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k111 离合器 接合 机械 加工 工艺 规程 口外 侧面 夹具 设计

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K111-离合器接合叉机械加工工艺规程及铣叉口外侧面夹具设计,k111,离合器,接合,机械,加工,工艺,规程,口外,侧面,夹具,设计

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机械工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称离合器接合叉零件名称离合器接合叉共1页第1页材 料 牌 号毛 坯 种 类锻造毛坯外形尺寸每毛坯件数每 台 件 数备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工艺装备 工 时 刀具夹具量具 准终 单件10下料锻造毛坯锻造游标卡尺20 热处理正火30粗车粗车左端圆柱外圆及倒角CA6140车床外圆车刀外经千分尺40半精车半精车左端圆柱外圆及倒角CA6140车床外圆车刀外经千分尺50粗铣1粗铣铣叉口内侧面X62卧式式铣床立铣刀游标卡尺60粗铣2粗铣铣叉口外侧面X62卧式式铣床立铣刀游标卡尺70中检中检80 半精铣半精铣叉子内侧面X52K立式铣床端铣刀游标卡尺90钻，铰孔钻，铰叉子内通孔2-9立式钻床Z525内经千分尺100粗，精铣槽粗，精铣左端键槽(宽度为7的槽)X52K立式铣床游标卡尺110钳工去毛刺，清洗 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期课 程 设 计题 目离合器接合叉加工工艺及夹具设计（铣叉口外侧面）所属系部所属专业机械设计与制造所属班级学 号学生姓名指导教师起讫日期摘 要本设计是基于离合器接合叉零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。离合器接合叉零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。先对离合器接合叉零件进行了详细的分析，了解其作用及加工要求。制定了两套工艺路线，通过分析、比较，最终确定了工艺路线方案，确定出加工余量和工序尺寸，选择了合适的加工设备，确定出了切削用量，计算了加工所需的基本工时。又运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，针对零件加工中的铣叉口外侧面专用夹具。本设计的加工工艺合理，夹具可行、高效、省力，能满足零件的加工要求，保证其加工质量。关键词：离合器接合叉类零件；工艺；夹具；目 录摘 要1第1章 绪论3第2章 加工工艺规程设计52.1 零件的分析52.1.1 零件的作用52.2 离合器接合叉加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施62.2.1 孔和平面的加工顺序62.2.2 孔系加工方案选择62.3 离合器接合叉加工定位基准的选择62.3.1 粗基准的选择62.3.2 精基准的选择72.4 离合器接合叉加工主要工序安排72.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定92.6确定切削用量及基本工时（机动时间）103 铣叉口外侧面夹具设计183.1 研究原始质料183.2 定位、夹紧方案的选择183.3切削力及夹紧力的计算183.4 误差分析与计算213.5 对刀块设计与选用213.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构223.7 夹具设计及操作的简要说明24总 结25参 考 文 献26第1章 绪论机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详 细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。 总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。 “工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展为门类齐全的工艺装备。国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约4年就要更新80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为15%左右。特别是近年来，数控机床（NC）、加工中心（MC）、成组技术（GT）、柔性制造系统（FMS）等新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。2）能装夹一组具有相似性特征的工件。3）适用于精密加工的高精度机床夹具。4）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。5）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。6）提高机床夹具的标准化程度。25 第2章 加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用题目给出的零件是离合器接合叉。离合器接合叉的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，离合器接合叉是一个重要的零件，离合器接合叉是用来转换机器运转速率的零件，在传递力矩的过程中其要承受很强的冲击力。2.1.2 零件的工艺分析离合器接合叉图 由离合器接合叉零件图可知。离合器接合叉是一个叉杆类零件，它的外表面上需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为4组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以铣叉口内外侧面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：铣叉口内外侧面的铣削加工（2）以2-9的支承孔为主要加工表面的加工孔。（3）以25外圆为主要加工平面的加工面。（4）以7槽为主要加工平面的加工槽。2.2 离合器接合叉加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该离合器接合叉零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于离合器接合叉来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。2.2.1 孔和平面的加工顺序离合器接合叉类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工离合器接合叉上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。离合器接合叉的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。离合器接合叉零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。2.2.2 孔系加工方案选择离合器接合叉孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据离合器接合叉零件图所示的离合器接合叉的精度要求和生产率要求，当前应选用在钻床上用钻孔较为适宜。2.3 离合器接合叉加工定位基准的选择2.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入离合器接合叉的零件与壁厚有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以离合器接合叉的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。2.3.2 精基准的选择从保证离合器接合叉孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证离合器接合叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从离合器接合叉零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是离合器接合叉的装配基准，但因为它与离合器接合叉的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。2.4 离合器接合叉加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。离合器接合叉加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到离合器接合叉加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。对于离合器接合叉，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现将离合器接合叉加工工艺路线确定如下：工艺路线一：表3.1 加工工艺路线方案比较表工序号方案方案工序内容定位基准工序内容定位基准010铣圆柱左侧面左侧面铣圆柱左侧面左侧面020铣叉子端面25外圆及顶端铣叉子端面25外圆及顶端030钻2- 9H9通孔，铰孔已加工左端面车外圆端面及倒角叉子内端面040车外圆端面及倒角叉子内端面钻2- 9H9通孔，铰孔已加工左端面050粗、精铣槽已加工左端面粗、精铣槽已加工左端面060去毛刺，清洗去毛刺，清洗070检验检验150检检验入库以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片。综合选择方案：工艺路线：工序号工 序 内 容10锻造毛坯20正火30粗车左端圆柱外圆及倒角40半精车左端圆柱外圆及倒角50粗铣铣叉口内侧面60粗铣铣叉口外侧面70中检80半精铣叉子内侧面90钻，铰叉子内通孔2-9100粗，精铣左端键槽(宽度为7的槽)110去毛刺，清洗2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“离合器接合叉”零件材料采用45#制造。硬度HB为HB235-HB255，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。（1）端面的加工侧面的加工主要是为后续加工做准备，因此，在选择加工方法上可以选用一次性铣面，表面粗糙度为6.3。上端面的查参考文献3表2.1-12可以确定，上端面的加工方案为：粗铣精铣（），粗糙度为6.30.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。 （2） 孔的加工 加工孔9查参考文献3，由于预制孔的精度为H9，所以确定预制孔的加工方案为：一次钻孔，由于在过程中才能保证孔表面精度，加工方案定为：钻，铰。（3） 槽的加工查参考文献3表2.1-12可以确定，槽的加工方案为：粗铣精铣（），粗糙度为6.30.8，设计要求为6.3和3.2，粗铣时，精度可适当降低。2.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序30 粗车左端圆柱外圆及倒角1、加工条件（1）选择刀具1） 选择直头焊接式外圆车刀2）依据，根据表1.1，车床CJK6140的中心高度，所以选择的刀杆尺寸BxH=16mmX25mm，刀片的厚度为4.5mm。3）依据，根据表1.2，粗车毛坯为45钢，可以选择YT15硬质合金刀具。4）依据，根据表1.3，车刀几何形状如表12表12 车刀几何形状角度刀角名称符号范围取值主偏角kr304545副偏角101515前角51010后角585刃倾角00倒棱前角-10 -15-10倒棱宽度0.4（0.30.8）f10.40.80.5（2）选择切削用量 1）、确定切削深度ap 由于粗加工余量仅为2mm，可在一次走刀内切完，故 ap=2mm2）、进给量依据，根据表1.4，在粗车钢料，刀杆的尺寸为16mmX25mm，ap=2mm，以及工件直径小于40mm时， 依据，根据CJK6140车床的使用说明书选择 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验依据，根据CJK6140车床的使用说明书得其进给机构允许的进给力为。依据，根据表1.21，当钢的强度=570670MPa， (预计)时，进给力为N。依据，根据表1.29-2，切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.0，故实际进给力为 N由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选的进给量可用 3）、车刀磨钝标准及耐用度T依据，根据表1.9，车刀的后刀面最大磨损量取为1.0mm（1.01.4），车刀的寿命T=60min。4）、确定切削速度依据，根据表1.28，切削速度的修正系数为=1.0，=1.0，=0.8，=1.0，=1.0，故 =0.94 依据，根据表1.27，切削速度的计算 故 =110m/min r/min依据，根据CJK6140车床的使用说明书，选择 这时实际切削速度为 =120m/min最后决定的车削用量为。工序40 半精车左端圆柱外圆及倒角1、加工条件 (1)、选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。（2）、背吃刀量ap 查，得半精车余量ap=0.5mm1）、进给量 依据，根据表1.6，材料为碳钢，当表面粗糙度为，（预计）时，。 依据，根据CJK6140车床的使用说明书选择 2）、车刀磨钝标准及耐用度T 依据，根据表1.9，选择车刀的后刀面的最大磨损量为0.5mm,刀具的寿命T=60min。3）、切削速度 依据，根据表1.28，可查得切削速度的修正系数为=1.0，=1.0，=0.8，=1.0，=1.0，故 =0.94 依据，根据表1.27，切削速度的计算 故 =158m/min r/min依据，根据CJK6140车床的使用说明书，选择 这时实际切削速度为 =97m/min最后决定切削用量工序50：粗铣叉口内侧面机床：铣床X52K所选刀具为高速钢直柄立铣刀，铣刀直径d=6mm，齿数z=3.切削深度ap:ap=2mm，故机床选用X62铣床。 (1) 切削深度ap:ap=2mm， (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献16表2.71和2.72所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.15-0.2mm，耐用度T=60min。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度ae=6mm，铣削深度ap=9mm，耐用度T=60min时,查参考文献16表2.4-89查的切削速度v取v0.23m/s。机床主轴转速n: 根据X62型立式铣床主轴转速表查取，n=750r/min则实际切削速度v： (4) 确定每齿进给量af,进给量f，进给速度vf查参考文献16表2.4-78 每齿进给量af=0.008 mm/z0.015mm/z,现取af=0.015mm/z。 则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=27mm 刀具切入长度l1： (3.11) 刀具切出长度l2：l2=13 取l2=2mm 所以 工序60：粗铣叉口外侧面1）机械加工余量：机械加工工艺手册表3.1-56已查出厚度方向余量为1.5-2.0mm，所以叉子端面单边余量取2mm。2） 切削用量、工时计算及机床：此工序为铣叉子端面，可在立式铣床上采用隔套同时装四把铣刀一次铣削四个面成。fZ=0.08mm/齿（参考切削用量简明手册表3.3）切削速度：参考有关手册，确定V=0.43m/s，即25.8m/min采用高速钢三面刃铣刀dW=110mm，齿数Z=4。则：nS=75r/min现采用铣床，根据机床使用说明书（见机械制造工艺设计简明手册表4.2-39），取nw=75r/min，故实际切削速度为 v=25.9m/min当nw=75r/min时，工作台的每分钟进给量fm应为： fm= fZznw=0.08*4*75=24mm/min查机床说明书，fm =23.5mm/min。切削工时：机动工时tm =6min1. 车外圆250 -0.14mm及C面1）机械加工余量：机械加工工艺手册表3.1-56已查出厚度方向余量为1.5-2.0mm，水平方向余量为1.5-2.0mm，所以外圆余量取4mm，C面余量取2mm。2）切削用量、工时计算及机床：此工序为车外圆250 -0.14mm、C面及1.5*45倒角切削深度：单边余量Z=2mm，因外圆表面粗糙度Ra12.5，加工精度为IT6级，需经两次切削，粗车后单边留余量Z=0.5mm，选用立式车床C365L。进给量f：根据切削用量简明手册表1.4，选用f=0.5mm/r计算切削速度：见切削用量简明手册表1.27 Vc=123m/min确定主轴转速： ns=313r/min按机床选取n=322r/min所以实际切削速度v=126m/min切削工时： t=0.2min2. 钻-铰两内孔9+0.03 0mm（叉部），选用机床：立式钻床Z5251） 机械加工余量：毛坯为实心，不冲出孔，两内孔精度要求IT9，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9工序尺寸及余量为：钻孔：9.3mm 2Z=0.2mm铰孔：9+0.03 0mm 2） 切削用量、工时计算及机床： 钻孔9.3mm f=0.25mm/r（见切削用量简明手册表2.7）v=12m/min（见切削用量简明手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑）ns=411r/min按机床选取nw =392r/min（按机械制造工艺设计简明手册表4.2-15）所以实际切削速度 v=11.45m/min切削工时：t=1.2min 铰孔9+0.03 0mm f=0.5mm/r（见切削用量简明手册表2.11） v=6m/min（见切削用量简明手册表2.24） ns=201r/min 按机床选取nw=195r/min（按机械制造工艺设计简明手册表4.2-15）所以实际切削速度 v=5.8m/min切削工时：t=1.2min 本工序的机动时间是1.2min+1.2min2.4min3. 铣宽7+0.36 0mm的槽，选用机床：立式铣床X52K1） 机械加工余量：参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-22工序尺寸及余量为： 粗铣：5mm 2Z=2.5mm 精铣：7+0.36 0mm2） 切削用量及机床： fz=0.01mm/齿（参考切削用量简明手册表3.4）切削速度v=0.39m/s及23.4m/min采用错齿三面刃铣刀，dw=100，齿数z=1，则 ns=74.5r/min根据机床使用说明书（见机械制造工艺设计简明手册表4.2-39，取nw=75r/min，故实际切削速度为 v=23.55m/min切削工时：t=1.5min 3 铣叉口外侧面夹具设计3.1 研究原始质料利用本夹具主要用来铣叉口外侧面，加工时除了要满足粗糙度要求外，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。3.2 定位、夹紧方案的选择由零件图可知：利用底面等为粗定位基准来设计夹具，从而保证其尺寸公差要求。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。圆台外圆及两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以已加工好的端面作为定位夹具。拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求3.3切削力及夹紧力的计算切削力由式2.11得： 查资料10机床夹具设计手册表得： 即：切削扭矩由式2.12得： 即：实际所需夹紧力：由式2.13得： 取，即：螺旋夹紧时产生的夹紧力由式得：该夹具采用夹紧机构，用螺栓压块压紧工件。即： 由上述计算易得： 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=20mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=2.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力。3.4 误差分析与计算（1）定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和V型块间隙配合。 （2） 工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin 1 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.5 对刀块设计与选用对刀块的具体放置的地方并没有规定，它的作用是起到一个基准的做用，因为对刀块都有标准的互相垂直的面，这样就可以比较快捷准确的来确认刀具是否垂直于加工面对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本工序是完成此加工，所以选用平面对刀块。根据参考文献5选用直角对刀块 塞尺选用平塞尺，其结构如图所示： 图3.10 平塞尺(GB2244-80)3.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构夹具体设计的基本要求（1）应有适当的精度和尺寸稳定性夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面，应有适当的尺寸精度和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。为使夹具体的尺寸保持稳定，锻造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进行退火处理。（2）应有足够的强度和刚度 为了保证在加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动，夹具体应有足够的壁厚，刚性不足处可适当增设加强筋。（3）应有良好的结构工艺性和使用性夹具体一般外形尺寸较大，结构比较复杂，而且各表面间的相互位置精度要求高，因此应特别注意其结构工艺性，应做到装卸工件方便，夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下，应尽量能减轻重量，缩小体积，力求简单。（4）应便于排除切屑在机械加工过程中，切屑会不断地积聚在夹具体周围，如不及时排除，切削热量的积聚会破坏夹具的定位精度，切屑的抛甩可能缠绕定位元件，也会破坏定位精度，甚至发生安全事故。因此，对于加工过程中切屑产生不多的情况，可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离以增大容屑空间：对于加工过程中切削产生较多的情况，一般应在夹具体上设置排屑槽。（5）在机床上的安装应稳定可靠夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，支承面积应足够大，安装基面应有较高的配合精度，保证安装稳定可靠。夹具底部一般应中空，大型夹具还应设置吊环或起重孔。确定夹具体的结构尺寸，然后绘制夹具总图。详见绘制的夹具装配图。3.7 夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了压紧螺钉夹紧方式。本工序为铣外侧面余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性