K242-制定刀架零件的加工工艺车ø32H7孔的车床夹具设计[轴承座]【含高清CAD图纸和文档全套】
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哈理工荣成学院 机电11-2 马同辉机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号5-20共 页产品名称刀架零（部）件名称刀架第 页车 间工序号工序名称材料牌号金工镗孔45钢毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸造104 x 60 x 8011设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液角铁式夹具乳化液工序工时准终单件序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1钻并扩 32mm孔至28mm钻床1001.210.1112.6702粗车 32mm孔至30mm车床 8001000.100.2103半精车32mm孔至31.6mm车床8001200.120.08204精车32mm至32H7车床10001500.150.0220编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片产品型号零（部）件图号第 页产品名称 刀架零（部）件名称刀架共 1 页材料牌号45钢毛坯种类铸造毛坯外形尺寸104 x 66 x 88每毛坯件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工艺装备工时准终单件1热处理去除应力热淬火炉2粗铣底面铣削深度3.7 加工余量为4mm金铣床专用夹具3精铣底面铣削深度0.3 加工余量为0.3mm金铣床专用夹具4粗铣侧面铣削深度1.8 加工余量为2mm金铣床专用夹具5精铣侧面铣削深度0.2 加工余量为0.2mm金铣床专用夹具6钻孔 钻4X11、4X16、2X6 32 的孔金钻床专用夹具7镗孔 粗车 32孔金车床角铁式夹具8半精镗 半精车 32孔金车床角铁式夹具9精镗 精车 32孔金车床角铁式夹具10去毛刺 去毛刺金铣床专用夹具11刮研底面 刮研地面金铣床专用夹具12终检 终检检塞规目测编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）、处 数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期哈尔滨理工大学课程设计说明书不要删除行尾的分节符，此行不会被打印机械制造技术课程设计说明书设计题目： 制定刀架零件的加工工艺 设计车32H7孔的车床夹具 专 业： 机电一体技术 班 级： 11-2班 学 号： 1130320217 姓 名： 马同辉 指导教师： 张学伟 机械工程系2013年11月20日序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的、综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后参加祖国“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指教。目录千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行序言II机械制造技术基础课程设计任务书41 刀架加工工艺51.1 零件的分析51.1.1零件的作用51.1.2零件的工艺分析52 工艺规程设计62.1.确定毛坯的制造形式62.2基面的选择62.2.1粗基准的选择62.2.2精基准的选择63.制定工艺路线73.1工艺路线方案一73.2工艺路线方案二83.3工艺方案的分析与比较84机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定105确定切削用量及基本工时116夹具设计316.1定位基准的选择316.2切削力及夹紧力的计算316.3定位误差分析326.4夹具设计及操作说明32结 论34三 参考文献35机械制造技术基础课程设计任务书设计题目：制定刀架零件（图5-20）的加工工艺，设计车32H7孔的车床夹具 设计要求： 1、中批生产； 2、选用通用设备； 3、采用手动夹紧机构； 设计内容： 1、绘制加工工件图，计算机绘图； 2、制订零件的加工工艺过程，填写零件加工工艺过程卡一张和车32H7孔工序的工序卡； 3、设计指定的工序夹具，绘制夹具全套图纸； 4、编写设计说明书一份，按照毕业论文的格式写； 5、答辩时交全套夹具工程用图纸、设计说明书、工艺过程卡和工序卡，并交电子文稿 。 设计时间：2013年11月12日至11月23日 答辩时间：2013年11月23日 1 刀架加工工艺1.1 零件的分析 1.1.1零件的作用 题目所给零件为一刀架，此刀架通过螺钉的紧固作用在机床上快速的实现车刀固定、加紧、转换，为车工提供方便，节省大量的辅助时间，大大的提高了生产效率。1.1.2零件的工艺分析此刀架有两组加工表面1、 以32孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：铣削32孔两端面，侧面需保留尺寸60mm，加工32孔，以及孔中心距底面距离550.02mm且平行度达到0.01。2、 以底面为中心的加工表面这一组加工表面包括：铣削底面，与台阶面保留20mm的高度。 4x11 、4x16、2x6以及螺纹M8。2 工艺规程设计2.1.确定毛坯的制造形式零件材料选用45钢，考虑到刀架安装刀具在切削过程中承受交变负载荷一级冲击性载荷，阴齿选用铸件。由于零件年产量为4000件，艺术与大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，可采用铸造成行。对于提高生产率和保证加工质量也是有利的。2.2基面的选择基面的选择是工艺规程计划中的重要工作之一，几面选择得正确合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺过程问题百出。严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。2.2.1粗基准的选择 对本零件来说，从32孔的侧面作为粗精准，利用台面，是工件支承32孔端面做主要定位。2.2.2精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应进行尺寸换算。3.制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是是零件的集合形状，尺寸精度一级位置精度等技术要求能得到合理的保证，在升擦汗年纲领已确定为大批量生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工、夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。3.1工艺路线方案一01：铸造02：热处理工序1：粗铣底面工序2：精铣底面工序3：钻4X11、4X16、2X6的孔工序4：镗4X11的孔工序5：扩16孔工序6：钻2X6孔工序7：粗铣侧面工序8：精铣侧面工序9：钻32孔工序10：车32孔工序11：精车32孔工序12：钻、攻螺纹M8工序12j：终检3.2工艺路线方案二01：铸造02：热处理工序1：粗铣底面工序2：精铣底面工序3：粗铣侧面工序4：精铣侧面工序5：钻孔4X11、4X16、2X6 32 的孔工序6：车孔32 的孔工序7：钻并攻螺纹M8工序8：去毛刺工序9：刮研底面工序9j：终检3.3工艺方案的分析与比较 上述两个方案的特点在于：方案一是以先加工孔中心的一组表面，然后在加工孔；而方案二则是加工完所以面，在进行孔的加工。经比较可见，先加工表面，然后再进行加工孔，这样的话位置精度轻易保证，并且定位及夹装都比较方便。故决定选用方案二。 因此，最后的加工路线确定如下：01：铸造02：热处理工序1：粗铣底面，以侧面作定位基准。选用XA5032立式铣床和专用夹具。工序2：精铣底面，以侧面作定位基准。选用XA5032立式铣床和专用夹具。工序3：粗铣侧面，以侧面作定位基准。选用XA5032立式铣床和专用夹具工序4：精铣侧面，以侧面作定位基准。选用XA5032立式铣床和专用夹具工序5：钻孔并扩、铰孔32，选用Z535立式钻床及专用钻模。以侧面作定位基准。工序6：钻孔并扩孔4X11、4X16、2X6。选用Z535立式钻床及专用钻模。以台阶侧面做定位基准。工序7：钻并攻螺纹M8。选用Z535立式钻床及专用钻模。并攻螺纹M8。以台阶侧面做定位基准。工序8：去毛刺工序9：刮研底面工序9j：终检以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 此刀架的材料为45钢，硬度为207241HBW，毛胚重量约为5kg，生产类型为大批量生产，可采用铸造毛坯。5确定切削用量及基本工时工序1：粗铣底面。本工序采用计算法确定切削用量。1加工条件：工件要求：45钢正火，b=670Mpa，铸造。加工要求：粗铣底面。机床：XA5032立式铣床。刀具：刀片材料为YT15，Kr=60，。=-5，。=80，rg=0.08mm2. 计算切削用量（1） 粗铣底面 1）根据切削用量简明手册（一下数据均来自此手册）表3.1。铣削深度ap4mm时，端铣刀直径d。为80mm，ae为60mm。但已知铣削宽度为64mm，故应根据铣削宽度90mm，选择d。=100mm。犹豫采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=5（表3.13）。 2）决定铣削深度ap，由于加工余量为4mm，故选择在两次走刀内铣完，加工尺寸工序铸件毛坯 （32两端面，刀架底面）粗铣两侧面精铣两端面粗铣底面精铣底面加工前尺寸最大6460.489.0285.32最小6460.288.9885.48加工后尺寸最大6560.46085.3285.02最小6560.26085.4884.98加工余量（单边）2最大1.90.43.70.5最小1.80.23.50.3 则ap=3.7mm 3）决定每齿进给量fz，采用对称端铣以提高进给量。根据表3.5，当使用YT15，铣床功率为7.5KW（表3.30，XA5032型立式铣床说明书）时，fz=0.090.18但因为采用对称端铣，故取 fz=0.18mm/z 4）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命，根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm：由于铣刀直径d。=100mm，故刀具的寿命T=180min（表3.8） 5）决定切削速度vc和每分钟进给量vf，根据表3.13，当d。=100mm，z=5，ap4mm，fz0.24mm/z时，vt=120m/min，nt=300r/min，vft=250mm/min。各修正系数为： Kmv=Kmo=Kmv1.0 Kgv=Kgn=Kgv=0.8 故 vc=vtKv=1201.00.8=96m/minN=ntkgn=30010.8=240r/min Vf=vftXKvt=25010.8=200mm/min根据XA5032型立铣说明书（表3.30）选择： nc=300rmin ， vfc=235mm/min 因此实际切削速度和每齿进给量为： 校验机床功率，根据表3.23，当b=560-1000Mpa，ae72mm，ap4.2mm，d。=100mm，z=5，vf=200mm/min，近似为： Pcc=4.6KW根据XA5032型立铣说明书（表3.30），机床主轴允许的功率为： Pcm=7.50.75=5.63KW4.6KW （可采用）即：ap=3.7mm，vf=235mm/min，n=300r/min，vc=94.25m/min，fz=0.16mm/s。 6）计算基本工时 因为采用对称安装铣刀，如切量及超切量y+=20mm，则：L=l+y+=124mm。 故： （2） 精铣底面 1）根据切削用量简明手册（一下数据均来自此手册）表3.1。铣削深度ap4mm时，端铣刀直径d。为80mm，ae为60mm。但已知铣削宽度为64mm，故应根据铣削宽度90mm，选择d。=100mm。犹豫采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=5（表3.13）。 2）决定铣削深度ap，由于加工余量为0.3mm，故选择在一次走刀内铣完， 则ap=0.3mm 3）决定每齿进给量fz，采用对称端铣以提高进给量。根据表3.5，当使用YT15，铣床功率为7.5KW（表3.30，XA5032型立式铣床说明书）时，fz=0.090.18但因为采用对称端铣，故取 fz=0.18mm/z 4）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命，根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.3mm：由于铣刀直径d。=100mm，故刀具的寿命T=180min（表3.8） 5）决定切削速度vc和每分钟进给量vf，根据表3.13，当d。=100mm，z=5，ap4mm，fz0.24mm/z时，vt=300m/min，nt=700r/min，vft=180mm/min。各修正系数为： Kmv=Kmo=Kmv1.0 Kgv=Kgn=Kgv=0.8 故 vc=vtKv=3001.00.8=240m/min N=ntkgn=70010.8=560r/min vf=vftXKvt=18010.8=144mm/min根据XA5032型立铣说明书（表3.30）选择： nc=600r/min ， vfc=150mm/min 因此实际切削速度vc和每齿进给量fzc为： 校验机床功率，根据表3.23，当b=560-1000Mpa，ae72mm，ap4.2mm，d。=100mm，z=5，vf=150mm/min，近似为： Pcc=4.6KW根据XA5032型立铣说明书（表3.30），机床主轴允许的功率为： Pcm=7.50.75=5.63KW4.6KW （可采用）即：ap=0.3mm，vf=150mm/min，n=600r/min，vc=188.5m/min，fz=0.1mm/s。 6）计算基本工时 因为采用对称安装铣刀，如切量及超切量y+=20mm，则：L=l+y+=124mm。 故： （3） 粗铣侧面（单边） 1）根据切削用量简明手册（一下数据均来自此手册）表3.1。铣削深度ap4mm时，端铣刀直径d。为80mm，ae为60mm。但已知铣削宽度为104mm，故应根据铣削宽度120mm，选择d。=125mm。犹豫采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=4（表3.13）。 2）决定铣削深度ap，由于加工余量为2mm，故选择在两次走刀内铣完， 则ap=1.8mm 3）决定每齿进给量fz，采用对称端铣以提高进给量。根据表3.5，当使用YT15，铣床功率为7.5KW（表3.30，XA5032型立式铣床说明书）时，fz=0.090.18但因为采用对称端铣，故取 fz=0.15mm/z 4）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命，根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.3mm：由于铣刀直径d。=125mm，故刀具的寿命T=180min（表3.8） 5）决定切削速度vc和每分钟进给量vf，根据表3.13，当d。=125mm，z=4，ap4mm，fz0.24mm/z时，vt=123m/min，nt=300r/min，vft=260mm/min。各修正系数为： Kmv=Kmo=Kmv1.0 Kgv=Kgn=Kgv=0.8故 vc=vtKv=1231.00.8=98.4m/min n=ntkgn=30010.8X=240r/min vf=vftXKvt=2601X0.8=208mm/min根据XA5032型立铣说明书（表3.30）选择： nc=300rmin ， vfc=235mm/min 因此实际切削速度vc和每齿进给量fzc为： 校验机床功率，根据表3.23，当b=560-1000Mpa，ae120mm，ap4.2mm，d。=125mm，z=4，vf=235mm/min，近似为： Pcc=3.8KW根据XA5032型立铣说明书（表3.30），机床主轴允许的功率为： Pcm=7.50.75=5.63KW3.8KW （可采用）即：ap=1.8mm，vf=235mm/min，n=300r/min，vc=117.8m/min，fz=0.2mm/s。 6）计算基本工时 因为采用对称安装铣刀，如切量及超切量y+=44mm，则：L=l+y+=129mm。 故： （4） 精铣侧面（单边） 1）根据切削用量简明手册（一下数据均来自此手册）表3.1。铣削深度ap4mm时，端铣刀直径d。为80mm，ae为60mm。但已知铣削宽度为104mm，故应根据铣削宽度120mm，选择d。=125mm。犹豫采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=4（表3.13）。 2）决定铣削深度ap，由于加工余量为0.2mm，故选择在一次走刀内铣完， 则ap=0.2mm 3）决定每齿进给量fz，采用对称端铣以提高进给量。根据表3.5，当使用YT15，铣床功率为7.5KW（表3.30，XA5032型立式铣床说明书）时，fz=0.090.18但因为采用对称端铣，故取 fz=0.18mm/z 4）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命，根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.3mm：由于铣刀直径d。=125mm，故刀具的寿命T=180min（表3.8） 5）决定切削速度vc和每分钟进给量vf，根据表3.13，当d。=125mm，z=4，ap4mm，fz0.24mm/z时，vt=300m/min，nt=600r/min，vft=200mm/min。各修正系数为： Kmv=Kmo=Kmv1.0 Kgv=Kgn=Kgv=0.8故 vc=vtKv=3001.00.8=240m/min n=ntkgn=60010.8=480r/min vf=vftXKvt=20010.8=160mm/min根据XA5032型立铣说明书（表3.30）选择： nc=600rmin ， vfc=190mm/min 因此实际切削速度vc和每齿进给量fzc为： 校验机床功率，根据表3.23，当b=560-1000Mpa，ae120mm，ap4.2mm，d。=125mm，z=4，vf=190mm/min，近似为： Pcc=2.3KW根据XA5032型立铣说明书（表3.30），机床主轴允许的功率为： Pcm=7.50.75=5.63KW2.3KW （可采用）即：ap=0.2mm，vf=190mm/min，n=600r/min，vc=235.62m/min，fz=0.08mm/s。 6）计算基本工时 因为采用对称安装铣刀，如切量及超切量y+=44mm，则：L=l+y+=129mm。 故： （5） 钻-扩32孔1）钻孔15： F=0.310.37mm/r (表2.7）由于 ，故应乘孔深修正系数，Kf=0.95则: f=(0.310.37)0.95mm/r=0.29450.3515mm/r按Z535立式钻床机床说明书选取 f=0.32mm/r V=13m/min(表2.13、2.14） 按机床选取： nw=275r/min（工艺手册表4.2-15) 所以实际切削速度： 切量以及超切量l1=10mm，l2=4mm。 切削工时： 2）扩孔30 根据有关质料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量和切削速度与同样的尺寸的实心孔时的进给量和切削速度的关系为： f=（1.21.8）f钻 v=（1/21/3）v钻式中：f钻、v钻加工实心孔时的切削用量。已知 f钻=0.5mm/r（切削手册表2.7） V钻=14m/min（切削手册表2.13）令 ：f=1.35f钻=0.675mm/r 按钻床选取：f=0.68mm/r V=0.5v钻=6m/min 按钻床选取nw=68r/min （工艺手册表4.2-15）所以实际切削速度为：切削工时：切量以及超切量l1=7mm，l2=2mm。l=60mm 3）扩孔31.75 根据切削手册表2.10规定，查得扩孔钻孔扩31.75mm孔的进给量，并根据钻床规格选择：f=0.96mm/r扩孔钻孔时的切削速度，根据其他相关资料，确定为： v=0.5v钻式中，v钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故： v=0.5v钻=0.514=7m/min 按钻床选取：nw=68r/min（工艺手册表4.2-15）切削工时：切入l1=3mm，切出l2=1.5mm，l=60mm。则： 4）车32孔 根据切削手册表2.10规定，查得扩孔钻孔扩32mm孔的进给量，并根据钻床规格选择：f=0.55mm/r扩孔钻孔时的切削速度，根据其他相关资料，确定为： v=0.5v钻式中，v钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故： v=0.5v钻=0.514=7m/min 按车床选取：nw=68r/min（工艺手册表4.2-15）所以实际切削速度： 切削工时：切入l1=7mm，切出l2=3mm，l=60mm。则： （6） 钻-铰411、416孔、26孔 1）钻孔10已知 f钻=0.27mm/r（切削手册表2.7） V钻=14m/min（切削手册表2.13 按钻床选取nw=530r/min （工艺手册表4.2-15）所以实际切削速度为：切削工时：切量以及超切量l1=5mm，l2=5mm。l=20mm 2） 扩孔11 根据切削手册表2.10规定，查得扩孔钻孔扩11mm孔的进给量，并根据钻床规格选择：f=0.5mm/r扩孔钻孔时的切削速度，根据其他相关资料，确定为： v=0.5v钻已知 ：V钻=14m/min（切削手册表2.13） V=0.5v钻=7m/min 按钻床选取nw=275r/min （工艺手册表4.2-15）所以实际切削速度为：切削工时：切量以及超切量l1=5mm，l2=5mm。l=20mm 3） 钻15根据有关质料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量和切削速度与同样的尺寸的实心孔时的进给量和切削速度的关系为： f=（1.21.8）f钻 v=（1/21/3）v钻式中：f钻、v钻加工实心孔时的切削用量。已知 f钻=0.36mm/r（切削手册表2.7） V钻=124m/min（切削手册表2.13）令 ：f=1.35f钻=0.486mm/r 按钻床选取：f=0.54mm/r V=0.5v钻=6m/min 按钻床选取nw=140r/min （工艺手册表4.2-15）所以实际切削速度为：切削工时：切量以及超切量l1=7mm，l2=2mm。l=60mm 4）扩16 根据切削手册表2.10规定，查得扩孔钻扩16mm孔的进给量，并根据钻床规格选择：f=0.6mm/r扩孔钻孔时的切削速度，根据其他相关资料，确定为： v=0.5v钻已知 ：V钻=12m/min（切削手册表2.13） V=0.5v钻=6m/min 按钻床选取nw=140r/min （工艺手册表4.2-15）所以实际切削速度为：切削工时：切量以及超切量l1=5mm，l=20mm 5） 钻5.8已知 f=0.16mm/r（切削手册表2.7） V=17m/min（切削手册表2.13） 按钻床选取nw=1100r/min （工艺手册表4.2-15）所以实际切削速度为： 切削工时：切量以及超切量l1=5mm，l2=5mm。l=20mm 6）扩孔6根据切削手册表2.10规定，查得扩孔钻扩16mm孔的进给量，并根据钻床规格选择： f=0.16mm/r扩孔钻孔时的切削速度，根据其他相关资料，确定为： v=0.5v钻已知 ：V钻=17m/min（切削手册表2.13） V=0.5v钻=6.8m/min 按钻床选取nw=140r/min （工艺手册表4.2-15）所以实际切削速度为：切削工时： 切量以及超切量l1=5mm，l=20mm （7）钻螺纹孔M8 1）钻孔7 已知 f=0.20mm/r（切削手册表2.7） V=16m/min（切削手册表2.13） 按钻床选取nw=750r/min （工艺手册表4.2-15）所以实际切削速度为：切削工时：切量以及超切量l1=5mm，l2=2mm。l=14mm 最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片中第六章 车床专用夹具设计6.1提出问题（1）怎样限制零件的自由度：一个面限制三个自由度，长圆柱销控制2个自由度，定位销限制1个自由度。（2）怎样夹紧：设计夹具由螺旋压板夹紧工件。（3）设计的夹具怎样排削：此次加工采用车刀，排削通过车孔工装与工件之间的间隙进行排削。（4）怎样是夹具使用合理，便于装卸。6.2设计思想设计必须保证零件的加工精度，保证夹具的操作方便，夹紧可靠，使用安全，有合理的装卸空间，还要注意机构密封和防尘作用，使设计的夹具完全符合要求。本夹具主要用来对32孔进行加工，这个孔尺寸要求是IT10，表面粗糙度精加工，车孔可以满足其精度。所以在设计时要在满足其精度要求的前提下提高劳动生产效率，降低劳动强度。6.3定位分析（1）定位基准的选择 根据夹具手册知定位基准尽可能与工序基准重合，在同一工序的各道工序中，应尽量采取同一定位基准进行加工。故加工32孔时，采用轴承座底面和2个孔作为定位基准（2）定位误差的分析 定位元件尺寸及公差确定，基准重合b=0，由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。 j=（TD+Td+S）/2TD=0.060mmTd=0.011mm S=0.010mm J=0.0365mm6.4 切屑力与夹紧力的计算 刀具：32的车刀。F= 车孔切削力：查机床夹具设计手册P70表3-6，得车削力计算公式： =2795x2.2x0.30.75x36.86-0.15x0
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