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K560-支座机械加工工艺规程及工序20 粗铣底面上端面夹具设计 K560 支座 机械 加工 工艺 规程 工序 20 底面 端面 夹具 设计

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工学院课程设计报告课程名称：指导老师： 班 级： 姓 名： 学 号： 学 期： 20 17 2018 学年 第 2学期南京农业大学工学院教务处印- 1 - 工学院课程设计报告目 录2.1零件的作用- 3 -2.2零件的工艺性分析- 3 -2.3 零件的生产类型- 3 -2.3.1生产纲领- 3 -2.3.2生产类型及工艺特征- 3 -3.1确定毛坯类型及其制造方法- 3 -3.2确定毛坯的机械加工余量- 4 -四、定位基准的选择- 4 -4.1选择精基准- 4 -4.2选择粗基准- 5 -已未加工的上端面为粗基准，可加工下端面，这样就可以以下端面为精基准加工直径为16的中间孔。- 5 -五、拟定机械加工工艺路线- 5 -5.1选择加工方法- 5 -5.2拟定机械加工工艺路线- 5 -十、参考文献：- 11 -一、设计要求 支座类零件，材料为HT200，年产量50000件。二、零件的分析2.1零件的作用 支座是指用以支承容器或设备的重量，并使其固定于一定位置的部件。2.2零件的工艺性分析上方及侧方的两个16孔都具有较高的精度要求，表面粗糙度Ra的值分别为1.6um和3.2um，是加工的关键表面。支座上、下表面及前、后两端面的表面粗糙度Ra为3.2 um，是加工的重要表面。支座的下表面与侧面16孔中心线有平行度要求0.06mm。4*M6及8*M6螺纹精度要求较低，4*7通孔精度要求较低且加工表面粗糙度要求较低。其余表面要求不去除表面材料。 2.3 零件的生产类型2.3.1生产纲领 根据任务书已知：产品的生产纲领为50000件/年。2.3.2生产类型及工艺特征 支座为支承件，则可确定，支座属于轻型小批量生产零件，工艺特征见下表：生产纲领生产类型工艺特征50000件/年大批量生产广泛采用金属模铸造。毛坯精度高，加工余量小。广泛采用高效率的夹具刀具和量具。用调整法打到精度要求。对操作工人要求较低，对调整工人的技术要求较高。有工序过程卡和工序卡。三、毛坯的确定3.1确定毛坯类型及其制造方法 根据要求，毛坯材料为HT200，毛坯类型为铸件。 3.2确定毛坯的机械加工余量（1）上下面的加工余量。根据工序要求，上下面加工分粗、半精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照文献二机械加工工艺手册表3.2.23。其余量值规定为，现取3.0mm。半精铣：参照文献二机械加工工艺手册表2.3.59，其余量值规定为1.5mm。（2）前后端面加工余量。根据工艺要求，前后端面分为粗铣、半精铣加工。各工序余量如下：粗铣：参照文献二机械加工工艺手册表3.2.23，其加工余量规定为，现取。半精铣：参照文献二机械加工工艺手册表2.3.59，其余量值规定为1.5mm。（3）孔加工余量 毛坯为实心，不冲孔。毛坯尺寸见下表零件尺寸 单侧余量 双侧余量 铸件尺寸68 4.5 9 7760 4 8 6816 实心铸造 实心铸造 无22 实心铸造实心铸造 无7 实心铸造实心铸造 无M6 实心铸造实心铸造 无四、定位基准的选择4.1选择精基准 经分析零件图可知，支座底面为高度方向基准，支座前端面为宽度方向基准。考虑选择以加工的支座底面为精基准，保证底面与16孔中心线的距离为30。该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。 4.2选择粗基准 已未加工的上端面为粗基准，可加工下端面，这样就可以以下端面为精基准加工直径为16的中间孔。五、拟定机械加工工艺路线5.1选择加工方法根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，见下表：加工表面表面粗糙度Ra/um加工方案底面3.2粗铣，半精铣上表面3.2粗铣，半精铣前后端面3.2粗铣，半精铣M6螺纹孔无钻孔，攻丝22孔无钻削，扩孔7通孔12.5钻削侧面16孔1.6钻削，扩孔，铰上端面16孔3.2钻削，扩孔，铰C1.5倒角无铰5.2拟定机械加工工艺路线 根据各部分加工方法，拟定如下两种加工方案方案一：工序号工序名称工序内容加工设备10检验外协毛坯检验20铣削以上端面为基准，粗铣底面，再以底面为粗基准，粗铣，半精铣上端面，最后以上端面为精基准半精铣底面。XA6132铣床30铣削以已加工底面定位基准，同时铣前后两端面，先粗铣，再半精铣。XA6132铣床40钻削钻下端面4*7通孔。Z3050摇臂钻床50钻削钻上端面16孔，扩16，铰削16孔。Z3050摇臂钻床60钻削扩22，铰削22孔。Z3050摇臂钻床70铰削铰削倒角C2。Z3050摇臂钻床80钻削钻上端面4*M6螺纹孔，攻丝。Z3050摇臂钻床90钻削钻前后端面16孔，扩16孔，铰削16孔，保证中心线到地面的距离为30mm。Z3050摇臂钻床100铰削铰削倒角C1.5。Z3050摇臂钻床110钻削钻前后端面8*M6螺纹孔，攻丝。Z3050摇臂钻床120总见入库方案二：工序号工序名称工序内容加工设备10检验外协毛坯检验20铣削以上端面为基准，粗铣、半精铣底面，再以底面为粗基准，粗铣，半精铣上端面。XA6132铣床30铣削以已加工底面定位基准，同时铣前后两端面，先粗铣，再半精铣。XA6132铣床40钻削钻上端面16孔，扩16，铰削16孔。Z3050摇臂钻床50钻削扩22，铰削22孔。Z3050摇臂钻床60铰削铰削倒角C2。Z3050摇臂钻床70钻削钻上端面4*M6螺纹孔，攻丝。Z3050摇臂钻床80钻削钻前后端面16孔，扩16孔，铰削16孔，保证中心线到地面的距离为30mm。Z3050摇臂钻床90铰削铰削倒角C1.5。Z3050摇臂钻床100钻削钻前后端面8*M6螺纹孔，攻丝。Z3050摇臂钻床110钻削钻下端面4*7通孔。Z3050摇臂钻床120总见入库5.3确定工艺加工路线工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化。按照基面先行原则、先粗后精、先面后孔等原则，并选择工序分散，该零件加工可按下述工艺路线进行。3） 工艺路线的选择方案一中工序安排较合理，使加工精度较高，且所需的夹具等较简单，降低生产成本。同时遵循了先加工面再加工孔的原则组织安排加工工艺过程。方案二中先粗铣并半精铣下端面，易产生较大的误差，使之后各工序精度较难保证。且最后加工7通孔，没有办法以7通孔定位以及夹紧，会增加夹具的复杂程度及定位误差。故综合考虑，选择第一种加工路线进行加工。 6、 确定切削用量及基本工时工序30：以已加工底面定位基准，同时铣前后两端面，先粗铣，再半精铣。机床：XA6132铣床刀具：高速刚圆柱形铣刀 粗齿数，细齿数（1）、粗铣前后两端面铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-13，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-23，取，机床主轴转速： 式（2-1）取=30, =63代入公式（2-1）得：根据机械加工工艺师手册表11-4，取实际铣削速度：工作台每分进给量： 式（2-2）取=，=代入公式（2-2）得：取根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： 式（2-3）取，, 代入公式（2-3）得：（2）、半精铣前后两端面铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表30-13，取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表30-23，取，取=30, =63代入公式（2-1）得：机床主轴转速：，根据机械加工工艺师手册表11-4，取实际铣削速度：取=，=代入公式（2-2）得：工作台每分进给量：根据机械加工工艺师手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，代入公式（2-3）得：机动时间：工序 50 钻上端面16孔 a. 钻孔 刀具选用高速钢复合钻头，直径d=15mm，使用切削液，选用Z525立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=7.5mm， (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据参考文献16表2.4-37，钻头后刀面最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度T=45min (3) 确定切削速度 查参考文献16表2.4-41查的切削速度v取v0.45mm/s。 机床主轴转速n: 根据Z525钻床床主轴转速表查取，n=530r/min 则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献16，表2.4-38，f=0.45-0.56mm/r，l/d=20/15=1.333,所以取f=0.5mm/r。 则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=20mm 刀具切入长度l1： 由选择的刀具得kr=120。 刀具切出长度l2：l2=14mm 取l2=2mm 所以 (6) 校验扭矩功率查参考文献16表2.4-41 Mc=30.9Nm，由机床数据知Mm=144.2Nm,所以McMm 故满足条件，校验成立。 b. 扩孔 刀具选用高速钢直柄扩孔钻，直径d=15.85mm，使用切削液，选用Z525立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=0.425mm (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据参考文献16表2.4-51，钻头后刀面最大磨损量为0.6-0.9mm，耐用度T=30min (3) 确定切削速度 查参考文献16表2.4-53查的切削速度v取v0.34mm/s。机床主轴转速n: 根据Z525钻床床主轴转速表查取，n=400r/min则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf 根据参考文献16，表2.4-52 f=0.9-1.1mm/r，取f=1mm/r。 则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=20mm刀具切入长度l1： 由选择的刀具得kr=60。 刀具切出长度l2：l2=24 取l2=3mm 所以 c. 铰孔 刀具选用高速钢铰刀，直径d=16mm，使用切削液，选用Z525立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=0.15mm (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据参考文献16表2.4-57，铰刀后刀面最大磨损量为0.4-0.6mm，耐用度T=35min (3) 确定切削速度 查参考文献16表2.4-60查的切削速度v取v0.19mm/s。机床主轴转速n: 根据Z525钻床床主轴转速表查取，n=275r/min则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献16，表2.4-58 f=12mm/r，取f=1mm/r。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=20mm刀具切入长度l1： 由选择的刀具得kr=45。 刀具切出长度l2：查参考文献16表2.5-8 取l2=13mm 所以 工序 90 本工序为钻、扩、铰mm的孔，倒角45。刀具：铰刀选用15.95mm的标准高速钢铰刀，铰孔扩削用量，钻头采用双头刃磨法，后角o120。 a. 钻孔 刀具选用高速钢复合钻头，直径d=15mm，使用切削液，选用Z525立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=7.5mm， (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据参考文献16表2.4-37，钻头后刀面最大磨损量为0.5-0.8mm，耐用度T=45min (3) 确定切削速度 查参考文献16表2.4-41查的切削速度v取v0.45mm/s。 机床主轴转速n: 根据Z525钻床床主轴转速表查取，n=530r/min 则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献16，表2.4-38，f=0.45-0.56mm/r，l/d=20/15=1.333,所以取f=0.5mm/r。 则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=20mm 刀具切入长度l1： 由选择的刀具得kr=120。 刀具切出长度l2：l2=14mm 取l2=2mm 所以 (6) 校验扭矩功率查参考文献16表2.4-41 Mc=30.9Nm，由机床数据知Mm=144.2Nm,所以McMm 故满足条件，校验成立。 b. 扩孔 刀具选用高速钢直柄扩孔钻，直径d=15.85mm，使用切削液，选用Z525立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=0.425mm (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据参考文献16表2.4-51，钻头后刀面最大磨损量为0.6-0.9mm，耐用度T=30min (3) 确定切削速度 查参考文献16表2.4-53查的切削速度v取v0.34mm/s。机床主轴转速n: 根据Z525钻床床主轴转速表查取，n=400r/min则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf 根据参考文献16，表2.4-52 f=0.9-1.1mm/r，取f=1mm/r。 则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=20mm刀具切入长度l1： 由选择的刀具得kr=60。 刀具切出长度l2：l2=24 取l2=3mm 所以 c. 铰孔 刀具选用高速钢铰刀，直径d=16mm，使用切削液，选用Z525立式钻床。 (1) 切削深度ap:ap=0.15mm (2) 选择钻头磨钝标准及耐用度 根据参考文献16表2.4-57，铰刀后刀面最大磨损量为0.4-0.6mm，耐用度T=35min (3) 确定切削速度 查参考文献16表2.4-60查的切削速度v取v0.19mm/s。机床主轴转速n: 根据Z525钻床床主轴转速表查取，n=275r/min则实际切削速度v： (4) 确定进给量f，进给速度vf根据参考文献16，表2.4-58 f=12mm/r，取f=1mm/r。则 (5) 基本时间tj 被切削层长度l：l=20mm刀具切入长度l1： 由选择的刀具得kr=45。 刀具切出长度l2：查参考文献16表2.5-8 取l2=13mm 所以 6.1切削用量 本工序为铰前后端面8*M6螺纹底孔。1）选择刀具 已知加工材料为HT200。选择刀具为直径5mm的高速钢直柄麻花钻。其参数为d=5mm,l=86mm,=52mm.2） 决定进给量f 按加工要求，查文献三切削用量简明手册表2-7，得f=0.27-0.33mm.由于l/dF,故可以满足要求。3）决定钻头磨钝标准及寿命 由文献三切削用量简明手册表2-12可得钻头后刀面最大磨损量为0.6mm,寿命T=60min.4）决定切削速度 由文献三切削用量简明手册表2-15，材料为=190HBs的HT200，取f=0.30mm/r,v=14m/min。其切削速度的修正系数为=1,故v=14m/min.n=891r/min. 根据C6132机床说明书，考虑取=1000r/min。此时转速过高，会使刀具寿命下降，可将转速或进给量下调一级。若将转速下调一级，取=750r/min,此时f=225mm/min.若将进给量下调一级，取f=0.24mm/r,此时f=240mm/min.显然，第二种方案生产效率高于前一种方案，故取n=1000r/min,v=14m/min,f=0.24mm/r。5） 检验机床扭矩及功率 根据文献三切削用量简明手册表2-21及C6183机床说明书，扭矩及功率皆能满足要求。顾各量可以取用。6.2切削时间切削时间=，其中L=l+y+.已知l=10mm.根据文献三切削用量简明手册表2-29，查得入切量及超切量y+=2.5mm.故L=12.5mm,=0.052min.- 18 -总结 两周的课设很快就过去了。我收获颇丰。在这两周的的课程设计中，不仅培养了独立思考、动手操作的能力，在各种其它能力上也都有了提高。更重要的是，在课程设计过程中，我们学会了很多学习的方法。而这是日后最实用的，真的是受益匪浅。要面对社会的挑战，只有不断的学习、实践，再学习、再实践。这对于我们的将来也有很大的帮助。以后，不管有多苦，我想我们都能变苦为乐，找寻有趣的事情，发现其中珍贵的事情。回顾起此课程设计，至今我仍感慨颇多，从理论到实践，在这段日子里，可以说得是苦多于甜，但是可以学到很多很多的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重，但可喜的是最终都得到了解决。此次设计也让我明白了思路即出路，有什么不懂不明白的地方要及时请教或查询书籍，只要认真钻研，动脑思考，动手实践，就没有弄不懂的知识，收获颇丰。这便是理论与实践相结合的过程。在课堂上，我们学习了很多关于机械制造工艺设计的知识，这让我们脑中有着很多模型，如何将模型具体化，这便需要课程设计的真金磨练。在课程设计中，我们重新温习并应用了很多课堂知识。在理论与实际相结合的过程中，这让我们更加认识到课堂知识的重要性，这些都将是实际的公路设计的必备品。总之，认真对待每一个学习的机会，珍惜过程中的每一分一秒，学到最多的知识和方法，锻炼自己的能力，以后也将受益匪浅!参考文献1、现代夹具设计手册.机械工业出版社2、机械加工工艺手册.机械工业出版社3、切削用量简明手册. 机械工业出版社4、机械制造工艺学.上海科学技术出版社5、简明机床夹具设计手册. 机械工业出版社参考文献七、铣面夹具设计4.1设计要求为了提高劳动生产，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。下面即为铣床夹具铣面的专用夹具，本夹具将用于X52K铣床。本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。4.2夹具设计4.2.1 定位基准的选择为了提高加工效率及方便加工，决定材料使用高速钢，用于对进行加工，准备采用手动夹紧。由零件图可知：在对槽进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，进行了粗、精加工。因此，定位、夹紧方案有：方案：选底平面、和侧面定位夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。方案：选一面两销定位方式，2面用挡销，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。分析比较上面二种方案：方案中的定位是不正确的，挡销的位置是固定，且定位与夹紧应分开，因夹紧会破坏定位。通过比较分析只有方案满足要求，孔其加工与孔的轴线间有尺寸公差，选择小头孔和大头孔来定位，从而保证其尺寸公差要求。为了使定位误差达到要求的范围之内，这种定位在结构上简单易操作。4.2.2 切削力及夹紧力的计算刀具：面铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 由参考文献55表129 可得铣削切削力的计算公式： 有：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数K可按下式计算： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5121可知其公式参数： 由此可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。夹紧力的确定夹紧力方向的确定夹紧力应朝向主要的定位基面。夹紧力的方向尽可能与切削力和工件重力同向。(1) 夹紧力作用点的选择 a. 夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。 b. 夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位上，这样可以防止或减少工件变形变形对加工精度的影响。c. 夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。(3)夹紧力大小的估算 理论上确定夹紧力的大小，必须知道加工过程中，工件所受到的切削力、离心力、惯性力及重力等，然后利用夹紧力的作用应与上述各力的作用平衡而计算出。但实际上，夹紧里的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构的传递效率等有关。而且，切削力的大小在加工过程中是变化的，因此，夹紧力的计算是个很复杂的问题，只能进行粗略的估算。估算的方法：一是找出对夹紧最不利的瞬时状态，估算此状态下所需的夹紧力；二是只考虑主要因素在力系中的影响，略去次要因素在力系中的影响。估算的步骤：a.建立理论夹紧力FJ理与主要最大切削力FP的静平衡方程：FJ理= (FP)。b.实际需要的夹紧力FJ需，应考虑安全系数，FJ需=KFJ理。c.校核夹紧机构的夹紧力FJ是否满足条件：FJFJ需。夹具的夹紧装置和定位装置1 2夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点：（1）结构简单；（2）扩力比大；（3）自琐性能好；（4）行程不受限制；（5）夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧，通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转，通过螺栓夹紧移动压板，实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板，通过精确的圆弧定位，实现定心。此套移动压板制作简单，便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动，以达到压紧的目的。压紧的同时，实现工件的定心，使其定位基准的对称中心在规定位置上。查参考文献51226可知螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献5可查得： 其中： 螺旋夹紧力：该夹具采用螺旋夹紧机构， 由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。4.3定位误差的分析为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献5可得：定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。4.4夹具设计及操作的简要说明由于是大批大量生产，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。5附表3 专用工艺装备设计任务卡产品型号零（部）件图号018生产批量产品名称零（部）件名称支座每台件数1工序图 技术要求工件夹紧方式：对工装形式的初步设想：其他特殊要求：工装编号使用车间工装名称铣夹具使用设备铣床X52K同时加工件数适用其他产品工装等级中制造数量工序号工序内容20粗铣底面上端面旧工装编号库存数量设计理由旧工装处理意见执行记录设计者完成日期校对者完成日期编制（日期）校对（日期）标准（日期）审核（日期） 编制 校对 审核 附表2 机械加工工序卡工序名称工序图