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K549 支架 机械 加工 工艺 规程 直径 14 方案 夹具 设计

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K549-支架机械加工工艺规程及钻直径14孔(方案2)夹具设计,K549,支架,机械,加工,工艺,规程,直径,14,方案,夹具,设计

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哈理工荣成学院机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 1页产品名称零（部）件名称支架第 1 页车 间工序号工序名称材料牌号金工6钻削HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液定位销乳化液定位轴工序工时准终单件夹具体序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1钻214孔 Z525; 麻花钻 13452100.321310.22 粗铰214孔Z525; 30070.410.810.33 精铰214孔 Z525;13650.560.120.7编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期杜鹏机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片产品型号零（部）件图号8301第 1 页产品名称零（部）件名称支架共 1 页材料牌号HT200毛坯种类铸造件毛坯外形尺寸每毛坯件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工艺装备工时准终单件1铸造金属型铸造铸造100KN摩擦压力机DM01-22热处理正火热处理3 铣削铣22mm，214mm孔端面金工X63XZ01-20.6284铣削铣38mm孔端面金工X63XZ01-10.585铣削铣6mm孔端面金工X63XZ01-20.326钻削钻、粗铰、精铰214mm孔并按图样尺寸倒角金工Z525ZZ01-11.217钻削钻并扩22mm孔并倒角金工Z525ZZ01-21.2098钻削钻并扩38mm孔并倒角金工Z530ZZ01-22.859钻削钻并扩6mm孔并倒角金工Z525ZZ01-10.6110去毛刺去除工件表面的毛刺金工11检验终检质检室编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）、处 数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期哈理工荣成学院机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 1页产品名称零（部）件名称支架第 1 页车 间工序号工序名称材料牌号金工6钻削HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液定位销乳化液定位轴工序工时准终单件夹具体序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1以底面为基准，钻22的孔直柄麻花钻d=19, 游标卡尺195140.439.510.22以底面为基准，扩22的孔扩刀d=21.7, 游标卡尺27521.30.571.3510.33以底面为基准，铰22的孔并倒角1*45铰刀d=22, 内径百分表1007.81.60.1510.7编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期杜鹏哈理工荣成学院机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 1页产品名称零（部）件名称支架第 1 页车间工序号工序名称材料牌号金工80镗HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数镗床T681夹具编号夹具名称切削液Jiaju003专用夹具MB-113 美科切削液定位轴工序工时准终单件夹具体序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1以22孔为精基准，粗镗38的孔镗刀d=34,游标卡尺60150.61.310.792以22孔为精基准，半精镗38的孔镗刀d=37.6,游标卡尺84210.4110.853以22孔为精基准，精镗38的孔并倒角1*45镗刀d=38,游标卡尺84210.4110.85编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期杜鹏哈理工荣成学院机 械 加 工 工 序 卡产品型号零（部）件图号共 1页产品名称零（部）件名称支架第 1 页车 间工序号工序名称材料牌号金工6钻削HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯件数每台件数铸件1设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹 具 编 号夹 具 名 称切 削 液定位销乳化液定位轴工序工时准终单件夹具体序号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm/r)切削深度(mm)走刀次数时间定额机动辅助1以38孔为精基准，钻2-14的孔并倒角1*45直柄麻花钻d=14, 游标卡尺63033.60.13210.25编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记更改文件号签字日期杜鹏机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架零件名称支架共12页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工1、2铸造毛坯、时效处理HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件12工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/minmm/rmm机动辅助1铸造2时效处理 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架零件名称支架共12页第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工3车46端面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液车床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件12工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/minmm/rmm机动辅助1车46端面车刀游标卡尺、工装XJ0018000.273000.21102 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架零件名称支架共12页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工4车34端面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液车床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件12工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/minmm/rmm机动辅助1车34端面车刀游标卡尺、工装8000.273000.21102 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架零件名称支架共12页第4页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工5铣削54左端面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X62W1夹具编号夹具名称切削液铣床夹具铣床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件12工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/minmm/rmm机动辅助1铣削54左端面硬质合金铣刀游标卡尺、工装8000.273000.21102 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架零件名称支架共12页第5页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工6铣削54右端面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X62W1夹具编号夹具名称切削液铣床夹具铣床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件12工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/minmm/rmm机动辅助1铣削54右端面硬质合金铣刀游标卡尺、工装8000.273000.21102 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架零件名称支架共12页第6页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工7铣削左凸台HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X62W1夹具编号夹具名称切削液铣床夹具铣床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件12工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/minmm/rmm机动辅助1铣削左凸台硬质合金铣刀游标卡尺、工装8000.273000.21102 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架零件名称支架共12页第7页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工8铣削右凸台HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X62W1夹具编号夹具名称切削液铣床夹具铣床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件12工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/minmm/rmm机动辅助1铣削右凸台硬质合金铣刀游标卡尺、工装8000.273000.21102 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架零件名称支架共12页第8页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工9钻孔22HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数 钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液钻床夹具钻床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件12工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/minmm/rmm机动辅助1钻孔22锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装8000.273000.21102 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架零件名称支架共12页第9页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工10镗孔38孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数 钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液钻床夹具钻床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件12工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/minmm/rmm机动辅助1粗镗孔38孔硬质合金镗刀游标卡尺、工装8000.273000.211022精镗孔38孔硬质合金镗刀游标卡尺、工装8000.273000.21102 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架零件名称支架共12页第10页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工11钻孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数 钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液钻床夹具钻床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件12工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/minmm/rmm机动辅助1钻支架小端顶部孔3锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装8000.273000.211022钻沉头孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装8000.273000.21102 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架零件名称支架共12页第11页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工12钻孔攻丝HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数 钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液钻床夹具钻床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件12工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/minmm/rmm机动辅助1钻14孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装8000.273000.211022倒角14孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装8000.273000.21102 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称支架零件名称支架共12页第12页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工13终检 入库HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 /s准终单件12工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/minmm/rmm机动辅助1终检千分尺、游标卡尺2入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺过程卡产品型号zhijia零（部）图号zhijia 共 1 页产品名称支架零（部）名称支架第 1 页材料牌号HT200毛坯种类砂型铸造毛坯外形尺寸每毛坯件数1每台件数1备 注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件铸造铸造2.时效处理3.粗洗底面4.钻4*直径13、4*直径26孔5.铣前面6铣削后面7铣削左面8铣削右面9铣削顶面10.粗镗，半精镗直径128孔11.粗镗半精镗直径60孔12.钻顶面各孔，并攻丝13.钻前面各孔并攻丝14钻后面各孔并攻丝15.钻左面各孔并攻丝16.钻右面各孔并攻丝17.精镗直径128孔18精镗直径60孔19终检20清洗入库铸造铸造时效时效处理时效时效车车46端面机加工车车床 CA6140车刀、游标卡尺、工装XJ001车车34端面机加工车车床 CA6140车刀、游标卡尺、工装XJ001铣削铣削54左端面机加工铣铣床 X62W硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ0016铣削铣削54右端面机加工铣铣床 X62W硬质合金铣刀游标卡尺、工装7铣削铣削左凸台机加工铣铣床 X62W硬质合金铣刀游标卡尺、工装铣削铣削右凸台机加工铣铣床 X62W硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ001钻孔钻孔22机加工钻钻床Z525锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00114粗镗孔粗镗38孔机加工镗卧式镗床T68硬质合金镗刀游标卡尺、工装15精镗孔精镗38孔机加工镗卧式镗床T68硬质合金镗刀游标卡尺、工装10钻孔钻小端顶部孔6机加工钻钻床Z525锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00111钻孔钻6沉头孔机加工钻钻床Z525锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00112钻孔钻14孔机加工钻钻床Z525锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00113倒角倒角14孔机加工钻钻床Z525锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00118终检终检检验检验质检室千分尺、游标卡尺19入库清洗入库仓库仓库检验仪器设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期哈尔滨理工大学课程设计说明书机械制造技术课程设计说明书 设计题目：制定支架零件（图5-8）的 加工工艺，设计钻214 孔的钻床夹具 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 12-4班 学 号： 1230060433 姓 名： 张新国 指导教师： 张中然 机械工程系 2015年12月25日目 录一. 序言 . . 1二. 零件分析. . . 3 1零件的作用 . .3 2零件的工艺分析 . .3三.选择坯 . .4 1. 确定毛坯的成形方法 . . .4 2. 铸件结构工艺性分析 . . . 4 3. 铸造工艺方案的确定 . . . 4 4. 铸造工艺参数的确定 . . 4四. 工艺规程设计 . . . 5 1. 定位基准的选择 . . 5 2. 工件表面加工方法的选 . . . 5 3. 制定工路线 . . . .6 4.机械加工余量工序尺寸及毛坯配尺寸的确定 . .8 5. 确定切削用量及基本工时 . .11五. 具设计 .161. 确定计方案 . .162. 机械加工序卡片 . . .18六. 参考文献 . 19七. 总结. 20一. 序言 机械制造工艺课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼： 1) 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 2) 提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。 3) 会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。 就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。二. 零件分析(一) 零件的作用 支架是机床上用于支撑轴的机构，支架以22孔套在轴上。 本设计任务给定的零件转支架即传递运动并保持其他零件正确工作方式，和保持互相之间的正确位置。其对加工平面，平行度，加工孔，垂直度，等有一定的要求，由于零件比较复杂，不成规则，故加工过程中需要用到复杂的夹具。(二)零件的工艺分析 1) 22mm孔为加工中心的加工表面 这一组加工表面包括：22mm的孔，两个尺寸为14mm的孔，以及各孔端面的铣削。其中，主要加工表面为14mm的两个孔，其加工需要完全定位。 2) 38mm孔为加工中心的加工表面 这一组加工表面包括：38mm的孔，粗糙度为1.6，以及该孔的端面铣削。 3) 6mm孔为加工中心的加工表面 这一组加工表面包括：6mm的孔以及该端面的铣削。该表面加工精度均要求较低，不需要高精度机床加工，通过铣削，钻床的粗加工就可以达到加工要求。 由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并保证它们之间的位置精度要求。 三. 选择毛坯 (一)确定毛坯的成型方法 该零件材料为HT200，考虑到支架工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大，各处壁厚相差较小，从结构上看，零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。(二)铸件结构工艺性分析 该零件底平面因散热面积大，壁厚较薄，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对防止白口的要求不严，又采用砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足支架使用要求。(三)铸造工艺方案的确定 根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸件的表面精度要求不高，结合生产条件（参考机械制造技术基础课程设计表2-6选用砂型铸造。(四)铸造工艺参数的确定按手工砂型铸造，灰铸铁查金属工艺学课程设计表1-11，查得加工余量等级为，转查表1-12，零件高度为138mm，尺寸公差为7级，加工余量等级为H，得加工余量为3.2mm，实际调整取3.5mm。四. 工艺规程设计 (一)定位基准的选择 基面的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。本零件是有精度较高要求的孔的方状零件，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，在加工时，应尽量以大平面为基准。 先以上右端面为粗基准，粗铣左端面，再以左端面为粗基准，粗铣右端面，再以右端面为精基准，精铣左端面，然后以右端面为基准钻出一个22的孔和两个14的孔，并对两个14的孔粗铰和精铰。以左端面为基准，铣上表面，然后钻出6的孔。以前端面为粗基准，粗铣后端面，再以后端面为粗基准，铣前端面，然后以前端面为精基准，精铣后端面，再以后端面为精基准，精铣前端面，然后钻出38的孔，并进行扩孔。 (二)工件表面加工方法的选择本零件的加工面有内孔、端面，材料为HT200。参考机械制造工艺设计简明手册表1.46、表1.47实用机械加工工艺手册表3-5、表3-6等，其加工方法选择如下：1) 上表面：是定位基准面，表面粗糙度R1.6.用铣床进行端铣平面，先粗铣，在进行半精铣和精铣。2) 34圆柱端面：未注公差等级,根据GB180079规定公差为IT13，表面粗糙度为3.2 ，采用的加工方法为粗铣精铣。3) 24圆柱端面：未注公差等级,根据GB180079规定公差为IT13，表面粗糙度为3.2 ，采用的加工方法为粗铣精铣。4) 54圆柱端面：未注公差等级，根据GB180079规定公差为IT13，表面粗糙度为3.2 ，采用的加工方法为粗铣精铣。5) 6mm的孔：未注公差等级，采用直接钻孔的方法，倒角用车刀加工。6) 22mm的孔：表面粗糙度为1.6 ，采用钻扩铰精铰的加工方法，倒角用车刀加工。7) 14mm的孔：上偏差为0.02mm，下偏差为0，采用钻铰精铰的加工方法，倒角用车刀加工。8) 38mm的孔：表面粗糙度为1.6 ，采用钻扩铰精铰的加工方法，倒角用车刀加工。 (三)制定工艺路线制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以志用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。工艺路线方案一工序号工序内容1铸造2热处理3粗铣左端面4粗铣右端面5精铣左端面6精铣右端面7钻，倒角，扩孔228钻，倒角，粗铰，精铰孔2149钻，倒角，扩孔3810钻孔6，倒角11去毛刺12清洗13终检方案二：工序号工序内容1铸造2钻，倒角，扩孔223钻，倒角，粗铰，精铰孔2144钻，倒角，扩孔385钻孔6，倒角6粗铣左端面7粗铣右端面8精铣左端面9精铣右端面10去毛刺11热处理12清洗13终检机械加工工序应遵循“先粗后其它”、“先粗后精”、“先主后次”、“先面后孔”的原则。铸造成型后切边，进行调制，调制硬度为190220HBS，并进行酸洗，喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛胚表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响；支架竖起两端面在加工之前局部高频淬火，提高耐磨性和工作中冲击载荷的能力。综合考虑，应该选择第一种方案。(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯配尺寸的确定“支架”零件材料为HT200，硬度190HBS，毛坯重量约为2.8KG，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序及毛坯尺寸如下：工序1:22mm孔外端面的加工余量1）按照工艺手册表2.2-25，取加工精度F，铸件复杂系数S，铸件重6Kg，则两孔外端面的单边加工余量为2.03.0mm，取Z=2mm。铸件的公差按工艺手册表2.2-14，材质系数去M，复杂系数S，则铸件的偏差为。2）磨削余量：单边0.2mm（见工艺手册表2.3-21），磨削公差即零件公差-0,。07mm。3）铣削余量：铣削的公称余量（单边）为 Z = 2.0mm 0.2mm = 1.8mm铣削公差：现规定本程序（粗铣）的加工精度为IT11级，因此可知本工序的加工尺寸偏差为-0.22mm。工序2: 38mm孔外端面的加工余量1）按照工艺手册表2.2-25，取加工精度F，铸件复杂系数S，铸件重6Kg，则两孔外端面的单边加工余量为2.03.0mm，取Z=2mm。铸件的公差按工艺手册表2.2-14，材质系数去M，复杂系数S，则铸件的偏差为。2）磨削余量：单边0.2mm（见工艺手册表2.3-21），磨削公差即零件公差-0,。07mm。3）铣削余量：铣削的公称余量（单边）为 Z = 2.0mm 0.2mm = 1.8mm铣削公差：现规定本程序（粗铣）的加工精度为IT11级，因此可知本工序的加工尺寸偏差为-0.22mm。工序3:14mm两孔端面的加工余量1）按照工艺手册表2.2-24，取加工精度F，铸件复杂系数S，铸件重6Kg，则两孔外端面的单边加工余量为2.03.0mm，取Z=2.5mm。铸件的公差按工艺手册表2.2-14，材质系数去M，复杂系数S，则铸件的偏差为。2）磨削余量：单边0.2mm（见工艺手册表2.3-21），磨削公差即零件公差-0,。07mm。3）铣削余量：铣削的公称余量（单边）为 Z = 2.5mm 0.2mm = 2.3mm 铣削公差：现规定本程序（粗铣）的加工精度为IT11级，因此可知本工序的加工尺寸偏差为-0.25mm。工序4:通孔22mm的加工余量 毛坯为实心，不冲孔。通孔精度要求介于IT7IT8之间，参照工艺手册表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量为： 钻孔：16mm 钻孔：20mm 2Z=4mm 扩孔：21.5mm 2Z=1.5mm 精镗：21.9mm 2Z=0.4mm 细镗：22mm 2Z=0.1mm工序5: 通孔38mm的加工余量 毛坯为实心，不冲孔。通孔精度要求介于IT7IT8之间，参照工艺手册表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量为： 钻孔：20mm 钻孔：36mm 2Z=16mm 扩孔：37.2mm 2Z=1.2mm 精镗：37.9mm 2Z=0.7mm 细镗：38mm 2Z=0.1mm 工序6:内孔6mm的加工余量 毛坯为实心，不冲孔。内孔精度要求介于IT7IT8之间，参照工艺手册表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量为： 钻孔：5.8mm 镗孔：6mm 2Z=0.2mm 工序7: 通孔14mm的加工余量 毛坯为实心，不冲孔。内孔精度要求介于IT7IT8之间，参照工艺手册表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量为： 钻孔：12mm 粗铰：13.9mm 2Z=1.9mm 精铰：14mm 2Z=0.1mm(五)确定切削用量及基本工时在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量。(1)切削用量指：背吃刀量asp(即切削深度ap)、进给量f及切削速度Vc 。(2)确定方法是：确定切削深度确定进给量确定切削速度(3)具体要求是：由工序或工步余量确定切削深度：精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；在中等功率机床上一次走刀ap可达810mm。按本工序或工步加工表面粗糙度确定进给量：对粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初选进给量后还要校验机床进给机构强度：可用查表法或计算法得出切削速度Vc查，用公式 换算出查表或计算法所得的转速nc查，根据Vc查在选择机床实有的主轴转速表中选取接近的主轴转速n机作为实际的转速，再用 换算出实际的切削速度Vc机填入工艺文件中。对粗加工，选取实际切削速度Vc机、实际进给量f机和背吃刀量asp之后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。工序1:工序粗、精铣左右端面（1） 粗铣 1）、选择刀具：根据工艺手册表3.1-27，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，其参数为：铣刀外径d0=100mm，铣刀齿数Z=10。 2）、确定铣削深度a p：单边加工余量Z=1.50.27，余量不大，一次走刀内切完，则：a p=1.5mm 3）、确定每齿进给量fz:根据切削手册表3.5，用硬质合金铣刀在功率为4.5kw的X51铣床加工时，选择每齿进给量fz=0.140.24mm/z，由于是粗铣，取较大的值。现取：fz=0.18mm/z 4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm，现取1.2mm，根据切削手册表3.8铣刀直径d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度T=180min。 5）、确定切削速度Vc：根据切削手册表3.16可以查Vc：由 ap=1.5mm fz=0.18mm/z，查得Vc=77mm/z n=245mm/z V=385mm/z根据X51型立铣床说明书（表4.2-35）nc=255 r/min Vc=400 mm/min 6）、计算基本工时：l=50mm l2=2 T=0.28min（2）精铣 1）、选择刀具：根据工艺手册表3.1-27，选择用一把YG6硬质合金端铣刀，铣刀外径d0=100mm，铣刀齿数Z=10 2）、确定铣削深度ap：由于单边加工余量Z=0.5，故一次走刀内切完，则：a p= 0.5 mm 3）、确定每齿进给量fz:由切削手册表3.5，用硬质合金铣刀在功率为4.5kw的X51铣床加工时，选择每齿进给量fz=0.140.24mm/z，半精铣取较小的值。现取：fz=0.14mm/z 4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.5mm，现取1.2mm，根据切削手册表3.8铣刀直径d0=100mm的硬质合金端铣刀的耐用度T=180min。 5）、确定切削速度Vc：根据切削手册表3.16可以查Vc：由ap4mm z=0.14mm/z，查得：Vc=110mm/z n=352mm/z V=394mm/z根据X62W型立铣床说明书（表4.2-35）nc=380 r/min Vc=400 mm/min 6）、计算基本工时：l=40 mm , l2 =2 所以本工序的基本时间为： T=t1+t2=0.14+0.12=0.26min工序2: 工序钻2个14mm孔 (1)、加工条件工件材料：HT200正火，b=220MPa，190220HBS 加工要求：钻铰孔14mm.机床选择：选用立式钻床Z5140A（见机械制造技术基础课程设计P115页表5-6） (2)、确定切削用量及基本工时选择14mm高速钢锥柄标准麻花钻（机械制造技术基础课程设计P32页表2-19）d=40 L=25mm f机=0.48mm/r (见金属机械加工工艺人员手册表14-37 Vc查=13m/min （见金属机械加工工艺人员手册表14-38）按机床选取n机=195r/min（按金属机械加工工艺人员手册表14-36）所以实际切削速度： m/min.基本工时： l=80mm ) l2=(14)mm(取4mm)按金属机械加工工艺人员手册表14-44公式计算1.24（min）工序3:钻孔6mm选择6mm高速钢锥柄标准麻花钻（见机械制造技术基础课程设计P32页表2-19）d=6 L=25mm f机=0.48mm/r (见切削手册表2.7和工艺手册表4.2-16)Vc查=13m/min （见切削手册表2.15）按机床选取n机=195r/min（按工艺手册表4.2-15）所以实际切削速度：基本工时：l=16mm l2=(14)mm(取4mm)按工艺手册表6.2-5公式计算 1.10min工序4: 工序钻22mm孔 (1)、加工条件工件材料：HT200正火，b=220MPa，190220HBS 加工要求：钻扩孔22mm.机床选择：选用立式钻床Z5140A（见机械制造技术基础课程设计P115页表5-6） (2)、确定切削用量及基本工时选择40mm高速钢锥柄标准麻花钻（机械制造技术基础课程设计P32页表2-19）d=40 L=25mm f机=0.48mm/r (见金属机械加工工艺人员手册表14-37 Vc查=13m/min （见金属机械加工工艺人员手册表14-38）按机床选取n机=195r/min（按金属机械加工工艺人员手册表14-36）所以实际切削速度： m/min.基本工时： l=180mm ) l2=(47)mm(取6mm)按金属机械加工工艺人员手册表14-44公式计算5.24（min）五.夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动成本，需要设计专用夹具。按指导老师的布置，设计工序钻14孔的钻床夹具。钻14孔的钻床夹具本夹具主要用于钻14孔，由于该孔精度要求较高，所以，在本道工序加工时，应该考虑其精度要求，同时也要考虑如何提高劳动生产率。(一)确定设计方案1)定位基准的选择：由零件图可知，14孔对上表面有垂直度要求。为了使定位误差为零，应该选择以14孔定位的定心夹具。2)切削力及夹紧力计算：刀具：YG6硬质合金可转位钻头(见切削手册表3.28)其中：CF=54.5，ap=4.5，XF=0.9，fZ=0.18，YF=0.74，ae=75，UF=1.0，d0=100，qF=1.0，n=255，WF=0，Z=10F=54.54.50.90.180.747510/(1002550)444.64(N)水平分力：FH=1.1F实489.1(N)垂直分力：FV=0.3F实133.39(N)在计算切削力