K560-支座机械加工工艺规程及工序90 钻前后端面φ16孔夹具设计
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K560-支座机械加工工艺规程及工序90
钻前后端面φ16孔夹具设计
K560
支座
机械
加工
工艺
规程
工序
90
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端面
16
夹具
设计
- 资源描述：
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课程设计报告课程名称：指导老师： 班 级： 姓 名： 学 号： 学 期： 20 17 2018 学年 第 2学期- 0 - 课程设计报告目 录2.1零件的作用- 3 -2.2零件的工艺性分析- 3 -2.3 零件的生产类型- 3 -2.3.1生产纲领- 3 -2.3.2生产类型及工艺特征- 3 -3.1确定毛坯类型及其制造方法- 3 -3.2确定毛坯的机械加工余量- 4 -四、定位基准的选择- 4 -4.1选择精基准- 4 -4.2选择粗基准- 5 -已未加工的上端面为粗基准，可加工下端面，这样就可以以下端面为精基准加工直径为16的中间孔。- 5 -五、拟定机械加工工艺路线- 5 -5.1选择加工方法- 5 -5.2拟定机械加工工艺路线- 5 -十、参考文献：- 11 -一、设计要求 支座类零件，材料为HT200，年产量50000件。二、零件的分析2.1零件的作用 支座是指用以支承容器或设备的重量，并使其固定于一定位置的部件。2.2零件的工艺性分析上方及侧方的两个16孔都具有较高的精度要求，表面粗糙度Ra的值分别为1.6um和3.2um，是加工的关键表面。支座上、下表面及前、后两端面的表面粗糙度Ra为3.2 um，是加工的重要表面。支座的下表面与侧面16孔中心线有平行度要求0.06mm。4*M6及8*M6螺纹精度要求较低，4*7通孔精度要求较低且加工表面粗糙度要求较低。其余表面要求不去除表面材料。 2.3 零件的生产类型2.3.1生产纲领 根据任务书已知：产品的生产纲领为50000件/年。2.3.2生产类型及工艺特征 支座为支承件，则可确定，支座属于轻型小批量生产零件，工艺特征见下表：生产纲领生产类型工艺特征50000件/年大批量生产广泛采用金属模铸造。毛坯精度高，加工余量小。广泛采用高效率的夹具刀具和量具。用调整法打到精度要求。对操作工人要求较低，对调整工人的技术要求较高。有工序过程卡和工序卡。三、毛坯的确定3.1确定毛坯类型及其制造方法 根据要求，毛坯材料为HT200，毛坯类型为铸件。 3.2确定毛坯的机械加工余量（1）上下面的加工余量。根据工序要求，上下面加工分粗、半精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照文献二机械加工工艺手册表3.2.23。其余量值规定为，现取3.0mm。半精铣：参照文献二机械加工工艺手册表2.3.59，其余量值规定为1.5mm。（2）前后端面加工余量。根据工艺要求，前后端面分为粗铣、半精铣加工。各工序余量如下：粗铣：参照文献二机械加工工艺手册表3.2.23，其加工余量规定为，现取。半精铣：参照文献二机械加工工艺手册表2.3.59，其余量值规定为1.5mm。（3）孔加工余量 毛坯为实心，不冲孔。毛坯尺寸见下表零件尺寸 单侧余量 双侧余量 铸件尺寸68 4.5 9 7760 4 8 6816 实心铸造 实心铸造 无22 实心铸造实心铸造 无7 实心铸造实心铸造 无M6 实心铸造实心铸造 无四、定位基准的选择4.1选择精基准 经分析零件图可知，支座底面为高度方向基准，支座前端面为宽度方向基准。考虑选择以加工的支座底面为精基准，保证底面与16孔中心线的距离为30。该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。 4.2选择粗基准 已未加工的上端面为粗基准，可加工下端面，这样就可以以下端面为精基准加工直径为16的中间孔。五、拟定机械加工工艺路线5.1选择加工方法根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，见下表：加工表面表面粗糙度Ra/um加工方案底面3.2粗铣，半精铣上表面3.2粗铣，半精铣前后端面3.2粗铣，半精铣M6螺纹孔无钻孔，攻丝22孔无钻削，扩孔7通孔12.5钻削侧面16孔1.6钻削，扩孔，铰上端面16孔3.2钻削，扩孔，铰C1.5倒角无铰5.2拟定机械加工工艺路线 根据各部分加工方法，拟定如下两种加工方案方案一：工序号工序名称工序内容加工设备10检验外协毛坯检验20铣削以上端面为基准，粗铣底面，再以底面为粗基准，粗铣，半精铣上端面，最后以上端面为精基准半精铣底面。XA6132铣床30铣削以已加工底面定位基准，同时铣前后两端面，先粗铣，再半精铣。XA6132铣床40钻削钻下端面4*7通孔。Z3050摇臂钻床50钻削钻上端面16孔，扩16，铰削16孔。Z3050摇臂钻床60钻削扩22，铰削22孔。Z3050摇臂钻床70铰削铰削倒角C2。Z3050摇臂钻床80钻削钻上端面4*M6螺纹孔，攻丝。Z3050摇臂钻床90钻削钻前后端面16孔，扩16孔，铰削16孔，保证中心线到地面的距离为30mm。Z3050摇臂钻床100铰削铰削倒角C1.5。Z3050摇臂钻床110钻削钻前后端面8*M6螺纹孔，攻丝。Z3050摇臂钻床120总见入库方案二：工序号工序名称工序内容加工设备10检验外协毛坯检验20铣削以上端面为基准，粗铣、半精铣底面，再以底面为粗基准，粗铣，半精铣上端面。XA6132铣床30铣削以已加工底面定位基准，同时铣前后两端面，先粗铣，再半精铣。XA6132铣床40钻削钻上端面16孔，扩16，铰削16孔。Z3050摇臂钻床50钻削扩22，铰削22孔。Z3050摇臂钻床60铰削铰削倒角C2。Z3050摇臂钻床70钻削钻上端面4*M6螺纹孔，攻丝。Z3050摇臂钻床80钻削钻前后端面16孔，扩16孔，铰削16孔，保证中心线到地面的距离为30mm。Z3050摇臂钻床90铰削铰削倒角C1.5。Z3050摇臂钻床100钻削钻前后端面8*M6螺纹孔，攻丝。Z3050摇臂钻床110钻削钻下端面4*7通孔。Z3050摇臂钻床120总见入库5.3确定工艺加工路线工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化。按照基面先行原则、先粗后精、先面后孔等原则，并选择工序分散，该零件加工可按下述工艺路线进行。3） 工艺路线的选择方案一中工序安排较合理，使加工精度较高，且所需的夹具等较简单，降低生产成本。同时遵循了先加工面再加工孔的原则组织安排加工工艺过程。方案二中先粗铣并半精铣下端面，易产生较大的误差，使之后各工序精度较难保证。且最后加工7通孔，没有办法以7通孔定位以及夹紧，会增加夹具的复杂程度及定位误差。故综合考虑，选择第一种加工路线进行加工。 六、确定切削用量及基本工时6.1切削用量 本工序为铰前后端面8*M6螺纹底孔。1）选择刀具 已知加工材料为HT200。选择刀具为直径5mm的高速钢直柄麻花钻。其参数为d=5mm,l=86mm,=52mm.2） 决定进给量f 按加工要求，查文献三切削用量简明手册表2-7，得f=0.27-0.33mm.由于l/dF,故可以满足要求。3）决定钻头磨钝标准及寿命 由文献三切削用量简明手册表2-12可得钻头后刀面最大磨损量为0.6mm,寿命T=60min.4）决定切削速度 由文献三切削用量简明手册表2-15，材料为=190HBs的HT200，取f=0.30mm/r,v=14m/min。其切削速度的修正系数为=1,故v=14m/min.n=891r/min. 根据C6132机床说明书，考虑取=1000r/min。此时转速过高，会使刀具寿命下降，可将转速或进给量下调一级。若将转速下调一级，取=750r/min,此时f=225mm/min.若将进给量下调一级，取f=0.24mm/r,此时f=240mm/min.显然，第二种方案生产效率高于前一种方案，故取n=1000r/min,v=14m/min,f=0.24mm/r。5） 检验机床扭矩及功率 根据文献三切削用量简明手册表2-21及C6183机床说明书，扭矩及功率皆能满足要求。顾各量可以取用。6.2切削时间切削时间=，其中L=l+y+.已知l=10mm.根据文献三切削用量简明手册表2-29，查得入切量及超切量y+=2.5mm.故L=12.5mm,=0.052min.- 9 -总结 两周的课设很快就过去了。我收获颇丰。在这两周的的课程设计中，不仅培养了独立思考、动手操作的能力，在各种其它能力上也都有了提高。更重要的是，在课程设计过程中，我们学会了很多学习的方法。而这是日后最实用的，真的是受益匪浅。要面对社会的挑战，只有不断的学习、实践，再学习、再实践。这对于我们的将来也有很大的帮助。以后，不管有多苦，我想我们都能变苦为乐，找寻有趣的事情，发现其中珍贵的事情。回顾起此课程设计，至今我仍感慨颇多，从理论到实践，在这段日子里，可以说得是苦多于甜，但是可以学到很多很多的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重，但可喜的是最终都得到了解决。此次设计也让我明白了思路即出路，有什么不懂不明白的地方要及时请教或查询书籍，只要认真钻研，动脑思考，动手实践，就没有弄不懂的知识，收获颇丰。这便是理论与实践相结合的过程。在课堂上，我们学习了很多关于机械制造工艺设计的知识，这让我们脑中有着很多模型，如何将模型具体化，这便需要课程设计的真金磨练。在课程设计中，我们重新温习并应用了很多课堂知识
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