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K543 制动 杠杆 机械 加工 工艺 规程 M6 夹具 设计

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K543-制动杠杆机械加工工艺规程及钻M6孔夹具设计,K543,制动,杠杆,机械,加工,工艺,规程,M6,夹具,设计

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机械加工工艺过程卡产品型号零（部）图号 共 1 页产品名称制动杠杆零（部）名称制动杠杆第 1 页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数1每台件数1备 注工序号工序名称工 序 内 容车间间工段段设 备工 艺 装 备工 时准终单件0铸件铸件锻0时效时效热0铣粗铣44一侧端面金工二铣床 X52K硬质合金面铣刀，专用铣夹具0铣半精铣44一侧端面金工二铣床 X52K硬质合金面铣刀，专用铣夹具0铣粗铣44另外一侧端面金工二铣床 X52K硬质合金面铣刀，专用铣夹具0铣半精铣44另外一侧端面金工二铣床 X52K硬质合金面铣刀，专用铣夹具0钻、扩、铰钻、扩、铰22E8孔金工二钻床 Z525高速钢麻花钻头专用钻夹具80铣铣削40X18端面金工二铣床 X52K硬质合金面铣刀，专用铣夹具90铣铣尺寸为18的平面金工二铣床 X52K硬质合金面铣刀，专用铣夹具100钻孔攻丝先钻2-M6螺纹底孔，然后进行攻丝2-M6金工二钻床 Z525高速钢麻花钻头专用钻夹具110钻孔攻丝先钻M8螺纹底孔，锪14孔,然后进行攻丝M8金工二钻床 Z525高速钢麻花钻头专用钻夹具120检检、检查各部分尺寸及精度金工二130入库入库、组装入库金工二设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期 制动杠杆加工工艺及钻2-M6螺纹夹具设计学生姓名： 学生学号： 院 （系）： 年级专业： 指导教师： 摘 要制动杠杆零件加工工艺及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词 制动杠杆零件，加工工艺，夹具，定位，夹紧23目 录摘 要I1 绪论22 制动杠杆加工工艺规程设计42.1零件的分析42.1.1零件的作用42.1.2零件的工艺分析42.2制动杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施52.2.1确定毛坯的制造形式52.2.2基面的选择52.2.3确定工艺路线52.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定72.2.5确定切削用量82.3小结173 钻2-M6螺纹孔专用夹具设计183.1定位基准的选择183.2定位元件的设计193.3定位误差分析193.4钻削力与夹紧力的计算193.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计203.7夹具设计及操作的简要说明22结 论23参考文献24致 谢261 绪论机械加工工艺规程是加工过程是提供零件的加工过程和工艺文件操作方法之一，它是具体的生产条件下，更合理的工艺和操作方法，按照规定的处理的批准，以指导生产后所撰写的文件的形式。加工过程一般包括以下情况：在工件的加工工艺路线，每个过程的具体内容和使用的设备和工艺设备，试验项目和试验方法的工件，切削时间的计算等。步骤开发流程规范1）生产计划的计算，以确定生产的类型。2）分析零件图和产品装配图，零件加工分析。4）制定工艺路线。5）确定每个步骤中，计算需要的尺寸公差。6），以确定所使用的每一个过程的设备和工具，夹具，量具。7）来确定切削的量和固定的工作小时。8）确定的主要过程的技术要求和试验方法。9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。工件夹具是一个技术和设备，它被广泛应用于机械加工，热处理，装配，焊接和测试过程机械制造工艺。“工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。2 制动杠杆加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用题目给出的零件是制动杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。2.1.2零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，为此以下是制动杠杆需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下：（1）主要加工面：1）小头钻22以及与此孔相通的14阶梯孔、M8螺纹孔；2）铣40X18平台；3）钻2M6螺纹孔；4）铣距离中心为18的一平面。（2）主要基准面：1）以44外圆面为基准的加工表面这一组加工表面包括：22的孔、制动杠杆下表面2）以22的孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：14阶梯孔、M8螺纹孔、40X18平台、2M6螺纹孔及其倒角。其中主要加工面是M8螺纹孔平台。 制动杠杆的22孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：本套夹具中用于加工22孔的是立式钻床。工件以22孔下表面及44孔外圆面为定位基准，在定位块和V型块上实现完全定位。加工22时，由于孔表面粗糙度为。主要采用钻、扩、铰来保证其尺寸精度。本套夹具中用于加工制动杠杆的小平面和加工2M6螺纹孔是立式铣床。工件以孔22及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面：包括距离中心为18mm的平台本套夹具中用于加工与22孔相通的M8螺纹底孔是用立式钻床。工件以22孔及其下表面和宽平台作为定位基准，在大端面长圆柱销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工M8螺纹底孔时，先用7麻花钻钻孔，再用M8的丝锥攻螺纹。2.2制动杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施2.2.1确定毛坯的制造形式零件的材料HT200。由于年产量为5000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。2.2.2基面的选择（1）粗基准的选择 对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一个V形块支承44圆的外轮廓作主要定位，以限制z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工22的孔。（2）精基准的选择 主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用22的孔作为精基准。2.2.3确定工艺路线表2.1工艺路线方案一0铸件铸件0时效时效0铣粗铣半精铣44一侧端面0铣粗铣半精铣44另外一侧端面0钻、扩、铰钻、扩、铰22E8孔0铣铣削40X18端面0铣铣距离中心18平面80钻孔攻丝先钻2-M6螺纹底孔，然后进行攻丝2-M690钻孔攻丝先钻M8螺纹底孔，锪14孔,然后进行攻丝M8100检检、检查各部分尺寸及精度110入库入库、组装入库表2.2工艺路线方案二0铸件铸件0时效时效0铣粗铣半精铣44一侧端面0铣粗铣半精铣44另外一侧端面0钻、扩、铰钻、扩、铰22E8孔0铣铣削40X18端面0铣铣距离中心18平面80钻孔攻丝先钻2-M6螺纹底孔，然后进行攻丝2-M690钻孔攻丝先钻M8螺纹底孔，锪14孔,然后进行攻丝M8100检检、检查各部分尺寸及精度110入库入库、组装入库工艺路线的比较与分析：第二条工艺路线不同于第一条是将“工序5钻14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序7粗精铣M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。 以22mm的孔子外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面， 再“钻14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。具体的工艺过程如表2.3所示。表2.3 最终工艺过程0铸件铸件0时效时效0铣粗铣44一侧端面0铣半精铣44一侧端面0铣粗铣44另外一侧端面0铣半精铣44另外一侧端面0钻、扩、铰钻、扩、铰22E8孔80铣铣削40X18端面90铣铣距离中心18平面100钻孔攻丝先钻2-M6螺纹底孔，然后进行攻丝2-M6110钻孔攻丝先钻M8螺纹底孔，锪14孔,然后进行攻丝M8120检检、检查各部分尺寸及精度130入库入库、组装入库2.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定制动杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产。由于毛坯用采用金属模铸造, 毛坯尺寸的确定如下：由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。 毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图)故台阶已被铸出,根据参考文献14的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。1）加工22的端面，根据参考文献8表4-35和表4-37考虑3mm，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。2）对22的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6。可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。3）加工宽度为30mm的下平台时，用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。 5）钻14阶梯孔，由于粗糙度要求，因此考虑加工余量2mm。可一次粗加工1.85mm，一次精加工0.15就可达到要求。6）加工M8底孔，根据参考文献8表4-23考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm，一次攻螺纹0.1就可达到要求。7）加工2-M6螺纹，根据参考文献8表4-23考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm，一次攻螺纹0.1mm就可达到要求。8）加工2-M6端面，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精加工1mm，可达到要求。2.2.5确定切削用量工序30：粗铣44一侧端面（1）粗铣44一侧端面加工条件：工件材料： HT200，铸造。机床：X52K立式铣床。查参考文献7表3034刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=1.9mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献7表3034，取。机床主轴转速： 式（2.1）式中 V铣削速度； d刀具直径。由式2.1机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献7表2.4-81,工序40： 半精铣44一侧端面加工条件：工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式铣床。参考文献7表3031刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：， ，齿数12，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.1mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7表3031，取铣削速度：参照参考文献7表3031，取机床主轴转速，由式（2.1）有：按照参考文献7表3.1-31 实际铣削速度：进给量，由式（1.3）有：工作台每分进给量： 工序50：粗铣44另外一侧端面加工条件：工件材料： HT200，铸造。机床：X52K立式铣床。查参考文献7表3034刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=1.9mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献7表3034，取。机床主轴转速： 式（2.1）式中 V铣削速度； d刀具直径。由式2.1机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献7表2.4-81,（2）半精铣44另外一侧端面加工条件：工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式铣床。参考文献7表3031刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：， ，齿数12，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.1mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7表3031，取铣削速度：参照参考文献7表3031，取机床主轴转速，由式（2.1）有：按照参考文献7表3.1-31 实际铣削速度：进给量，由式（1.3）有：工作台每分进给量： 工序50：钻、扩、铰22E8孔工件材料为HT200，硬度200HBS。孔的直径为22mm，公差为H7，表面粗糙度。加工机床为Z525立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔19mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔21.7mm标准高速钢扩孔钻；铰孔22mm标准高速铰刀。选择各工序切削用量。（1）确定钻削用量1）确定进给量 根据参考文献7表28-10可查出，由于孔深度比，故。查Z525立式钻床说明书，取。根据参考文献7表28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据表28-9，允许的进给量。由于所选进给量远小于及，故所选可用。2）确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 根据表28-15，由插入法得：，由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表28-3，故查Z525机床说明书，取。实际切削速度为：由表28-5，故3）校验机床功率 切削功率为机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，相应地，（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量 根据参考文献7表28-31，。根据Z525机床说明书，取=0.57mm/r。2）确定切削速度及 根据参考文献7表28-33，取。修正系数：，故 查机床说明书，取。实际切削速度为 （3）确定铰孔切削用量1）确定进给量 根据参考文献7表28-36，按该表注4，进给量取小植。查Z525说明书，取。2）确定切削速度及 由参考文献7表28-39，取。由参考文献7表28-3，得修正系数，故 查Z525说明书，取，实际铰孔速度 （4）各工序实际切削用量 根据以上计算，各工序切削用量如下：钻孔：，扩孔：，铰孔：，工序60：铣削40X18端面加工条件：工件材料： HT200，铸造。机床：X52K立式铣床。查参考文献7表3034刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献7表3034，取。由式2.1得机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献7表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： 式（2.2）刀具切出长度：取走刀次数为1工序70 铣距离中心18平面加工条件：工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式铣床。由参考文献7表3031刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：， ，齿数12，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7表3031，取铣削速度：参照参考文献7表3031，取机床主轴转速，由式（2.1）有：按照参考文献3表3.1-31 实际铣削速度：进给量，由式（2.3）有：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1工序80：先钻2-M6螺纹底孔，然后进行攻丝2-M6工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为6mm。加工机床为Z525立式钻床，加工工序为钻孔至5，选用5的麻花钻头。攻M6螺纹，选用M6细柄机用丝锥攻螺纹。切削深度：进给量：根据参考文献5表2.4-39，取切削速度：参照参考文献5表2.4-41，取由式（2.1）机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1攻M61.5的螺纹机床：Z525立式钻床刀具：细柄机用丝锥（）进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照参考文献5表2.4-105，取由式（2.1）机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 工序90：先钻M8螺纹底孔，锪14孔,然后进行攻丝M8（1）加工M8底孔工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为8mm。加工机床为Z525立式钻床，加工工序为钻孔至7，选用7的麻花钻头。攻M8螺纹，选用M8细柄机用丝锥攻螺纹。切削深度：进给量：根据参考文献5表2.4-39，取切削速度：参照参考文献5表2.4-41，取由式（2.1）机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1攻M81.5的螺纹机床：Z525立式钻床刀具：细柄机用丝锥（）进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照参考文献5表2.4-105，取由式（2.1）机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： （2）锪钻14阶梯孔工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为14mm，表面粗糙度。加工机床为Z525立式钻床，加工工序为锪钻，加工刀具为：锪钻孔14mm小直径端面锪钻。 1）确定切削用量确定进给量 根据参考文献7表28-10可查出，由于孔深度比，故。查Z525立式钻床说明书，取。根据参考文献7表28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献7表28-9，允许的进给量。由于所选进给量远小于及，故所选可用。确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 根据表28-15，由插入法得：，由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表28-3，故查Z525机床说明书，取。实际切削速度为由参考文献7表28-5，故校验机床功率 切削功率为 机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，相应地， 2.3小结机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计，可以了解了加工工艺对生产、工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。3 钻2-M6螺纹孔专用夹具设计3.1定位基准的选择在加工2-M6螺纹孔工序时，22孔下平台已经加工到要求尺寸。因此选用和22孔及22孔下表面.加上一组调节支撑钉防止工件发生转动。 定位示意图3.2定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面一销定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销进行设计根据参考文献11表2-1-2固定定位销的结构及主要尺寸如图3.13所示。图3.13 固定定位销主要结构尺寸参数如表3.8所示。表3.8 固定定位销的结构尺寸2220142641243.3定位误差分析机械加工过程中，产生加工误差的因素有很多。在这些因素中，有一项因素于机床夹具有关。使用夹具时，加工表面的位置误差与夹具在机床上的对定及工件在夹具中的定位密切相关。为了满足工序的加工要求，必须使工序中各项加工误差之总和等于或小于该工序所规定的工序公差。本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为：销与孔的配合0.05mm，钻模与销的误差0.02mm，钻套与衬套0.029mm由公式e=(H/2+h+b)max/Hmax=(0.052+0.022+0.0292)1/2 =0.06mm e=0.0630/32=0.05622可见这种定位方案是可行的。3.4钻削力与夹紧力的计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻、攻螺纹加工，而钻削力远远大于攻螺纹切削力。因此切削力应以钻削力为准。由参考文献9得：钻削力 钻削力矩 式中： 本套夹具采用移动压板夹紧，移动压板主要靠移动压板上的螺母来实现夹紧。根据参考文献11可知该机构属于单个螺旋夹紧。由式（3.1）根据参考文献11表1-2-20到表1-2-23可查得 3.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计M6螺纹孔的加工需钻、攻螺纹两次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：M6螺纹孔分钻、攻螺纹两个工步完成加工。钻、攻，加工刀具分别为：钻孔5标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；攻螺纹M6的丝锥。根据参考文献11表2-1-47可查得钻套孔径结构如图3.14所示。图3.14 快换钻套钻M6孔钻套结构参数如表3.9所示。表3.9dHD公称尺寸允差62012+0.018+0.0072218104771650根据参考文献11表2-1-58可得衬套选用固定衬套其结构如图3.15所示。图3.15 固定衬套其结构参数如表3.10所示。表3.10dHDC 公称尺寸允差公称尺寸允差12+0.034+0.0162018+0.023+0.0120.52根据参考文献11夹具U型槽的结构如图3.16所示。图3.16 U型槽主要结构尺寸参数如表3.11所示。 表3.11螺栓直径121430203.7夹具设计及操作的简要说明本套夹具用于加工M6螺纹孔。以22孔下表面（一面）及其内孔（带大端面的长圆柱销），下平台支撑钉来实现完全定位。主要考虑工件便于取出夹紧装置采用移动压板夹紧。工件加工完成后，移动压板向后退一定距离，工件就可以很方便的取出。压在工件上，将螺栓拧紧就可以进行加工了。加工完成以后将移动压板退出一定距离，就可以把工件直接取出。结 论通过近一个月的课程设计，使我们充分的掌握了一般的设计方法和步骤，不仅是对所学知识的一个巩固，也从中得到新的启发和感受，同时也提高了自己运用理论知识解决实际问题的能力，而且比较系统的理解了液压设计的整个过程。在整个设计过程中，我本着实事求是的原则，抱着科学、严谨的态度，主要按照课本的步骤，到图书馆查阅资料，在网上搜索一些相关的资料和相关产品信息。这一次设计是大学四年来最系统、最完整的一次设计，也是最难的一次。在设计的时候不停的计算、比较、修改，再比较、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期间也遇到不少的困难和挫折，幸好有老师的指导和帮助，才能够在设计中少走了一些弯路，顺利的完成了设计。参考文献 1 刘德荣，组合夹具结构简图的初步探讨，组合夹具，1982. (1)2 孙已德，机床夹具图册M，北京：机械工业出版社，1984：20-23。3 贵州工学院机械制造工艺教研室，机床夹具结构图册M，贵阳：贵州任命出版社，1983：42-50。4 刘友才，机床夹具设计 ，北京：机械工业出版社，1992 。5 孟少龙，机械加工工艺手册第1卷M，北京：机械工业出版社，1991。6 金属机械加工工艺人员手册修订组，金属机械加工工艺人员手册M，上海：上海科学技术出版社，1979。7 李洪，机械加工