工伤事故分析报告.doc

.工伤事故调查分析报告1.工伤事故总体情况近两年公司各类工伤事故与2013年之前无明显下降，安全生产形势不是很乐观。公司小伤比较频繁发生，无法预测、实施防范，2015年4月至2017年3月期间公司共发生工伤事故34起，已发生治疗医药费75868.5元。2.工伤事故统计，主要通过以下数据表分析：2.1工伤程度统计： 工伤程度重伤（住院）轻伤（普通门诊）人数529比例15%85%工伤程度分析：轻伤占的比例大，小工伤不断，应该加强员工的操作技能的训练，开展定期性安全教育，除安全意识麻痹思想。有相当数量的工伤事故都是员工安全意识疏忽而导致的，是可以避免的。2.2工伤事故部门分布:区域装配部工模部五金部维修组后勤组注塑部PMC部自动车间人数174611311工伤部门分析：大多数工伤发生在装配部生产线，因装配部人员和生产设备等都较为多，故存在的危险会较大。对容易产生工伤伤害的人员及岗位，应该对其采取重点监督管理及安全防范教育。2.3事故类型统计：事故类型机械伤害其它伤害灼烫工伤事故数2671发生频率76%21%3%事故类型分析:在工伤类型事故中，机械伤害事故最多，主要是操作过程中方法不当给意外割伤、压伤。因此控制机械事故是安全管理的重点，或在机器的安全技术上及操作工序中改良或更改操作方法来减少这类事故的发生。2.4按受害部位统计：伤害部位手（手指）眼睛脚（脚趾、脚跟）躯干脸工伤事故数194551发生频率55%12%15%15%3%受害部位分析：就工伤事故损伤部位来看，工伤累及全身各部位，但以手指损伤为多发。其主要多为装配部操作机器受害最多，部门在管理操作方式和方法上应多一些监督和指导。2.5按事故原因统计：事故原因事故数量事故比例人的不安全行为（重要致因、直接原因）注意力不集中，操作时心不在焉617.7%缺乏安全知识、缺乏经验823.7%违反操作规程514.7%贪一时方便，蛮干、忽视安全514.7%物的不安全状态（事故的物质基础、直接原因）设备、设施损坏或出现异常12.9%管理上的缺陷（事故间接原因）劳动组织不合理38.8%安全操作规程不健全或不认真实施防范措施38.8%对现场工作缺乏检查和指导12.9%环境的因素（事故间接原因）物品摆放、整理不规范25.8%工伤事故原因分析：根据事故原因的分析，人的不安全行为是导致工伤事故发生的重要原因，占事故比例的达70.8%。其主要表现为：工作过程中注意力不集中、经验不足、安全知识欠缺、违反操作规程、忽视安全、蛮干等行为。物的不安全状态，管理缺陷，环境因素是导致安全事故发生的间接原因。3.具体工伤原因体现如下：3.1人的因素：员工安全意识淡薄，违章违规作业时有发生。不少员工在工作中重生产、轻安全，存有侥幸心理，贪图一时便利，违章操作、盲目蛮干，结果就酿成了事故。很多的员工思想认为自己的操作已经很熟练了；不存在什么安全问题。员工对机械性能、防护措施、防护用品等认识不够，岗位所配备的防护用品，在操作时为图省事，直接不用，加上技术不够娴熟，管理人员对安全工作重视力度不足。往往将重心放在了产品生产上，安全生产未能纳入日常工作中去。就容易发生事故。3.2物的因素：设备设施、工具材料不完好，设备设施结构性能不符合安全要求，工具材料有毛刺、毛边。个人防护用品用具的缺少或有缺陷等物的不安全因素，也是造成工伤事故的一方面。3.3管理因素：新员工上岗前缺少一个时间段的技能和安全知识培训。加上员工流动性很大，车间招到的员工，有时没有培训熟练就上岗操作。再者是日常管理执行不到位。车间对员工及岗位管理不规范，班组缺少进行日常管理巡查，员工违反劳动纪律不同程度存在，这些往往都是引发事故因素。3.4环境因素部门车间内在忙于生产时，工作环境往往被忽视了。对材料和工具等物品堆放无序；卡板、货物随意摆放在人行通道的情况时有发生，无疑便产生了不可预料的危险隐患存在。4.对策及措施：4.1加强安全生产培训，提高员工安全生产能力。对新员工及换岗员工开展有关技能、安全防范以及紧急避险的岗前培训。对在岗员工有针对性地分工种、分岗位进行全员培训，切实提高员工劳动技能和安全生产意识。4.2强化作业现场管理，严格实施安全生产制度和操作规则，使员工有章可循。对本车间的每一个生产环节进行定期巡查，发现问题立即进行整改，杜绝安全生产隐患。同时加强对员工的日常管理，对违反劳动纪律的现象要予以批评教育，确保员工有操作的警惕性。 4.3强化作业环境控制，不定期对作业环境现场检查，及时完善相应安全措施，工作现场应执行安全确认，每次开工前对作业现场进行一次全面确认，对作业现场存在的不安全因素采取针对性措施，保证作业现场管理处于安全状态。4.4落实安全责任，