塑壳检验规范

福州三立电子有限公司 塑壳检验规范制定部门品管部文件编号SL-QC-01版本号QC-01生效日期2010-8-15一.目的及适用范围（一）为了保障产品的质量，建立和规范塑料件制品的检验方法，对塑料件产品的外观检验提供科学、客观的方法，以保证检验结果一致性和全面性及准确性、特制定塑料件外观检验规范。（二）本检验规范适用于本公司的塑料件的检验与验收。（三）规范来料质量，使IQC在检验来料时有据可查，避免争议。使公司的来料符合产品质量要求，确保后续产品的品质符合要求。职 责：品质部负责依据此检验标准进行对塑胶的检验和判定工作。二.检验方法：（一）外观检验的方法及要求：1. 视力：具有正常视力 1.0-1.2视力和色感2.照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。目测距离： 眼睛距离产品30CM-40CM直视为准观察时间：3-8秒3. 光源与被检视物之角度为45。4.外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用游标卡尺或普通长度测量仪(卷尺)或各种量规进行测量.5.检验设备游标卡尺(0-50)、卷尺50cm、6.检验项目及标准塑件的检验标准根据外观位置，轻重不良的区分，关于塑件的外观A、 B、 C 、D面检验的方法: 不论何种产品，都应分为外观的A、B、 C 、D面注 ： A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的上盖、表面位置前端及前面接口处 B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的侧面C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面或被履盖面D面：指产品结构的非外露面。如：产品的内表面及内表面的结构件如：塑件内的柱子说明：是对于外观可接受的范围：基于产品表面位置和表面的分类上来判断的。这种标准应用于每个独立的表面位置和表面的分类上来判断的。当缺陷位于产品的正面或较重要的位置时，应认真审核此决定是否达到了影响外观标识、产品名称缺陷的程度。1. 在实际执行时依照检验标准的条款或参照生产中产品的样品。2. 检验注意事项3. 检查游标卡尺是否对零，光源是否正常，工具是否有超出规定的检定周期使用，如有，停止使用。三.检验流程1.当检验员当收到仓库管理员暂收送货单时，必须先对准生产任务单上的编号找到该单看单号、型号、喷什么颜色（注：喷彩色和白色时，原材有黑点、杂质、等不良时，喷漆盖不住,要特别注意原材的不良）2.检验员抽出3-5只进行装配检验，拿一整套完整的做配套测试，看各个部件组装在一起是否符合样本。3. 检验员对其检验的状况清楚地写在进料检验报告单上，注明日期和检验员的名字，自审无误后转交部门主管确认.4. 品管组长负责每天的日报记录；每月做好月报进行品质分析，并将供应商来料的品质状况呈报采购部，由采购部对各供应商责令改善。5. 对来料不稳定的供应商依据供应商管理办法进行评估，辅导和淘汰。6. 录表单： 1 送货单2检验报表3退货单4质检报告单5入库单。四：检验流程图：送货单 暂收点IQC检验NO进料检验报告单验退供应商OK进料检验报告单入库五：不良项目说明： 一：致命缺陷：对人体造成隐患或严重影响产品性能和装配不符合点用CR表示。二：严重缺陷：对产品性能、装配及操作有影响的不符合点用MA表示。三：轻微缺点: 对产品性能、装配及操作无影响的，在上述两种缺点之外的不符合点用MI表示。不良项目说明：（术语）1.颜色：（1）塑料产品颜色之检验通常分为目测和色卡对比两种方式。在作目视检验时要注意检验的环境，光线等，最好能在光源箱中作比对检验。（2）在用色卡对比时要注意光线是否适合，所用之标准样和比较样是否清洁，表面是否有划伤等。若目视检验判定有分歧时，以样品为准。色卡采用客户样件或经客户认可的签样。2.尺寸：产品图对影响产品功能，组装配合等重要尺寸作量测，依据尺寸公差做出正确的判断。量测尺寸时需注意：（1）不要提供不准确的据。（2）按图纸要求建立基准，注意图纸的版本和设变尺寸。（3）量测尺寸之原则：外大内小，两边取中(避开毛边和弯曲部位)。即测外边尺寸时取最大值。测内边尺寸时取最小值。测中点尺寸时，取中间值。但如果要求比较严格或测量边比较长时，要记录最大值和最小值。（4） 以样品或客户要求为准，用游标卡尺或其它测量工具。1 滋边(毛边) 通风孔及透孔不允许有毛刺,凡分型面处允许有厚度小于0.3mm的滋边不影响使用。2 塌坑 A面允许有深度小于0.1mm，0.3mm的塌坑1个B、 C 面不允许有明显塌坑2个D面：不影响正常使用3 断裂 在不影响使用的内表面允许有局部撕裂现象4 划伤：（以指甲无挂痕为准）A面: 直经30mm内允许有0.1*5mm划伤1个；0.2*2mm2个两点间距20mm（垂直距离），同一表面上总数不得大于2个B 面：在直径30mm内允许有0.2*2mm2个;0.1*3mm3个,距离大于20mm ;同一表面上总数不得大于3个C:面：无明显影响D面:不影响正常使用不允许有喷涂盖不上的划伤7油丝：油痕、油污在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样8银丝（料花、银痕）：是成型品表面，于材料流动方向上产生银色的条纹，主要原因是材料干燥不充分，含有水分造成。9翘曲（弯曲，变形）：主要是因为成型品的收缩不均，而造成成型品内部形成应力，一旦脱模，成型品内部应力松弛就造成形状的改变。10缩水（塌坑、平面凹陷）：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。是在成型品表面呈现凹陷的现象，主要原因是材料在冷却因化时，体积收缩引起的，常见于肉厚较厚的部位。11流痕（波纹、流纹）：是熔融材料，在射入成型空间时，由于温度下降急冷固化，造成材料的粘度增高，降低流动性。尤其是在成型品表面，材料的固化速度最快，在受到后续树脂的推动下，会形成以浇口为中心，垂直于射出方向的波纹。12缺料（短射）：产品某个部位不饱满，是射出的熔融树脂，在射入模穴中对于模穴的某一角落无法完全充填，而造成不满模的情况。13气泡（空孔）：是成型品内部产生空隙的现象。对透明的成型品而言，严重影响成型品外观。这是由于成型品在料厚部份中心处冷却最慢，所以材料会在中心部产生空孔。另外熔融材料若含有水份或挥发性气体，则也会在靠近成型品表面有空孔或气泡的产生。14喷痕（喷流、冷料）：是材料在射出时，从浇口进入模穴中，熔融材料呈曲折的带状固化现象，在成型品的表面会形成蛇行状的流痕。其形成主要原因是由于材料射入模穴时，材料的温度过低或冷却太快，使材料的前端迅速固化。接着受到随后进入的热材料压缩，而造成明显的流动纹路。这种不良现象，在侧面浇口较容易发生。15熔接缝（结合线、合胶线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，是熔融材料在合流的部份，由于流动的树脂前端无法完全合流，所产生的条纹，目视及手感都有感觉长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准。16断裂（裂痕）：塑料局部断开后的缺陷。是在成型品的表面会产生毛发状的裂纹。形成裂痕的原因大致有三种：1）因为成型品有残留应力或应力变化所致.2）成型品受到外力作用以致产生应力集中所致。3）受化学药品，吸水作用或树脂再生等成型环境影响所17白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。18封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。成型品的残留应力，大都是因为射出太饱，不均匀厚度产生的收缩差异，或脱模时不良的顶出动作造成的。19异色点：与本身颜色不同的杂点或混入塑料颗粒树脂中的杂点暴露在产品的表面上。A面：在直经30mm内允许有0.1mm点1个；0.2mm点2个，两点间距大20mm; 同一表面上总数不得大于2个B面：在直经30mm内允许有0.3mm 点2个；0.2mm点3个，两点间距大20mm; 同一表面上数不得大于3个C面：无明显影响D面：不影响正常使用 不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)20气痕：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与产品底面颜色不同并发亮，带有流动样。21. 变形：较长的产品或肉厚不均的产品，表面弯曲变形22.表面光泽不良（表面雾状）：是成型品的表面，失去材料原有的光泽性，而在表面有模糊暗淡的色泽，或形成乳白色的薄层。如对透明材料而言，光泽不良会使其透明性降低。其形成原因主要有两点：1）具表面抛光不良，当模具抛光不良时，由于模具表面不够光滑，所以材料充填后，会造成表面凹凸不平，以致影响表面光泽。2）由于材料熔胶温度或模温过低。因为熔胶温度或模温过低，造成材料一射入模穴中就迅速固化，以致无法使表面的光泽性良好，模温是影响成型品表面光泽性的一个重要因素。23. 烧焦和黑条：1）烧焦的现象通常发生在成型品的合模线部位，或是在成型品的最后成形的部位产生。这主要是由于模穴中空气不能顺利排出，而受到射入材料的压缩，此气体压缩将造成大量热能放出，从而使某部位的材料发生烧焦的现象。2）黑条的现象是由于材料在料筒中的温度过高，在未射出前已有裂解产生。所以在射出成型时，会沿着材料流动方向呈现黑色的条纹。24. 气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。A面:不允许有可视的气丝B面: 直经30 mm内允许有0.5*2mm1个；0.5*3mm2个，两点间距大于20mm同一表面上总数不得大于2个C面：允许有不明显气丝D面：不影响正常使用不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)六：喷漆不良说明：1. 颗粒： 喷漆件表面上有附着的细小颗粒。2.点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为测量尺寸。3.堆漆： 喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。4.阴影： 喷漆件或塑胶件表面出现的颜色比周围暗的区域。5.桔纹：喷漆件或电镀件表面出现的大面积细小的像桔子皮似的凹凸不平。6.露底 喷漆件或电镀件出现局部的油漆层或电镀层过薄而露出底料颜色的现象7.鱼眼： 由于溶剂挥发速度不均匀而在喷漆件表面出现凹陷或小坑。8. 多喷： 超出图纸上规定的喷涂区域。9. 剥落： 产品表面出现涂层或电镀层脱落的现象。10. 光泽差：产品表面光泽呈现与标准样品（封样品）光泽有差异11. 手印:在产品表面或零件光亮面出现的不可擦拭消除的手指印。12. 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。13. 多胶点: 因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。14. 亮斑： 对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚交界处产生的局部发亮现象。15. 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有深度的划痕。16. 细划痕：由于物体磨擦而造成产品表面有较浅的划痕。17.毛边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。18. 顶白/顶凸：由于塑胶件的包紧力大，脱模斜度过小，顶针区域受到强大的 因注塑压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法达到模腔内的某一角落的现象。20. 边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。21.雾状： 由于加工工艺不对而在产品表面出现的无光泽模糊的现象。22. 印刷不良： 需要丝印的结构件不能出现图案或文字模糊、重影、缺损的现象。23.印刷测试：检验时，用胶带粘住垂直快速撕起，印刷的地方不能脱或缺24. 喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。七：漆膜附着力检验检验方法：采用胶带粘贴法测定漆膜附着力，批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05MM，刃口达到0.1MM时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的尺子或其它，刃口在相对涂面35-45度角，等速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于5MM,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1MM间隔隔开，长度约20MM。对于涂膜厚度大于50m，小于125m（1mm=1000um），切口以2MM的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10MM (300GF/10MM) (压力线)以上的胶带,将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带,确保已完全粘牢后,拿住胶带的一端,沿着与其原位置尽可能接近180?的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下,然后用放大镜或肉眼观查.如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落,损伤的区域为格子的15%35%,再重复上述方法检验.如果两次结果不同