总结 29参考文献参考文献 31致致 谢谢 3291 序言托脚是机器或部件的基础零件，它把有关零件联结成一个整体，使这些零件保持正确的相对位置，彼此能协调地工作。因此，壳类零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量，而其决定因素就是如何保证在对壳类零件进行加工时能够获得足够的精度要求，从而转化为机械加工时机床的加工精度，以及夹具是否可靠1。夹具是机械制造过程中最常用的一种工艺装备。在机械制造过程中，它装在机床上，使工件相对刀具与机床保待正确的位置，并能承受切削力。夹具的主要作用是保证加工精度、提高劳动生产率、扩大机床的使用范围和保证生产安全，因此，机床夹具在机械制造中占有很重要的地位。 采用的机床夹具设计方法设计整体式壳类零件，设计过程可以在简洁、明了的三维操作界面中进行，减少重复绘图工作量。更重要的是最终可以自动生成夹具零件及装配体的三维实体图和二维工程图。这种设计方法不仅可以把夹具设计技术人员从繁杂重复的设计劳动中解脱出来，更可缩短夹具的开发周期，提高其设计制造水平和质量，从而使夹具行业的整体劳动生产率得到提高6。计算机辅助机床夹具设计是利用计算机辅助设计 CAD 技术来完成夹具设计的先进方法。由于夹具种类繁多，结构复杂，其设计过程涉及控制条件多，因此，用于夹具设计的专业软件甚少，目前还没有一种软件系统能够将夹具设计完全数字化。目前，计算机辅助夹具设计一般是采用二维 CAD 软件进行。采用二维 CAD 软件进行夹具设计，可以提高设计效率和质量，但是其缺点是设计人员首先要阅读工件二维零件图，了解零件的加工要求，并将二维零件图在头脑中三维实体化；再选择或设计合适的定位、夹紧等元件和装置；接下来将上述结构在头脑中形成夹具三维实体，用二维图表示，完成夹具的设计。在设计过程中，思维要在三维和二维模型中反复转换，最终绘制二维的总装图。由于绘制三维实体效果的装配图难度大，效率低，一般不绘制三维装配图。这对夹具设计质量和效率，以及加工和装配均有不利的影响。3D 软件是一个基于特征的参数化实体建模设计工具，该软件完全采用 Windows 图形用户界面，易学易用。借助 3D 软件平台，可以创建三维实体模型；编辑零件装配体并进行简单的运动仿真；利用它的动画功能不仅可以检查夹具工作的可行性，还能得到夹具零部件装配和运动过程的动画文件。10计算机辅助设计（CAD）的功能在于能协助设计者完成产品设计各阶段的工作。本文针对机床夹具进行计算机辅助设计，借助 3D 软件平台，将设计时所用标准零件建立实体模型库；对于非标准零件，采用交互方式建模方法直接在设计平台建模并建立非标准模型库。112 零件的分析2.1 零件的工艺分析由零件图可知，此托脚零件属于一叉架类零件，主要用来支撑其它的零件，故其强度要求较低。另外，其外部结构较为复杂，壁厚也较薄，有肋板、凸台等结构，所以综合考虑，用铸造的方法制造毛坯比较经济合理。因其强度较低，选择 HT150 材料即可；再者，铸铁材料具有很好的耐磨性及减震性，其使用 L 型板连接，壁厚均匀，铸造应力小，联接强度也高。其毛坯铸造工艺流程将在后面详细介绍。托脚是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，此外还有托脚小端面端要求加工，对精度要求也很高。零件的底面、中心孔26孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其中心孔26孔2 . 3Ra有同轴度公差要求因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。3 零件的工艺要求一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。12图 2.1 零件零件图该加工有七个加工表面：平面加工包括零件底面、底部平面；孔系加工包括大、小头孔、小孔。 以平面为主有： 零件底面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是；2 . 3Ra 托脚小端面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是。2 . 3Ra 孔系加工有： 26 铰孔加工，其表面粗糙度为；2 . 3Ra 2-7的小孔钻加工，5 .12Ra零件毛坯的选择铸造，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因其年产量是中批13mm量生产。上面主要是对零件零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。3 工艺规程设计3.1 加工工艺过程由以上分析可知，该零件零件的主要加工表面是平面、孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于零件来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以各尺寸精度。由上面的一些技术条件分析得知：零件的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。3.2 确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计零件的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。3.2.1 影响加工方法的因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。13 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为 IT6，表面粗糙度为 Ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火精车。3.3 加工方案的选择 由参考文献3表 2.112 可以确定，平面的加工方案为：粗铣精铣（） ，粗糙度为6.30.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。79ITIT:aR26孔的表面粗糙度要求为 6.3，则选择孔的加方案序为：钻铰孔。7的小孔钻铰孔加工方法：因为孔的表面粗糙度的要求，所以我们采用钻扩铰的加工方法。6 . 1Ra 小头端面的加工方法是：因孔两侧面表面粗糙度的要求较高，为，所以我们采用粗铣精铣。6 . 1Ra3.3 确定定位基准3.2.1 粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求： 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而14细致的组织，以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，主要是选择加工零件底面的装夹定位面为其加工粗基准。3.2.1 精基准选择的原则 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，它的底平面，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用孔为加工基准。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。3.4 工艺路线的拟订对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。零件的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平面。15后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。3.4.1 工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含 0.4%1.1%苏打及8090 c:0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。mg2003.4.2 工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 工序集中的特点工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不16采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。3.4.3 加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段： 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 IT11IT12。粗糙度为 Ra80100m。 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 IT9IT10。表面粗糙度为 Ra101.25m。 精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为 IT6IT7，表面粗糙度为 Ra101.25m。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。3.4.4 加工工艺路线方案的比较在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考17虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订三个加工工艺路线方案。方案一：1、铸造、时效处理2、粗、精铣底面保证厚度尺寸 83、粗精铣 40 端面保证厚度尺寸 614、铣另外一 40 端面保证厚度尺寸 585、钻 26 到尺寸 25.56、铰孔 26 孔到规定尺寸7、钻 2-7 到尺寸8、钻径向螺纹孔 M6 底孔 59、攻丝径向螺纹孔M610、终检11、清洗入库方案二：1、铸造、时效处理2、粗精铣 40 端面保证厚度尺寸 613、粗精铣另外一 40 端面保证厚度尺寸 584、粗、精铣底面保证厚度尺寸 85、钻 26 到尺寸 25.56、铰孔 26 孔到规定尺寸7、钻 2-7 到尺寸8、钻径向螺纹孔 M6 底孔 59、攻丝径向螺纹孔M610、终检11、清洗入库方案三：1、铸造、时效处理2、2-7 到尺寸3、粗精铣 40 端面保证厚度尺寸 614、粗精铣另外一 40 端面保证厚度尺寸 585、粗、精铣底面保证厚度尺寸 86、钻 26 到尺寸 25.57、铰孔 26 孔到规定尺寸8、钻径向螺纹孔 M6 底孔 5189、攻丝径向螺纹孔M610、终检11、清洗入库加工工艺路线方案的论证： 从前两步工序可以看出：方案把粗、精加工都安排在一个工序中，以便装夹、安装工件。 再看后面的工序，方案把粗、精加工分在两个不同的工序中，而方案都在一个工序中，这样不但有利于工件的安装，且在设计专用夹具时也可以减少工件的安装次数。方案二与方案三区别在于先镗孔磨孔后再钻各凸台面小孔。这样钻孔后导致孔内的粗糙度受到影响。方案 1 中其工序较为集中，如粗、精加工都安排在一个工序中，以便装夹、安装工件。由以上分析：方案 1 为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表：方案一：1、铸造、时效处理2、粗、精铣底面保证厚度尺寸 83、粗精铣 40 端面保证厚度尺寸 614、铣另外一 40 端面保证厚度尺寸 585、钻 26 到尺寸 25.56、铰孔 26 孔到规定尺寸7、钻 2-7 到尺寸8、钻径向螺纹孔 M6 底孔 59、攻丝径向螺纹孔M610、终检11、清洗入库3.5 零件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件的锻造采用的是 HT150 铸造制造，其材料是 HT150，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。3.5.1 毛坯的结构工艺要求零件为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求： 由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。19 为了使金属容易充满模膛和减少工序，铸造件外形应力求简单、平直的对称，尽量避免铸造件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。 铸造件的结构中应避免深孔或多孔结构。 铸造件的整体结构应力求简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。3.5.2 零件的偏差计算 零件底平面和底部平面的偏差及加工余量计算底平面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：由参考文献4表 1119。其余量值规定为 2-3mm，现取 3mm。查3可知其粗铣时精度等级为 IT12，粗铣平面时厚度偏差取0.21mm精铣：由参考文献3表 2.359，其余量值规定为。1.0mm 大小孔的偏差及加工余量计算参照参考文献3表 32，325,2.313 和参考文献15表 18，可以查得：钻孔26钻孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。12IT12.5Raummm21. 0扩孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。10IT3.2Raummm084. 0铰孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。8IT 1.6Raum0.043mm参照参考文献3表 2.347，表 2.348。确定工序尺寸及加工余量为：加工该孔的工艺是：钻扩铰钻孔7 实心。螺纹孔 M6 实心不铸出。203.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）工序 1、铸造、时效处理工序 2：粗、精铣底面保证厚度尺寸 8机床：铣床X52刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀） ，材料：， ，齿数，15YT100Dmm5Z 此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=3mm所以铣削深度：=3mmpa2.2pamm精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：pa1.0pamm每齿进给量：根据参考文献3表 2.473，取：根据参考文献fa0.15/famm Z3表 2.481，取铣削速度2.8/Vm s每齿进给量：根据参考文献3表 2.473，取根据参考文献3表faZmmaf/18. 02.481，取铣削速度2.47/Vm s机床主轴转速：n10001000 2.47 60471.97 /min3.14 100Vnrd21按照参考文献3表 3.174，取 475 /minnr实际铣削速度 ：v 3.14 100 4752.49/10001000 60dnvm s进给量： fV0.18 5 475/607.12/ffVa Znmm s 工作台每分进给量： mf7.12/427.5/minmffVmm smm：根据参考文献3表 2.481,取amma60切削工时被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知， l141lmm68lmm刀具切入长度：1l 2210.5()(1 3)lDDa220.5(10010060 )(1 3)12mm刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间： 1jt121141 1220.36min427.5jmllltf机动时间：1jt12168 1220.19min427.5jmllltf所以该工序总机动时间110.55minjjjttt工序 2：钻底面 4X10切削深度：pammap5 . 6进给量：根据机械加工工艺手册表 2.4.39，取frmmf/35. 0切削速度：参照机械加工工艺手册表 2.4.41，取VsmV/47. 0机床主轴转速：，取nmin/5991314. 36047. 0100010000rdVnmin/600rn 实际切削速度： VsmndV/48. 06010006001314. 310000被切削层长度 ：lmml22刀具切入长度：1lmmctgctgkDlr33. 62120215)21 (21刀具切出长度： 取2lmml412mml32走刀次数为 1机动时间：jtmin15. 060035. 0333. 62221fnllltj22工序工序 3 3：粗精铣 40 端面保证厚度尺寸 61（1）粗铣铣 40 端面 取背吃到量 ，选用 X52 型立式铣床 ，每齿进给量2pamm0.12/zfmm z工件材料 HT200 ，铸造 ，高速钢镶齿铣刀、 齿数 ，查表 5.8125wdmm14z 确定铣削速度 79.8/ mincvmcs1000V1000 79.8n203.2r / mind 125采用 X52 立式铣床 ，查表 3.6，取转速 ， 故实际铣削速度160 / minwnr125 16062.8/ min10001000wcdnvm当工作台每分钟进给 为160 / minwnrmf0.12 14 160268.8/ minmzwffz nmm （2）精铣 每齿进给量 查表0.5pamm0.05/zfmm z26.5/ mincvm10001000 26.567.5 / min125svnrdX52 故实际铣削速度 n65 / minwr125 6525.5/ min10001000wcdnvmm当 ，工作台每分钟进给量n65 / minwr0.05 14 6545.5/ minmzwffz nmm 切屑用时：（1）粗铣 由工艺手册得60lmm22221e0.5 dda1 30.5125125601 39 mlm2=13mm=2mml:112jm6092268.8 t0.26min15.84sflll1t15.84 0.162.53sf11xtt15.842.530.061.10sx1jdt15.842.53 1.1019.5s（2）精铣 60lmm19lmm22lmm312jm609245.5t1.56min93.6llsfl233t93.6 0.1614.98sf33xztt93.6 14.980.066.51s3jdt93.6 14.986.51115.1sjjj123ddd19.536.89 11t5t.1171t.5s工序工序 4 4：铣另外一 40 端面保证厚度尺寸 58（1）粗铣铣 40 端面 取背吃到量 ，选用 X52 型立式铣床 ，每齿进给量2pamm0.12/zfmm z工件材料 HT200 ，铸造 ，高速钢镶齿铣刀、 齿数 ，查表 5.8125wdmm14z 确定铣削速度 79.8/ mincvmcs1000V1000 79.8n203.2r / mind 125采用 X52 立式铣床 ，查表 3.6，取转速 ， 故实际铣削速度160 / minwnr125 16062.8/ min10001000wcdnvm当工作台每分钟进给 为160 / minwnrmf0.12 14 160268.8/ minmzwffz nmm （2）精铣 每齿进给量 查表0.5pamm0.05/zfmm z26.5/ mincvm10001000 26.567.5 / min125svnrdX52 故实际铣削速度 n65 / minwr125 6525.5/ min10001000wcdnvmm当 ，工作台每分钟进给量n65 / minwr0.05 14 6545.5/ minmzwffz nmm 切屑用时：（1）粗铣 由工艺手册得60lmm22221e0.5 dda1 30.5125125601 39 mlm2=13mm=2mml:112jm6092268.8 t0.26min15.84sflll1t15.84 0.162.53sf11xtt15.842.530.061.10sx1jdt15.842.53 1.1019.5s（2）精铣 60lmm19lmm22lmm24312jm609245.5t1.56min93.6llsfl3t93.6 0.1614.98sf33xztt93.6 14.980.066.51s3jdt93.6 14.986.51115.1sjjj123ddd19.536.89 11t5t.1171t.5s工序工序 5 5：钻、扩、铰：钻、扩、铰孔孔267H钻孔标准高速钢麻花钻，扩孔标准高速钢扩孔钻，铰孔24mm25.8mm标准高速铰刀。26mm（1）钻孔切屑用量：取背吃刀量，由参考文献2可查出，根据 z525 立式钻床，取进给量12pamm，切屑速度：，则修正后的切屑速0.48/fmm r17/ mincvm0.88mvk0.75lvk 度，即17 0.88 0.7511.22/ mincvm10001000 11.22198.4 / min18swvnrd:查参考文献2表 3.17，取，195 / minwnr故实际切屑速度为。18 19511.02 / min10001000wwcd nvr切屑用时：=10mm， 1cot(1 2)2rDlkmm9.8,45rDk21lmm12lmm故，12112 10 10.24min14.40.48 195jwllltsfn110.160.24 0.162.3fjtts， 1111() 0.06(14.42.3) 0.061bxjftttts1111117.7djjfbxttttts（2）扩孔切屑用量：取背吃刀量，由参考文献2可查出，根据 z525 立式钻床，取进给量0.9pamm，切屑速度：，则修正后的切屑速0.62/fmm r25/ mincvm0.88mvk0.75lvk 度，即，25 0.88 0.7522.44/ mincvm10001000 22.44360.7 / min19.8swvnrd:查参考文献2表 3.17，取，272 / minwnr故实际切屑速度为。19.8 27216.9 / min10001000wwcd nvr切屑用时：=10mm， 1cot(1 2)2rDlkmm9.8,45rDk21lmm12lmm故，12212 10 10.13min7.80.62 272jwllltsfn220.167.8 0.161.25fjtts， 2222() 0.06(7.8 1.25) 0.060.54bxjftttts222229.6djjfbxttttts25（3）铰孔切屑用量：取背吃刀量，由参考文献2可查出，根据 z525 立式钻床，取进给量0.1pamm，切屑速度：，则修正后的切屑0.81/fmm r8.2/ mincvm0.88mvk0.99lvk 速度，即，8.2 0.88 0.997.14/ mincvm10001000 7.14113.69 / min20swvnrd:查参考文献2表 3.17，取，97 / minwnr故实际切屑速度为。20 976.09 / min10001000wwcd nvr切屑用时：=10mm， 1cot(1 2)2rDlkmm10Dmm45rk 21lmm12lmm故，123250.19 130.29min17.40.81 97jwllltsfn330.1617.4 0.162.8fjtts，。3333() 0.061.2bxjftttts3333321.4djjfbxttttts工序 7：钻孔mm72切削深度：pammap5 . 3进给量：根据机械加工工艺手册表 2.4.39，取frmmf/35. 0切削速度：参照机械加工工艺手册表 2.4.41，取VsmV/47. 0机床主轴转速：，取nmin/5991514. 36047. 0100010000rdVnmin/600rn 实际切削速度： VsmndV/48. 06010006001514. 310000被切削层长度 ：lmml22刀具切入长度：1lmmctgctgkDlr33. 62120215)21 (21刀具切出长度： 取2lmml412mml32走刀次数为 1机动时间：jtmin15. 060035. 0333. 62221fnllltj工序 8：钻径向螺纹孔 M6 底孔 5Z525 立式钻床钻孔至，选用的麻花钻55攻 M6 螺纹选用 M6 细柄机用丝锥攻螺纹查表得切削深度5pamm进给量 取 0.22/fmm r切削速度 0.43/vm s则机床主轴转速 取010001000 0.431643 / min5vnrd1360 / minnr26实际切速 05 136021.36 / min10001000d nvr 被切削长度 9lmm刀具切入长度 151212023.522orplctgkctgmm:刀具切出长度 20l 工序 9、攻丝径向螺纹孔 M6攻螺纹6 1.0M 进给量 1.0/fmm r切削速度 0.148/8.88/ minvm sm机床主轴转速 n 取010001000 8.8810.2/ min6vnmd545 / minnr实际切速 06 54510.2 / min10001000d nvr 9lmm1612120123.822orplctgkctgmm:20l 攻：钻：20121293.8093.800.0462.761 5451 545jnnlllllltmmsff11293.500.041min2.460.22 1360jnllltsf2230.167.36 10min0.44sfjtt1130.160.041 0.166.56 10min0.40fjtts226%0.0460.007360.20bztts116%0.041 0.006560.20bztts2.762.460.440.40.2 26.46jdts3.7 时间定额计算及生产安排根据设计任务要求，该零件的年产量为 5000 件。一年以 240 个工作日计算，每天的产量应不低于 21 件。设每天的产量为 21 件。再以每天 8 小时工作时间计算，则每27个工件的生产时间应不大于 22.8min。参照参考文献3表 2.52，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为： （大量生产时） Ntktttzzfjd/%)1)(0/Ntzz因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为： %)1)(ktttfjd其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间）dtjt 辅助时间，用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消ft耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间 布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值k 粗、精铣面粗加工机动时间：jt0.55minjt粗精加工机动时间：jt0.58minjt精辅助时间：参照参考文献3表 2.545，取工步辅助时间为。由于在ftmin41. 0生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为，min1则 min41. 1141. 0ft：根据参考文献3表 2.548，k13k单间时间定额有：dt()(1%)(0.55 1.41)(1 13%)2.21min22.8minfdjtttk粗粗()(1%)(0.58 1.41)(1 13%)2.25min22.8minfdjtttk精精因此应布置二台粗、精机床即可以完成此二道工序的加工，达到生产要求。 钻、扩、铰孔209H机动时间： jt0.250.160.070.48minjt 辅助时间：参照参考文献3表 2.541，取工步辅助时间为。由于在ftmin775. 1生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为，min1则 min775. 11775. 1ft：根据参考文献3表 2.543，k14.12k单间时间定额：dt()(1%)(0.48 1.775)(1 12.14%)2.04min22.8mindjftttk因此应布置一台机床即可完成本工序的加工，达到生产要求 钻各小孔机动时间： jt0.11minjt 辅助时间：参照参考文献3表 2.541，取工步辅助时间为。由于在ftmin775. 1生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为，min128则 min775. 11775. 1ft：根据参考文献3表 2.543，。k14.12k单间时间定额，由式（1.11）有：dt因此应()(1%)(0.11 1.775)(1 12.14%)2.11min22.8mindjftttk布置一台机床即可完成本工序的加工，达到生产要求4 铣40 面夹具设计4.1 研究原始质料利用本夹具主要用来铣面，加工时除了要满足粗糙度要求外，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。4.2 定位、夹紧方案的选择由零件图可知：利用底面等为粗定位基准来设计夹具，从而保证其尺寸公差要求。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。圆台外圆及两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以已加工好的端面作为定位夹具。拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，29或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求首先必须明确其加工时应如图所示，这样放置，便于加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加固定 V 型块和滑动 V 型块定位，这样既简单又方便。如上图所示，一底面限制的自由度有 3 个，一个固定 V 型块限制两个自由度，一个滑动 V 型块限制限制一个自由度，为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案，总共限制了工件的全部 6 个自由度，属于完全定位。4.3 切削力及夹紧力的计算刀具：铣刀 D=30 面铣刀。则轴向力：见工艺师手册表 28.4F=Cdfk4.1F0FzFyF 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35FFF k=(F07. 1)190200()1903 . 1FnHBF=420)(212307. 135. 05 .138 . 00 . 1N转矩T=C dfkT0TZTyT式中: C =0.206, Z =2.0, y =0.8TTTT=0.206)(34.1707. 135. 05 .138 . 00 . 2MN 功率 P=mKWdTV726. 083095.1634.17300在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=K KKK1234式中 K 基本安全系数，1.5;1 K 加工性质系数，1.1;2K刀具钝化系数, 1.1;3K 断续切削系数, 1.14则 F =KF=1.5/)(423921231 . 11 . 11 . 1N钻削时 T=17.34 NM切向方向所受力: F =1NLT267106534.173取1 . 0fF=4416f)(6 .4411 . 0NF Ff1所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。 选用夹紧螺钉夹紧机 由FKffN21 其中 f 为夹紧面上的摩擦系数，取25. 021 ff F=+G G 为工件自重zP30 NffFN4 .355121夹紧螺钉： 公称直径 d=20mm，材料 45 钢 性能级数为 6.8 级 MPaB1006MPaBs480108螺钉疲劳极限： MPaB19260032. 032. 01极限应力幅：MPakkkma76.511lim许用应力幅： MPaSaaa3 .17lim螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 ss s=2.54 取s=4 得 MPa120 满足要求 8 . 2242cHdF MPadNc1543 . 12经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力。4.4 误差分析与计算（1）定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和 V 型块间隙配合。 （2） 工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin 1夹紧误差 ： cos)(minmaxyyjj其中接触变形位移值： mmSNcHBKRkmnZHBaZRaZy014. 081. 9)(1cos0.013j jymm 磨损造成的加工误差：通常不超过Mjmm005. 0 夹具相对刀具位置误差：取ADmm01. 031误差总和：0.0960.5jwmmmm 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。4.5 对刀块设计与选用对刀块的具体放置的地方并没有规定，它的作用是起到一个基准的做用，因为对刀块都有标准的互相垂直的面，这样就可以比较快捷准确的来确认刀具是否垂直于加工面对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本工序是完成此加工，所以选用平面对刀块。根据参考文献5选用直角对刀块 图 4.9 对刀块塞尺选用平塞尺，其结构如图所示： 32图 4.10 平塞尺(GB2244-80)夹具体的设计4.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构夹具体设计的基本要求（1）应有适当的精度和尺寸稳定性33夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面，应有适当的尺寸精度和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。为使夹具体的尺寸保持稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接