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K699-变速叉第一速及倒车机械加工工艺规程及工序35 粗铣宽度为19mm的沟槽夹具设计 K699 变速 第一 倒车 机械 加工 工艺 规程 工序 35 宽度 19 mm 沟槽 夹具 设计

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K699-变速叉第一速及倒车机械加工工艺规程及工序35 粗铣宽度为19mm的沟槽夹具设计,K699-变速叉第一速及倒车机械加工工艺规程及工序35,粗铣宽度为19mm的沟槽夹具设计,K699,变速,第一,倒车,机械,加工,工艺,规程,工序,35,宽度,19,mm,沟槽,夹具,设计

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机械加工工序卡片产品型号产品型号120-1702024-B 产品名称变速器零件名称变速叉-第一速及倒车共3页第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工35铣槽20#毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数锻造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具 普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1以19mm轴线定位基准，粗铣宽度为19mm的沟槽专用夹具，高速钢圆柱铣刀，游标卡尺280 2.5 0.2810.850.2234 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺过程卡片产品型号产品型号120-1702024-B 产品名称零件名称变速叉-第一速及倒车共1页第1页材 料 牌 号20#毛坯种类锻造毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件10毛坯采用20#钢模锻造毛坯外形，正火处理锻造一锻压机15探伤超声波探伤毛坯，检验合格后进入加工工序锻造一20铣以毛坯外表面为精基准，粗铣、半精铣圆弧端面金二X52K铣床专用夹具，面铣刀，游标卡尺25钻以圆弧端面为精基准钻扩孔19mm金二Z525立式钻床专用夹具，高速钢钻头，游标卡尺30 铣以19mm轴线定位基准，粗铣圆弧底面金二X52K铣床专用夹具，面铣刀，游标卡尺35铣槽以19mm轴线定位基准，粗铣宽度为19mm的沟槽金二X52K铣床专用夹具，高速钢圆柱铣刀，游标卡尺40钻以19mm轴线定位基准，钻扩螺纹孔M10X1金二Z525立式钻床专用夹具，高速钢钻头，游标卡尺45中间检验对加工后的产品进行质量检验及尺寸校核检三50去毛刺去除加工后的表面毛刺检三55热处理对圆弧端面进行表面淬火以保证硬度HRC5263.检三60修正热处理后尺寸发生微量变化，对表面进行尺寸修正检三65清洗对加工后产品表面进行清理检三70终检产品终检，合格入库检三 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期课程设计说明书题 目 变速叉第一速及倒车加工工艺及夹具设计专 业 学生姓名 班 级 学 号 指导教师 二 年 月 日目 录第1章 机械加工工艺规程设计31.1 零件的分析31.1.1 零件的作用31.1.2 零件的工艺分析31.2 变速叉第一速及倒车加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施41.2.1 孔和平面的加工顺序41.2.2 孔系加工方案选择41.3 变速叉第一速及倒车加工定位基准的选择51.3.1 粗基准的选择51.3.2 精基准的选择51.4 变速叉第一速及倒车加工主要工序安排51.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定71.6 毛坯种类的选择91.7 选择加工设备和工艺装备91.7.1 机床选用91.7.2 选择刀具91.7.3 选择量具91.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定91.9确定切削用量及基本工时（机动时间）10第2章 工序35 粗铣宽度为19mm的沟槽夹具设计132.1研究原始质料132.2定位基准的选择132.3 切削力及夹紧分析计算132.4 误差分析与计算152.5 定向键与对刀装置设计162.6 夹具设计及操作的简要说明17总 结18致 谢19参考文献20第1章 机械加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是变速叉第一速及倒车。变速叉第一速及倒车的主要作用是保证各安装孔之间的中心距及平行度，并保证部件正确安装。因此变速叉第一速及倒车零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。图1.1 零件图1.1.2 零件的工艺分析由变速叉第一速及倒车零件图可知。变速叉第一速及倒车零件，它的外表面上有平面需要进行加工。82.2mm系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： 1.以19mm孔为中心的加工表面.这组加工表面包括:19mm孔及其倒角, 19mm孔两个端面,还有孔下端M10的螺纹孔.2.以82.2孔为中心的加工表面.这组加工表面包括: 82.2孔mm的孔及其倒角, 82.2孔的孔的侧面,距M10螺纹孔中心线11.7mm.这两组加工表面有着一定的位置要求,主要是:82.2孔孔与其外端面垂直度公差为0.1mm.1.2 变速叉第一速及倒车加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该变速叉第一速及倒车零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于变速叉第一速及倒车来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。1.2.1 孔和平面的加工顺序变速叉第一速及倒车类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工变速叉第一速及倒车上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。变速叉第一速及倒车的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。变速叉第一速及倒车零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。1.2.2 孔系加工方案选择变速叉第一速及倒车孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据变速叉第一速及倒车零件图所示的变速叉第一速及倒车的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。（1）用镗模法镗孔在大批量生产中，变速叉第一速及倒车孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。（2）用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。用坐标法镗孔，需要将变速叉第一速及倒车孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。1.3 变速叉第一速及倒车加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入变速叉第一速及倒车的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以变速叉第一速及倒车的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距端面平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。现选取19mm孔的外轮廓不加工面作为粗基准,利用一组共两个V形块夹持外轮廓做为主要定位面,以消除自由度.1.3.2 精基准的选择从保证变速叉第一速及倒车孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证变速叉第一速及倒车在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从变速叉第一速及倒车零件图分析可知，它的端面平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是变速叉第一速及倒车的装配基准，但因为它与变速叉第一速及倒车的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。精基准的选择主要考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复.1.4 变速叉第一速及倒车加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。变速叉第一速及倒车加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工端面平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于端面平面加工完成后一直到变速叉第一速及倒车加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，端面面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于变速叉第一速及倒车，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现将变速叉第一速及倒车加工工艺路线确定如下：工艺路线一：10毛坯采用20#钢模锻造毛坯外形，正火处理15探伤超声波探伤毛坯，检验合格后进入加工工序20铣以毛坯外表面为精基准，粗铣、半精铣圆弧端面25钻以圆弧端面为精基准钻扩孔19mm30铣以19mm轴线定位基准，粗铣圆弧底面35铣槽以19mm轴线定位基准，粗铣宽度为19mm的沟槽40钻以19mm轴线定位基准，钻扩螺纹孔M10X145中间检验对加工后的产品进行质量检验及尺寸校核50去毛刺去除加工后的表面毛刺55热处理对圆弧端面进行表面淬火以保证硬度HRC5263.60修正热处理后尺寸发生微量变化，对表面进行尺寸修正65清洗对加工后产品表面进行清理70终检产品终检，合格入库工艺路线二：10毛坯采用20#钢模锻造毛坯外形，正火处理15探伤超声波探伤毛坯，检验合格后进入加工工序20铣以毛坯外表面为精基准，粗铣、半精铣圆弧端面25钻以圆弧端面为精基准钻扩孔19mm30铣以19mm轴线定位基准，粗铣宽度为19mm的沟槽35铣槽以19mm轴线定位基准，粗铣圆弧底面40钻以19mm轴线定位基准，钻扩螺纹孔M10X145中间检验对加工后的产品进行质量检验及尺寸校核50去毛刺去除加工后的表面毛刺55热处理对圆弧端面进行表面淬火以保证硬度HRC5263.60修正热处理后尺寸发生微量变化，对表面进行尺寸修正65清洗对加工后产品表面进行清理70终检产品终检，合格入库上述方案主要是以19mm孔位基准,M10螺纹,槽的两侧面,这样可以修正由于基准不重合造成的加工误差,同时也照顾了加工路线方便的特点.综合选择方案一：10毛坯采用20#钢模锻造毛坯外形，正火处理15探伤超声波探伤毛坯，检验合格后进入加工工序20铣以毛坯外表面为精基准，粗铣、半精铣圆弧端面25钻以圆弧端面为精基准钻扩孔19mm30铣以19mm轴线定位基准，粗铣圆弧底面35铣槽以19mm轴线定位基准，粗铣宽度为19mm的沟槽40钻以19mm轴线定位基准，钻扩螺纹孔M10X145中间检验对加工后的产品进行质量检验及尺寸校核50去毛刺去除加工后的表面毛刺55热处理对圆弧端面进行表面淬火以保证硬度HRC5263.60修正热处理后尺寸发生微量变化，对表面进行尺寸修正65清洗对加工后产品表面进行清理70终检产品终检，合格入库1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“变速叉第一速及倒车”零件材料为20钢，生产类型为大批量生产，采用模锻毛坯。“变速叉”零件材料为20钢,毛坯重量约1.8Kg,生产类型为大批量生产,采用锻锤上合模锻毛坯.根据上述资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:1. 19mm孔的两个上端面参照表3.1-56, 其加工余量Z=2mm.2. 82.2mm孔的两侧面,铣削公差-0.22mm. 参照表3.1-56, 其加工余量Z=2mm.精铣余量:单边0.7mm(见表8-31),铣削余量:Z=2.0-0.7=1.3mm,锻件偏差mm。由于设计规定的零件为大批量生产,应该采用调整法加工.因此在计算最大,最小加工余量时,应按调整法加工方式予以确定.5. 19mm孔参照, 其加工余量2Z=2mm.钻孔18.5mm,铰孔19mm.6. 82.2mm孔参照, 其加工余量2Z=2.5mm.粗镗R59.5mm,精镗82.2mm.厚度为8mm的两端面尺寸加工余量和工序间余量.毛坯名义尺寸:8+2*2=12mm毛坯最大尺寸:12+1.3*2=14.6mm毛坯最小尺寸:12-0.5*2=11mm粗铣后最大尺寸:8+0.7*2=9.4mm粗铣后最小尺寸:9.4-2*0.22=8.96mm精铣尺寸与零件尺寸相符,即8mm.1.6 毛坯种类的选择零件材料为20钢，考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用砂型模锻，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为20#、生产类型为批量生产、结构形状不是很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择模锻成型。1.7 选择加工设备和工艺装备1.7.1 机床选用.工序端面加工是铣加工。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用铣床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的X52K型铣床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表.-。.工序钻孔，选用Z525摇臂钻床。1.7.2 选择刀具.在铣床上加工的工序,一般选用硬质合金铣刀和镗刀。加工刀具选用YG6类硬质合金铣刀.钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册（主编 孟少农），第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有参数。1.7.3 选择量具本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。1.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“连接座” 零件材料为20钢，查机械加工工艺手册（以后简称工艺手册），表2.2-17 各种铸铁的性能比较，灰铸铁的硬度HB为143269，表2.2-23 灰铸铁的物理性能，20钢密度=7.27.3（），计算零件毛坯的重量约为2。表1-1 机械加工车间的生产性质生产类别同类零件的年产量件重型（零件重2000kg）中型（零件重1002000kg）轻型（零件重100kg）单件生产5以下10以下100以下小批生产510010200100500中批生产1003002005005005000大批生产30010005005000500050000大量生产1000以上5000以上50000以上根据所发的任务书上的数据，该零件的月工序数不低于3050，毛坯重量21902506.04.0端面、侧面底 面铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于端面面的机械加工余量选择。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。1.9确定切削用量及基本工时（机动时间）工序20 以外圆表面为基准，粗铣半精铣圆弧端面机床：铣床X6132刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。齿 切削速度：参考有关手册，确定V=27m/min。采用高速钢三面刃圆盘铣刀，Z=10。工序25 钻扩19mm孔 1.先钻底孔钻孔18.5mm机床：立式钻床Z525刀具：根据参照参考文献3表4.39选高速钢锥柄麻花钻头。 ,V=17m/min. 采用高速钢钻头, 2.扩孔19mm. 采用高速钢绞刀,V=14.7m/min. 工序30 粗铣圆弧底面机床：数控铣床 VMC650 刀具：高速钢刀具 查夹具手册, 查夹具手册,V=40m/min. V=35m/min 机床：立式升降台铣床（）刀具：根据参考文献4表21-5选用高速钢镶齿三面刃铣刀D=16，齿数为24齿。铣削深度：每齿进给量：查参考文献5表2.4-75，得，取。铣削速度：查参考文献8表30-33，得机床主轴转速：查参考文献5表3.1-74取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度： =81mm刀具切出长度：取走刀次数1次机动时间： 工序40 钻M10螺纹孔并倒角1200；攻螺纹M10； (1)钻M10螺纹孔并倒角1200机床：钻床Z525刀具：根据参照参考文献3表4.39，选硬质合金锥柄麻花钻头 采用麻花钻,V=20m/min. （2） 攻螺纹M10.机床：钻床Z525刀具：根据参照参考文献3表4.39，选硬质合金丝锥 V=6m/min 第2章 工序35 粗铣宽度为19mm的沟槽夹具设计2.1研究原始质料本夹具用来设计工序35 粗铣宽度为19mm的沟槽铣床夹具，该槽没有过高的精度要求。因此，在本道工序加工时，主要考虑如何保证槽的定位，如何降低劳动强度、提高劳动生产率。2.2定位基准的选择首先必须明确其加工时应如图所示，这样水平放置，便于加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加2销定位，这样既简单又方便。一底面限制的自由度有3个，一个圆柱销限制两个自由度，一个挡销限制一个自由度，为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。以19的孔为定位孔，采用一面2销定位。根据上面叙述选择方案。2.3 切削力及夹紧分析计算刀具：立铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 由参考文献55表129 可得铣削切削力的计算公式： 有：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： 安全系数K可按下式计算： 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5121可知其公式参数： 由此可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=20mm，材料铝合金钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=2.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。2.4 误差分析与计算该夹具以一面两销定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献5可得： 两销定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。2.5 定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，两个一般的使用。的布局尽可能远的距离。通过方向键的协调与铣床工作台的T型槽，使工作表面定位元件夹具工作台的进给方向具有正确的位置。方向键可以下产生的扭矩铣削时，螺栓夹紧夹具可以降低负荷，加强加工夹具牢固。根据GB220780定向键结构如图所示： 图2.1 夹具体槽形与螺钉根据T形槽的宽度 a=14mm 定向键的结构尺寸如表5.4：表5.4 定向键 BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D140.0120.03525124124.518+0.0195对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。塞尺选用平塞尺，其结构如图5.3所示： 图2.3 平塞尺塞尺尺寸参数如表5.5：表2.5 塞尺公称尺寸H允差dC30.0060.252.6 夹具设计及操作的简要说明当夹具有制造误差、工作过程出现磨损、以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换销。以便随时根据情况进行调整换取。应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。由于该工件体积小，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换销。以便随时根据情况进行调整换取。总 结这次设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。这次设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。这次毕业设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等； 也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识； 以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提高；