品质管理部内部培训—工序质量及其控制.ppt

工序质量及其控制,品管部内部培训,一、过程和过程（工序）质量的概念 二、过程（工序）质量波动及其原因 三、过程（工序）能力 四、过程（工序）质量的控制方法,1、过程：ISO9000：2008标准中对过程的定义是：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。 过程必须是一种增值的转换。 每一过程还会与其他过程有着相互关系。 所有工作通过过程来完成。,一、过程和过程质量的概念,2、过程（工序）质量,制造业过程质量中的过程不是指广义的过程，它所指的是产品、零部件制造过程的基本环节，即过去我们熟悉的工序。 过程（工序）质量的高低主要反映在过程输出的合格率、废品率或返修率的高低上。（通过输出质量好坏评价过程质量高低）,3.工序质量职能,生产制造过程控制的核心是工序质量控制，其质量职能具体表现在以下三方面： （1）严格执行制造质量计划； （2）保证工序质量处于受控状态； （3）有效控制生产节拍，及时处理质量问题，保证均衡生产、文明生产。,二、质量波动及其原因,质量差异是生产制造过程的固有本质，质量的波动具有客观必然性。 工序质量控制的任务，是要把质量特性值控制在规定的波动范围内，使工序处于受控状态，能稳定地生产合格品。 从引起质量波动的原因的性质来看，可分为： 1、偶然性波动（chance of cause of variation） 2、系统性波动（assignable of cause of variation）,1、质量波动分类,从引起质量波动的原因的性质来看，可分为： 偶然性波动：偶然性波动由大量的、微小的不可控因素的作用而引起，这种波动具有随机性。偶然性的波动称为正常波动。工序质量控制的任务是使正常波动维持在适度的范围内。 系统性波动:系统性波动由少量的、但较显著的可控因素的作用而引起，这种波动不具有随机性。系统性的波动称为异常波动。工序质量控制的任务是及时发现异常波动，查明原因，采取有效的技术组织消除系统性波动，使生产过程重新回到受控状态。,产生质量波动的原因有偶然性和系统性波动：,通俗讲一是随机（偶然）因素。即是对产品质量经常起作用的因素，其引起的质量波动称为正常波动。比如机床固有的振动、刀具正常磨损等。 另一类是系统因素。是不经常发生的因素，其引起的质量波动称为不正常波动。比如设备故障、配方错误等。 * 当过程只出现随机因素引起的波动时，过程处于统计稳定状态。 * 一旦过程出现系统因素，则产品特性值的分布必然要发生变化，或者分布形态不同；或者形态相同；或者中心位置偏移；或者分布形态、中心位置均发生变化。,偶然性波动,随机性因素,系统性波动,系统性因素,相对的,转化,质量波动及其原因,工序质量是诸多因素的综合作用，将影响工序质量的因素归纳为“5M1E” 即通常讲的“人机料法环”,操作者 man,材料 material,机器设备 machine,工艺方法 method,测试手段 material,环境条件 environment,环境条件 environment,产品设计,工艺选择,计划调度,人员培训,工装设备,物资供应,计量检验,安全文明,人际关系,劳动纪律,2、影响质量波动的因素,3、工序质量的两种状态,生产过程中，工序质量有两种状态：,受控状态 In control,失控状态 Out of control,基本要求:一旦发现工序质量失控，就应立即查明原因，采取措施，使生产过程尽快恢复受控状态，尽可能减少因过程失控所造成的质量损失。,4、工序控制的原理和基本要求,原理：采用数理统计方法，通过对工序一部分(子样)检验的数据，进行统计、分析，来判断整道工序的质量是否稳定，正常;若不稳定，产生异常情况须及时采取对策和措施予以改善，从而实现对工序质量的控制。,发现,分析,反馈,纠正,5、工序控制的基本过程,三、过程能力,1、过程能力概念 在制造业中，过程能力称为工序能力，是指工序中人、机、料、法、测、环（5M1E）诸因素均处于规定的条件下，操作呈稳定状态下的实际加工能力。 用6表示。 根据统计学理论，若质量特征值服从正态分布，则质量特征值落入6倍的标准差内，其概率为99.73%。,工序能力是指处于稳定状态下的工序实际加工能力。,工序实施以及前后过程均应标准化,稳定生产状态下的工序应该具备以下几方面的条件： 原材料或上一道工序半成品按照标准要求供应； 本工序按作业标准实施，并应在影响工序质量各主要因素无异常的条件下进行； 工序完成后，产品检测按标准要求进行。 在非稳定生产状态下的工序所测得的工序能力是没有意义的。,工序能力概念,影响工序能力的因素,设备,如设备精度的稳定性,性能的可靠性,定位装置和传动装置的准确性,设备的冷却润滑的保护情况,动力供应的稳定程度等。,工艺,如工艺流程的安排,工序之间的衔接,工艺方法、工艺装备、工艺参数、测量方法的选择,工序加工的指导文件,工艺卡、操作规范、作业指导书、工序质量分析表等。,材料,如材料的成分,物理性能,化学性能处理方法,配套件元器件的质量等。,操作者,如操作人员的技术水平熟练程度,质量意识,责任心,管理程度等。,环境,如生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化、现场污染程度等。,2、影响工序能力(质量)的因素,工序能力是上述5个方面因素的综合反映,但是在实际生产中,这5个因素对不同行业、不同企业、不同工序,及其对质量的影响程度有着明显的差别,起主要作用的因素称为主导因素。 如对化工企业来说,一般设备、装置、工艺是主导性因素。 又如机械加工的铸造工序则主要因素一般是工艺过程和操作人员的技术水平, 手工操作较多的冷加工（如钣金、电焊）、热处理及装配调试中的操作人员的水平是主要影响因素。 而对于精密设备和电子产品则环境条件的影响更为重要等等。 这些因素对产品质量都起着主导作用,因而是主导性因素。,3、主导性因素,四、过程（工序）质量的控制方法 1、过程质量,（1）质量控制点的概念 质量控制点，简称为控制点，又称管理点。它是对生产现场质量管理中需要重点控制的质量特性进行控制，体现了生产现场质量管理的重点管理的原则，只有抓住了生产线上质量控制的重点对象，并采取相应的管理措施，才算抓住了质量的要害，然后通过“抓重点带一般”，保证整条生产线的产品质量稳定和提高。因此，正确地确定质量控制点，是搞好生产现场质量管理的重要前提。,质量控制点,（2）设置质量控制点的目的 工序质量控制点是制造过程中质量管理的主要环节，为保证主要关键零件的关键工序质量经常处于良好的控制状态，有目的的对某些质量特性进行重点管理。在一定时期内，一定条件下，采用一定的管理办法和手段，进行强化管理，保证关键工序的质量特性，是设置质量控制点的目的。,（3）设置质量控制点的原则和确定 1、设置原则 1.1质量特性部分重要度分级中属关键（A级）特性。 1.2工艺上有特殊要求对下道工序有重要影响的部位。 1.3质量信息反馈中发现不合格品较多的项目和部位。 1.4用户有特殊要求的部位。 2、控制点设置的确定 2.1工序质量控制点的设置，由工艺处确定，车间不得自行取消或更改。 2.2质量控制点由所在车间负责组织实施，检验员进行检查。,质量控制点,质量控制点,（4）其他要求 质量控制点有明显的标志，具备的文件有操作指导卡、工序质量分析表、工序质量控制点明细表、质量控制点工装 设备 量检具明细表。记录表格有关键设备定期检查记录、月质量控制点工装检查记录卡、工装定期检查记录 质量控制点的操作者必须经培训后持证上岗。名单在工艺处和质量管理处备案。,过程质量控制点 （5）设置质量控制点的注意事项,（A）控制点的质量特性必须能够定量表达，才能确定控制点定量的质量目标值，以便确认控制点是否达到了控制要求。 （B）三种类型的控制点：a、以产品质量特性为对象设置。b、以过程的质量特性（即工艺参数）为对象设置。c、以辅助材料的质量特性为对象设置。,(6)设置质量控制点的步骤:,1）编制质量控制点明细表，纳入质量管理体系文件。 2）编制质量控制点流程图，明确关键环节和质量控制点位置。 3）编制质量控制点作业指导文件。 4）编制质量控制点管理办法，以便协调与其他过程的接口。 5）对质量控制点进行验收。,(7)质量控制点实施时应注意的问题,1）质控点明细表的编制应包括名称、要求、质量特性和采取的措施。 2）质控点流程图上应标明过程（工序）、控制内容、技术要求、检查方式及采取的控制手段。 3）质控点作业指导书应与质量管理体系文件中的作业指导文件相结合，突出质量控制点。 4）设计、工艺和技术部门要相互协调。设计部门确定关键质量特性，工艺和技术部门对过程进行分析，编制流程图、作业指导文件，设备、工具和检验部门编制设备工装点检卡。 5）质控点可由不同部门人员组成，应落实每位人员的职责。 6）应对质控点运行中出现的质量信息进行系统的收集和分析，并及时反馈给各职能部门。 7）应对质控点活动进行定期的检验和考核，确保活动正常进行。,(8)过程质量控制指导文件,常用的过程指导文件有以下几种： （1）作业指导书，包括产品示意图、工艺规程、控制要求、工艺参数。 （2）设备定期检查记录卡。 （3）设备日点检记录卡。 （4）工装定期检查记录卡。 （5）量检具周期检定记录卡。 （6）检验指导书。 （7）控制图，用于监视过程是否处于受控状态，及时发现异常，以便采取纠正、预防措施。是过程控制的重要手段。 （8）自检记录表。,（9）质量控制点的具体设置,质量控制点的涉及面较广，根据工程（各车间）特点，视其重要性、复杂性、精确性、质量标准和要求，可能是结构复杂的某一工程项目，也可能是技术要求高、施工难度大的某一结构构件或分项、分部工程，也可能是影响质量关键的某一环节中的某一工序或若干工序。总之，无论是操作、材料、机械设备、施工顺序、技术参数、自然条件、工程环境等，均可作为质量控制点来设置，主要是视其对质量特征影响的大小及危害程度而定。,2、过程质量的控制方法 进行过程（工序）质量控制时，应着重于以下四方面的工作：,（1）.严格遵守工艺规程 施工工艺和操作规程，是进行施工操作的依据和法规，是确保工序质量的前提，任何人都必须严格执行，不得违犯。 （2）.主动控制工序活动条件的质量 工序活动条件包括的内容较多，主要是指影响质量的五大因素:即施工操作者、材料、施工机械设备、施工方法和施工环境等。只要将这些因素切实有效地控制起来，使它们处于被控制状态，确保工序投入品的质量，避免系统性因素变异发生，就能保证每道工序质量正常、稳定。,（3）.及时检验工序活动效果的质量 工序活动效果是评价工序质量是否符合标准的尺度。为此，必须加强质量检验工作，对质量状况进行综合统计与分析，及时掌握质量动态。一旦发现质量问题，随即研究处理，自始至终使工序活动效果的质量，满足规范和标准的要求。 （4）.设置工序质量控制点 控制点是指为了保证工序质量而需要进行控制的重点、或关键部位、或薄弱环节，以便在一定时期内、一定条件下进行强化管理，使工序处于良好的控制状态。,关键过程：凡是因特性值不符合规定的要求而导致产品整体安全性或功能丧失的质量特性称为关键特性，而形成关键特性的过程就是关键过程。如扫路车副发离合器、风机的装配，影响吸力。 特殊过程：是指对过程结果所形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。如焊接。,3、关键过程、特殊过程的识别,对关键过程的质量控制的常用方法： 统计过程控制（SPC） 对特殊过程的质量控制必须通过对操作人员的资格要求、操作规范要求以及对过程参数的控制来进行。 * 关键过程、对下道过程或成品有较大影响的过程及特殊过程应该采取“三自一控”的控制方法。,什么是“三自一控”,“三自”即生产操作员工对本道工序完工后，首先进行自检，然后自己区分合格品（或工序）和不合格品（或工序），并相应的在作业卡或工艺卡或检验卡上签署自己的姓名。“一控”是指生产操作员工控制本工序的合格率和自检的准确率。 “三自一控”是调动工人搞好产品质量的积极性,进行工序质量控制是确保产品质量的一种有效方法。,关键工序、重要工序的质量控制,必须实行“三定”，即定人员、定设备、定工序。实行“三定”前要对操作者进行应知应会上岗考核，只有取得上岗合格证时方可上岗。,特殊工序,特殊工序是指其加工质量不可能通过对其后产品的检验和试验来完全确定的工序。这类工序的产品特性是到后续工序才能反映出来，就是无法测量或需实施破坏测量，甚至有的加工缺陷仅在使用后才能暴露出来。 由于焊接质量的重要性，决定了焊装车间的所有工序全部是特殊工序 。 特殊工序的操作者必须经培训后持证上岗。,罐体、料箱焊合关键工序或质量控制点,一、罐体 1、底架的焊接，尽量减少变形，焊后校平。 2、罐体的卷圆成型，压模要到位。 3、前后封板、隔板等的位置，前后封板的收火校平。 4、底架与罐体焊接的牢固性及整体的焊接质量，避免发生漏水现象。做好试水工作。,二、料箱,1、底板与底架的焊接，尽量减少变形，焊后校平。 2、前后封板、隔板等的位置与端正，侧面弧形的前后对齐。后封板与底座斜面的对平。 3、整体焊接质量，避免发生漏水现象。做好试水工作。 4、侧围板的定位、点焊，控制焊接变形。做好收火工作。 5、及时清除飞溅等杂物。清除焊瘤，割渣等尖锐物，保持箱体外表面平顺。 6、重要尺寸、平时经常出现的问题等。,涂装关键工序或质量控制点,1、漆前处理，其直接影响油漆、原子灰的附着力。 2、刮灰，平整度和打磨。 3、喷漆，注意调漆和喷后的