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LH157QMJ 箱体 工序 及第 一道 加工 夹具 设计

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LH157QMJ-C左箱体工序卡及第一道机加工夹具设计,LH157QMJ,箱体,工序,及第,一道,加工,夹具,设计

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本科毕业设计说明书（论文） 第 52 页 共 52 页 1 引言机械加工工艺和夹具结构设计在加深我们对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力的培养方面发挥着极其重要的作用。选择曲轴箱体的加工工艺和夹具设计能很好的综合考查我们大学四年来所学的机械理论知识。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。我们这些即将大学毕业的机械工程及自动化专业的学生，要进行对本专业所学习的知识进行综合的运用和掌握，为此我们要进行毕业设计，要自己动手进行思考问题，为社会主义现代化建设的发展贡献力量，也要从此迈出展现自己价值的第一步。本次设计是根据林海集团生产的要求，设计LH157左箱体工序卡及第一道工序的夹具。所用机床主要是加工中心。本次设计要求是单班制年产2万台；夹具设计须定位准确，夹紧可靠。以及节约劳动力，节约生产成本，提高生产的效率。但由于本人的水平有限，结合生产实际应用设备的能力有限，故没有能够做到很详细的设计，而且还有许多地方有待改进，请老师给以指导和批评1。 2 生产纲领2.1 计算生产纲领决定生产类型生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。（计划期常为一年，所以生产纲领也称年产量。）如附图所示的LH157左箱体，则该产品年产量为2万台,设备品率a为17%机械加工废品率为0.5%,现制定该零件的机械加工工艺流程。技术要求；(1) 铸件尺寸公差按GB6414-1999CT要求；(2) 未注铸造圆角R23,未注倒角145 ,未注壁厚3；(3) 铸件技术条件JB2702-80-II-Y2要求；(4) 在(3040)104Pa压力下作水压试验1min,不得漏水和浸润；(5) 表面喷丸处理；(6) 硬度HB90,试样抗拉强度MPa；(7) 压铸件材料为ADC12；(8) 带*标记的螺孔及底孔根据配套要求加工。生产纲领N =20000(1+17%+0.5%) =23500件/年年产量为23500(件/年)，现通过计算, 生产纲领对工厂的生产过程和生产组织有着决定性的作用，包括各工作点的专业化程度，加工方法，加工工艺设备和工装等。同一种产品，生产纲领不同也会有完全不同的生产过程和专业化程度，即有着完全不同的生产组织类型。根据生产专业化程度的不同，生产组织类型可分为单件生产，成批生产，和大量生产三种，其中成批生产可分为大批生产，中批生产和小批生产，下表1是各种生产组织管理类型的划分，从工艺特点上看单件生产与小批生产相近，大批生产和大量生产相近，因此在生产中一般按单件小批，中批，大批大量生产来划分生产类型，这三种类型有着各自的工艺特点。表1 生产组织管理类型的划分生产类型零件年生产类型（件/年）重型机械中型机械轻型机械单件生产520100小批生产510020200100500中批生产1003002005005005000大批生产30010005005000500030000大量生产1000500050000所以综上所述，根据生产类型和生产纲领的关系，可以确定该产品的生产类型为大批量生产2。2.2 计算生产节拍生产节拍=22天12个月8小时60单双班90/生产纲领=22126090/20000=5.7分钟3 零件的分析3.1 零件的作用箱体是各类机器的基础零件，它将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件连接成一个整体，并使之保持正确的位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体的加工质量直接影响机器的性能、精度和寿命3。题目所给定的LH157左箱体是整个机器的重要组成部分，其主要作用是与右箱体配合使用达到应有作用4。3.2 零件的工艺分析零件图中规定了一系列技术要求：（查表1.4-28机械制造工艺设计简明手册），即LH157左箱体共有三组加工面，它们之间有一定的要求。现分析如下：(1) 以56 mm、50 mm轴承毛坯孔为定位这组加工表面包括：箱体盖面；30mm、2-20mm的吊耳孔；16mm、18mm、12mm的镗孔；12mm的铣铰销孔；M6底孔5mm、M8底孔6.7mm、M10*1.25底孔8.7mm、M121.5底10.5mm ；孔口倒角 其中主要加工箱体盖面，三个吊耳孔。(2) 以2-10mm销孔定位这组加工表面包括：镗轴承孔58 mm、50 mm、35 mm、42 mm；镗油封孔30 mm、35 mm；铣铰销孔2-8 mm、2-10 mm；M6底孔10-5 mm其中，主要加工变速箱结合面；30mm、35 mm的油封孔。(3) 以缸体结合面，210mm销孔为定位这组加工表面包括：配合面；M6底孔3-5mm、M8底孔2-7mm；镗孔61.5mm；孔口倒角。其中，主要加工配合面。这三组加工表面之间有一定的要求，主要是：(1) 结合面必须位于距离为公差值0.05mm的两平行平面内；(2) 销孔必须位于直径为公差值0.015mm的孔内，该孔位于相对于基准A、B所确定的理想位置上；(3) 保证与右箱体结合面厚度尺寸(1250.05)mm、保证与变速箱体结合面厚度尺寸(480.05)mm。由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工箱体结合面，然后再加工出两销，以确定精基准，最终以结合面和两销孔（即一面两销）为精基准加工出其余需要加工的部分。然后再借助于专用夹具对另外两组进行加工，并保证它们之间的精度要求1。4 工艺规程设计对于机器中的某一零件，可以采用多种不同的工艺过程完成。在特定条件下，总存在一种相对而言最为合理的工艺规程，将这工艺规程用工艺文件形式加以规定，由此得到的工艺文件统称工艺规程2。工艺规程是生产准备、生产组织、计划调度的主要依据，是指导工人操作的主要技术文件，也是工厂和车间进行设计或技术改造的重要原始资料。工艺规程的制订须严格按照规定的程序和格式进行，并随技术进步和企业发展，定期修改完善3。(1) 根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备）。在产品投入生产以前，需要做大量的生产准备和技术准备工作，例如，技术关键的分析与研究；刀、夹、量具的设计、制造或采购；设备改装与新设备的购置或定做等。这些工作都必须根据机械加工工艺规程来展开。(2) 机械加工工艺规程是生产计划、调度、工人的操作、质量检查等的依据。(3) 新建或扩建车间（或工段），其原始依据也是机械加工工艺规程。根据机械加工工艺规程确定机床的种类和数量，确定机床的布置和动力配置，确定生产面积的大小和工人的数量等4。4.1 确定毛坯的制造形式铸造性能所涉及的主要是铸件的质量问题，铸件结构设计时，必须充分考虑适应合金的铸造性能。缩孔，缩松，裂纹，冷隔，浇不足、气孔等多种铸造缺陷，造成铸件很高的废品率4。零件材料为ADC12铝合金。考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于左箱体年产量为2万台，已达到大批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，再者，考虑到铸造方法生产工艺简单、生产周期短、适合批量生产，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。为了消除压铸后的残余应力，在压铸完成后的将铸件低温加热过程中使合金产生强化，以消除应力即人工时效1。4.2 基面的选择制订机械加工规程时，定位基准的选择是否合理，将直接影响零件加工表面的尺寸精度和相互位置精度。同时对加工顺序的安排也有重要的影响。定位基准选择不同，工艺过程也将随之而异，基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。4.2.1 基准的概念及其分类基准是指确定零件上某些点，线，面位置时所依据的那些点、线、面，或者说是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面4。按其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。设计基准是指零件设计图上用来确定其他点，线，面位置关系所采用的基准。工艺基准是指在加工或装配过程中所使用的基准。工艺基准根据其使用场合的不同，又可分为工序基准，定位基准，测量基准和装配基准四种。(1) 工序基准 在工序图上，用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸，形状，位置的基准，及工序图上的基准。(2) 定位基准 在加工时用作定位点基准。它是工件上与夹具定位元件直接接触的点，线，面。(3) 测量基准 在测量零件已加工表面的尺寸和位置时所采用的基准(4) 装配基准 装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。4.2.2 基准问题的分析分析基准时，必须注意以下几点：(1) 基准是制订工艺的依据，必须是客观存在的。当作为基准的是轮廓要素，如平面，圆柱面等时，容易直接接触到，也比较直观。但是有些作为基准的是中心要素，如圆心，球心，对称轴线等时，则无法触及，然而它们却也是客观存在的。(2) 当作为基准的要素无法触及时，通常由某些具体的表面来体现，这些表面称为基面。如轴的定位则可以外圆柱面为定位基面，这类定位基准的选择则转化为恰当地选择定位基面的问题。(3) 作为基准，可以是没有面积的点，线以及面积极小的面。但是工件上代表这种基准的基面总是有一定接触面。(4) 不仅表示尺寸关系的基准问题如上所述，表示位置精度的基准关系也是如此1。4.2.3 定位基准的选择选择定位基准时应符合两点要求：(1) 各加工表面应有足够的加工余量，非加工表面的尺寸，位置符合设计要求；(2) 定位基准应有足够大的接触面积和分布面积，以保证能承受打打切削力，保证定位稳定可靠。定位基准可分为粗基准和精基准。若选择未经加工的表面作为定位基准，这种基准被称为粗基准。若选择已加工的表面作为定位基准，则这种定位基准称为精基准。粗基准考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，而精基准考虑的重点是如何减少误差。在选择定位基准时，通常是保证加工精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序应从精基准到粗基准1。(1)精基准的选择。选择精基准的目的是使装夹方便正确可靠，以保证加工精度。主要应该考虑基准重合和统一基准的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），为了加工精基准面才选择了粗基准面。对于本箱体，我是以56 mm、50 mm轴承毛坯孔和三搭子定位为粗基准来加工盖面的。先保证精基准的精度，然后在加工出销孔。最终以结合面和两销孔作为精基准。在以后的加工过程中精度就会得到保证并提高。(2) 粗基准的选择。对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。而箱体零件一般都选择重要孔（如主轴孔）为粗基准，但随着生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的共建装夹方式是不同的。大批生产时，毛坯精度较高，可直接以主轴孔在夹具上定位，采用专用夹具装夹，但对本箱体来说，如果以轴承孔作为基准，则无法合理地加工出所要加工的箱体结合面，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现取以56 mm、50 mm轴承毛坯孔及三搭子定位并夹紧作为粗基准，从而达到要完成的零件加工4。4.3 制订工艺路线拟订零件的机械加工工艺路线是制订工艺规程的一项重要工作，拟订工艺路线时主要解决的问题有：选定各加工表面的加工方法；划分加工阶段；合理安排各工序的先后顺序；确定工序的集中和分散程度。拟订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在确定生产纲领为大批生产和在加工中心加工的条件下，并尽量使工序集中来提高生产率，除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺设计时,主要考虑精度和效率两个方面,一般遵循先面后孔、先基准后其它、先粗后精的原则。加工中心在一次装夹中，尽可能完成所有能够加工表面的加工。对位置精度要求较高的孔系加工，要特别注意安排孔的加工程序，安排不当，就有可能将传动副的反向间隙带入，直接影响位置精度。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线一工序I 铸造，去除浇口、毛刺、飞边。工序II 喷砂。工序III 铸检。工序IV 加工结合面，镗轴承孔mm ，镗油封孔 ，铣铰销孔2- 8 mm钻10-5mm。工序V 加工变速箱结合面。工序VI 镗轴承孔 mm、 mm；镗油封孔；铣铰销孔2-10 mm；钻透孔7-9 mm 。工序VII 以50mm、56mm轴承毛坯孔定位。工序VIII 镗吊耳孔、2-；镗孔、；铣铰销孔2- 10 mm；钻孔14-5 mm、M8、M101.25、M121.25。工序IX 以2-10 mm的销孔定位。工序X 钻3-5 mm、2-7 mm；镗61.5 mm。工序XI 去刺、清洗、检入库。工艺路线二工序I 铸造，去除浇口、毛刺、飞边。工序II 喷砂。工序III 铸检。工序IV 以50 mm、56 mm轴承毛孔坯定位。工序V 镗吊耳孔、2-；镗孔、；铣铰销孔2- 10 mm；钻孔14-5 mm、M8、M101.25、M121.25。工序VI 加工与右箱体结合面。工序VII 镗轴承孔mm ，镗油封孔，铣铰销孔2- 8 mm，钻10-5mm。工序VIII 加工变速箱结合面。工序IX 镗轴承孔 mm、 mm；镗油封孔；铣铰销孔2-10 mm；钻透孔7-9 mm。工序X 加工与右箱体配合面、2-10 mm的销孔定位的表面；钻3-5 mm、2-7 mm；镗61.5 mm。工序XI 去刺、清洗、检入库。工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案不同之处在于：方案一（工序I）加工箱体结合面后还是以先加工结合面的定位基准作为基准来进行镗轴承孔mm，镗油封孔 ，铣铰销孔2- 8 mm，钻10-5mm孔加工；（工序IX）加工与右箱体结合面，2-10 mm的销孔定位的表面所用时间非常短；（工序X）钻孔和镗孔要求精度低而其用时少；而方案二（工序VI）在加工箱体结合面后没有再以原先的定位基准进行加工，而是重新定位加工轴承孔、铣铰销孔，攻丝M6，3、4号孔深25mm，其余八孔深18mm。两方案相比较可以看出；把方案一中的工序I（加工与右箱体结合面，镗轴承孔mm，镗油封孔，铣铰销孔2- 8 mm钻10-5mm。）分为两道工序较合理，把加工箱体结合面、，镗轴承孔mm，镗油封孔，铣铰销孔2- 8 mm钻10-5mm放在同一定位基准内加工不能满足基准选择的相关原则、也不能保证相应的精度要求。所以将方案工序IV分别改为两道工序进行加工。具体工艺过程如下：以上加工方案大致看来似乎已经改正了以同一基准加工两道工序。但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现还存在问题，基本上没有改变任何不足之处，主要还表现在方案一工序（IV）和工序（VI）加工结合面可以放在同一道工序当中加工，这样就会可以减少换刀次数，可以节省时间，保证了箱体结合面与变速箱结合面的尺寸。上述两个方案的特点在于：方案一适合小批量的生产，方案二是采用铣削方式加工端面，每道工序比较清楚，且符合大批量的加工生产，最主要解决了基准问题，保证了基准重合。因而选用方案二的方式来加工。这样修改后就可以修正由于基准不重合造成的加工误差。因此，最后的加工路线确定如下：工序I 铸造，去除浇口、毛刺、飞边。工序II 喷砂。工序III 铸检。工序IV 以56 mm、50 mm轴承毛坯孔定位的，三搭子定位并夹紧选用加工中心VF-O。 工序V （1）加工盖面（2）镗吊耳孔、2-（3）镗孔、加工销孔、轴承孔、攻丝M6深13mm。（4）铣铰销孔2- 10 mm（5）钻孔14-5 mm、M8、M101.25、M121.25（6）攻丝15-M6、M8、M101.25、M121.25工序VI 以210 mm销孔和箱体结合面、压紧三塔子定位、选用加工中心VF-O工序VII （1）加工与右箱体配合面和变速箱结合面（2）镗轴承孔 mm、镗轴承孔、（3）镗油封孔 、镗油封孔（4）铣铰销孔2- 8 mm、铣铰销孔2-10 mm（5）钻10-5mm、透孔7-9，（6）攻丝M6工序VIII 以2-10的销孔定位，钻3-5 mm、2-7 mm；镗61.5 mm。工序IX 去刺、清洗、检入库。4.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定LH157左箱体的材料为ADC12铝合金，硬度HB90，试样抗拉强度270Mpa；毛坯重量为1.2千克。生产类型为大批生产，采用高压浇注毛坯7。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1) 箱体结合面参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9，箱体的最大基本尺寸330mm1040mm，铸造毛坯时一般采取7级尺寸公差等级和D级加工余量等级进行高压浇注7，所以毛坯的加工余量mm1.5mm。而箱体结合表面的表面粗糙度要求为Ra的最大允许值为1.6um，参照机械制造工艺学表1-12，要求达到精铣加工，箱体结合面的最大加工长度1040mm，加工宽度300mm，所以加工余量mm。因此，只要进行一次精加工就已能满足加工要求6。(2) mm的轴承孔轴承孔不是盲孔，再加上其精度要求较高，故采用镗削加工。轴承孔尺寸为mm，见图样。轴承孔表面粗糙度要求为的最大允许值为1.6um，参照机械制造工艺学表1-11，要求达到精镗加工，且加工精度为IT6-IT7级，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-8确定轴承孔的加工余量分配：粗镗： 34.6mm 2Z=1.5mm精镗： mm 2Z=0.4mm(a) 销孔底孔2-mm，考虑到其表面粗糙度要求为Ra的最大允许值为6.3um，精度要求不是佷高，参照，机械制造工艺学表1-12，加工精度为IT11-IT12级，只要粗加工，一次钻销（此时加工余量mm）就已能满足加工要求。(b) 销孔2-10mm，其表面粗糙度要求为Ra的最大允许值为1.6um，参照机械制造工艺学表1-11，加工精度为IT8-IT9级，要求精加工才能达到精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9确定销孔的加工余量分配：钻孔 9.8mm 2Z=1.5mm铰孔 8mm 2Z=0.2mm(3) 的油封孔油封孔端面其表面粗糙度要求为Ra的最大允许值为6.3um，油封孔的表面粗糙度要求为Ra的最大允许值为1.6um，主要考虑油封孔的精度要求，采用复合刀加工，参照机械制造工艺学表1-12，加工精度为IT11级，要求达到半精镗加工，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9确定油封孔的加工余量分配：镗削： 29.6mm 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.4mm(4) 6mm考虑其表面粗糙度要求为Ra的最大允许值为1.6um，参照机械制造工艺学表1-11，加工精度为IT8-IT9级，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9确定加工余量分配：钻孔： 5.8mm mm 攻丝： 6mm mm4.5 确定切削用量及基本工时在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间称为时间定额。合理的时间定额能促进工人的生产技能和技术熟练程度的不断提高，调动工人的积极性，从而不断促进生产向前发展和不断提高劳动生产率。时间定额是安排生产计划、成本核算的主要依据，在设计新厂时，又是计算设备数量、布置车间、计算工人数量的依据7。工序I： 铸造，去除浇口、毛刺、飞边。工序II： 喷砂。工序III：铸检。工序IV： 以56mm、50 mm轴承毛坯孔定位，三搭子定位并夹紧,选用加工中心VF-O。本工序采用计算法确定切削用量。(1) 加工条件工件材料：ADC12铝合金，试样抗拉强度Mpa、高压浇注。加工要求：铣箱体盖面，表面粗糙度要求为Ra的最大允许值为1.6um。机床：加工中心VF-O。刀具：盘铣刀。刀具材料：高速钢（YT15）。(2) 计算切削用量箱体盖面(a) 已知箱盖面毛坯厚度方向的加工余量为mm，但考虑到箱体结合面毛坯长度方向不是规则形状，因此可以把其考虑为长方形的形状考虑，又由于高压浇注的毛坯精度本身就较高，所以只要加工一次就行，mm计。(b) 进给量 根据切削用量简明手册表3.5，当要求达到表面粗糙度Ra=1.6um时，圆柱铣刀每转进给量=0.4mm/r0.6mm/r，而用于盘铣刀时进给量应该减小一半，=0.2mm/r0.3mm/r。按加工中心VF-O说明书（见切削用量简明手册表3.30）取=0.3mm/r(c) 计算切削速度 按切削用量简明手册表3.27，切削速度的计算公式为（寿命min） （4-1） 其中：, , , , , 。修正系数见切削用量简明手册表1.28，即, , , , 。所以m/min(d) 确定机床主轴转速 r/min （4-2）按加工中心VF-O说明书（见切削用量简明手册表3.30），与456.47r/min相近的转速为355r/min及510r/min。现取r/min。如果取r/min，则速度损失太大。所以实际切削速度 m/min(e) 检验机床功率根据切削用量简明手册表3.23，当硬度HB160，试样抗拉强度560Mpa，mm, mm,mm, mm,近似为KW。根据切削用量简明手册床说明书表3.30，机床主轴允许的功率为KW0.75KW（其中机床效率为0.75 KW）。故，因此选用的切削用量可以采用。即=0.3 mm/r, mm, r/min，m/min。(f) 切削工时，按机械制造工艺设计简明手册表6.2-7， （4-3）式中： ， mm， mm所以，=工序V：镗吊耳孔、2-；镗孔、；铣铰销孔2- 10 mm；钻孔14-5 mm、M8、M101.25、M121.25,以56mm、50 mm轴承毛坯孔定位；选用加工中心VF-O。本工序采用查表法和计算法确定切削用量。(1) 加工条件工件材料：ADC12铝合金，试样抗拉强度Mpa、高压浇注。加工要求：加工镗吊耳孔、2-；镗孔、；铣铰销孔2- 10 mm；攻丝M6其中16号孔深21mm，5、6、13、15号孔深25mm，1号深28mm，7-12、14、36号孔通，M8、M101.25、M121.25其深通，粗糙度要求为Ra的最大允许值为1.6um；机床：VF-O加工中心。刀具：复合刀，中心钻，直钻，铣铰刀。刀具材料：高速钢（YT15）。(2) 计算切削用量镗吊耳孔(a) 已知吊耳孔毛坯厚度方向的加工余量为mm，考虑到吊耳孔的形状规则，可以用复合刀加工，尽管高压浇注的毛坯精度本身较高，但在此工序需要经过粗镗-精镗加工才能达到Ra的最大允许值为1.6um的精度要求。所以， 粗镗：mm 单边余量mm 一次镗去全部余量，mm 精镗： mm单边余量5mm 一次镗去全部余量，mm (b) 进给量 根据机械加工切削数据手册 表3.24，当要求达到表面粗糙度时，粗镗每转进给量=0.39mm/r，精镗每转进给量=0.15mm/r(c) 计算切削速度 按机械加工切削数据手册表3.9，粗加工时的切削速度为=46m/min，精加工时的切削速度为=230m/min。(d) 确定机床主轴转速根据4-2式，粗镗加工时的机床主轴转速 r/min r/min精镗加工时的机床主轴转速： r/min r/min因在加工中心上加工，所以无需考虑机床主轴转速没有这一挡。(e) 切削工时， 根据4-3式，式中： mm， mm， mm所以，粗镗切削工时： 精镗切削工时：= 所以镗吊耳孔、2-总切削工时为0.11+0.07=0.180.07+0.03=0.10镗孔、机床：加工中心VF-O刀具：复合刀。刀具材料：高速钢（YT15） (a) 由于用复合刀加工，考虑到毛坯到成品的加工余量为1.0 mm1.3mm，又因其底面表面粗糙度要求为的最大允许值为6.3um，镗孔的表面粗糙度要求为的最大允许值为1.6um，则用镗刀精镗一次即可。根据相关手册，镗刀加工时mm(b) 进给量 参照机械加工切削数据手册铝合金铸造的进给量要求=0.01mm0.39mm，根据加工相关要求取=0.2mm；(c) 切削速度 参照机械加工切削数据手册表2.4,镗刀加工时230m/min；(d) 确定主轴速度镗切削工时：铣铰销孔2-10mm深8(a) 根据林海集团LH157左箱体工序过程卡有关资料介绍，在铰孔时，进给量取mm/r，即=0.2mm/r，=30m/min(b) 确定主轴速度 r/min根据有关资料介绍，由于选取的机床是加工中心,根据加工中心的相关要求选取 r/min。所以实际切削速度m/min。(c) 切削工时计算所以，铣铰销孔2-10mm深8的总切削工时：钻中心孔18-A2.5(a) 进给量 根据机械加工切削数据手册, mm/r(b) 切削速度 根据机械加工切削数据手册, m/min(c) 确定主轴速度 根据4-2式，r/min 因为选取的机床是加工中心,根据机床相关要求选取r/min。所以实际切削速度m/min。(d) 切削工时，根据4-3式，式中： mm， mm， mm所以， =mm所以，钻中心孔18-A2.5的总切削工时钻14-5mm的孔其中16号孔深21mm，5、6、13、15号孔深25mm，1号深28mm，7-12、14、36号孔通；考虑到其表面粗糙度要求为Ra的最大允许值为6.3um，参照机械制造工艺学表1-11，其加工精度为IT11- IT12级，精度要求不是佷高，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9，一次钻销即可满足要求。此时加工余量mm。(a) 进给量 根据机械加工切削数据手册, mm/r(b) 切削速度 根据机械加工切削数据手册, m/min(c) 确定主轴速度 16号孔切削工时：；5、6、13、15号孔切削工时所以孔总切削工时0.12；1号孔切削工时：；7-12、14、36号通孔切削工时：所以7-12、14、36号通孔总切削工时26号孔切削工时：17号孔切削工时： 18号孔切削工时： 攻丝15-M6、M8、M101.25、M121.25本工序采用查表法和计算法确定切削用量。(1) 加工条件工件材料：ADC12铝合金，试样抗拉强度Mpa、高压浇注。加工要求：攻丝M101.25-6H深16mm，其表面粗糙度要求为的最大允许值为3.2um，机床：加工中心VF-O刀具：机丝刀。刀具材料：高速钢（YT15）。(2) 计算切削用量(a) 进给量 参照机械加工切削数据手册表4.1-29, =1.25mm/r。(b) 切削速度 根据机械加工切削数据手册表3.1, =25m/min(c) 确定主轴速度 根据有关手册，考虑其在攻深孔、盲孔时，或当螺纹的比例较大时，速度宜降低，而根据S4012机床的相关性能，现取、(d) 切削工时16号孔切削工时；5、6、13、15号孔切削工时所以孔总切削工时1号孔切削工时7-12、14、36号通孔切削工时：；所以孔总切削工时26号孔切削工时： ；17号孔切削工时： 18号孔切削工时: 工序VI 加工结合面。以210销孔和箱体结合面、压紧三塔子定位、选用加工中心VF-O(1) 加工条件工件材料：ADC12铝合金，试样抗拉强度Mpa、高压浇注。加工要求：铣箱体盖面，表面粗糙度要求为Ra的最大允许值为1.6um。刀具：盘铣刀。刀具材料：高速钢（YT15）。(2) 计算切削用量铣与右箱体结合面和变速箱结合面(a) 已知箱体结合面毛坯厚度方向的加工余量为mm，但考虑到箱体结合面毛坯长度方向不是规则形状，因此可以把其考虑为长方形的形状考虑，又由于高压浇注的毛坯精度本身就较高，所以只要加工一次就行，mm计。(b) 进给量 根据切削用量简明手册表3.5，当要求达到表面粗糙度Ra=1.6um时，圆柱铣刀每转进给量=0.4mm/r0.6mm/r，而用于盘铣刀时进给量应该减小一半，=0.2mm/r0.3mm/r。按加工中心VF-O说明书（见切削用量简明手册表3.30）取=0.3mm/r(c) 计算切削速度 按切削用量简明手册表3.27，切削速度的计算公式为（寿命min） （4-1） 其中：, , , , , 。修正系数见切削用量简明手册表1.28，即, , , , 。所以m/min(d) 确定机床主轴转速 r/min （4-2） 按机床说明书（见切削用量简明手册表3.30），与457.8r/min相近的立式铣床转速为355r/min及550r/min。现取r/min。如果取r/min，则速度损失太大。所以实际切削速度 m/min (e) 检验机床功率根据切削用量简明手册表3.23，当硬度HB160，试样抗拉强度560Mpa，mm, mm, mm, m/min近似为KW。根据切削用量简明手册加工中心VF-O说明书表3.30，机床主轴允许的功率为KW0.75KW（其中机床效率为0.75 KW）。故，因此选用的切削用量可以采用。即=0.5 mm/r, mm, r/min ，m/min(f) 切削工时，按机械制造工艺设计简明手册表6.2-7， （4-3）式中： mm， mm， mm所以，与右箱体配合面切削工时：=与变速箱结合面切削工时： 镗轴承孔mm、 mm、 mm 、 mm(a) 已知镗轴承孔毛坯厚度方向的加工余量为mm，考虑到镗轴承孔的形状规则，可以用复合刀加工，尽管高压浇注的毛坯精度本身较高，但在此工序需要经过粗镗-精镗加工才能达到Ra的最大允许值为1.6um的精度要求。所以， 粗镗：mm 单边余量mm 一次镗去全部余量，mm 精镗：mm单边余量mm 一次镗去全部余量，mm (b) 进给量 根据机械加工切削数据手册 表3.24，当要求达到表面粗糙度时，粗镗每转进给量=0.39mm/r，精镗每转进给量=0.2mm/r(c) 计算切削速度 按机械加工切削数据手册表3.9，粗加工时的切削速度为=180m/min，精加工时的切削速度为=350m/min。(d) 确定机床主轴转速根据4-2式，粗镗加工时的机床主轴转速： 精镗加工时的机床主轴转速：(e) 切削工时， 根据4-3式，式中： mm， mm， mm所以，粗镗切削工时，切削工时：精镗切削工时，切削工时：所以镗mm轴承孔的总切削工时镗 mm轴承孔的总切削工时镗 mm轴承孔的总切削工时镗 mm轴承孔的总切削工时加工、油封孔以销孔和箱体结合面定位；选用加工中心VF-O。(1) 加工条件工件材料：ADC12铝合金，试样抗拉强度Mpa、高压浇注。加工要求：加工油封孔，其底面表面粗糙度要求为的最大允许值为6.3um，油封孔的表面粗糙度要求为的最大允许值为1.6um机床：加工中心VF-O刀具：复合刀。刀具材料：高速钢（YT15）。(2) 计算切削用量加工油封孔，并倒角30，宽2mm(a) 由于用复合刀加工，考虑到毛坯到成品的加工余量为1.0 mm1.3mm，又因其底面表面粗糙度要求为的最大允许值为6.3um，油封孔的表面粗糙度要求为的最大允许值为1.6um，则先用复合刀一次加工出，然后在用镗刀精镗一次即可。根据相关手册，用复合刀加工时mm，用镗刀加工时mm(b) 进给量 参照机械加工切削数据手册铝合金铸造的进给量要求=0.2mm0.39mm，根据加工相关要求取=0.2mm(c) 切削速度 参照机械加工切削数据手册表2.4,复合刀加工时取=95m/min，镗刀加工时=350m/min(d) 确定主轴速度 根据4-2式，复合刀加工时：根据机床说明书（见机械制造工艺设计简明手册表4.2-8），与543r/min相近的机床转速为850r/min及1200r/min。而此工序在加工中心上加工，并且此工步的要求不高，所以速度可适当大一些，现取。如果取，则速度损失太大。根据4-4式，所以实际切削速度根据4-2式，镗刀加工时： 同理，根据加工中心VF-O说明书（见机械制造工艺设计简明手册表4.2-8），与327.84r/min相近的机床转速为3200r/min及3250r/min。而此工序在加工中心上加工，并且此工步的要求并不是很不高，所以速度可适当大一些，现取。如果取，则速度损失太大。根据4-3式，所以实际切削速度(e) 切削工时，根据4-3式，复合刀加工时：式中：，mm， mm镗刀加工时：式中：，mm， mm 所以，加工油封孔的总切削工时加工油封孔的总切削工时铣铰销孔2-8mm深(a) 根据林海集团LH157左箱体工序过程卡有关资料介绍，在铰孔时，进给量取mm/r，即=0.2mm/r，=30m/min(b) 确定主轴速度根据4-2式，r/min根据有关资料介绍，由于选取的机床是加工中心,根据加工中心的相关要求选取r/min。所以实际切削速度m/min。(c) 切削工时计算：根据4-3式，所以，铣铰销孔2-8mm深总切削工时钻中心孔10-A2.5(a) 进给量 根据机械加工切削数据手册, mm/r(b) 切削速度 根据机械加工切削数据手册, m/min(c) 确定主轴速度 根据4-2式，r/min 因为选取的机床是加工中心,根据机床相关要求选取r/min。所以实际切削速度m/min。(d) 切削工时，根据4-3式，式中： mm， mm， mm所以，=mm所以，钻中心孔18-A2.5的总切削工时钻10-5mm，3、4号孔深25 mm其余八孔深18 mm考虑到其表面粗糙度要求为Ra的最大允许值为6.3um，参照机械制造工艺学表1-11，其加工精度为IT11- IT12级，精度要求不是佷高，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9，一次钻销即可满足要求。此时加工余量mm。(a) 进给量 根据机械加工切削数据手册, mm/r(b) 切削速度 根据机械加工切削数据手册, m/min(c) 确定主轴速度3、4号孔切削工时：所以3、4号孔切削总工时其余八孔切削工时：所以其余八孔切削总工时攻丝10-5mm3、4号孔深22mm其余八孔深10 mm(a) 切削速度的计算 参照有关手册可知刀具寿面m/min,由于高压浇注毛坯精度已较高,又因粗牙螺纹,根据切削用量简明手册表1.18，高速钢刀具加工铝合金时，=25m/min45m/min。根据相关手册，攻丝时速度可适当放小。所以,现取m/min(b) 确定主轴速度根据4-2式，由于仍在加工中心上加工,且攻丝时速度可适当调大些。所以按相关要求选取。则切削速度(c) 计算切削工时切削工时，根据4-3式，式中： mm， mm， mm；，mm， mm所以，所以3、4号孔切削总工时其余八孔切削总工时透孔7-9 mm；本工序采用查表法和计算法确定切削用量。(1) 加工条件工件材料：ADC12铝合金，试样抗拉强度Mpa、高压浇注。加工要求：透9 mm其表面粗糙度要求为的最大允许值为6.3um，机床：加工中心VF-O。刀具：直钻。刀具材料：高速钢（YT15）。(2) 计算切削用量(a) 进给量 参照机械加工切削数据手册表3.1=0.39mm/r(b) 切削速度 根据机械加工切削数据手册表3.1, =50m/min(c) 确定主轴速度 根据4-2式根据有关手册，考虑其深度大于二倍直径，所以要适当降低速度和进给量，又根据1-1式，则降低就等于降低速度，根据钻床ZX7025性能的有关说明书，与1769 r/min相近的机床转速为1760 r/min及2150r/min。现取根据4-4式，所以实际切削速度(d) 切削工时，根据4-3式，01、08号透孔深34 mm，mm， mm 所以01、08号透孔切削总工时09、01、07号透孔深27 mm，mm， mm所以09、01、07号透孔切削总工时02、06号透孔深36 mm，mm， mm所以02、06号透孔切削总工时工序VIII 加工与右箱体配合面、2-8的销孔定位的表面，钻3-5、2-7；镗61.5，以销孔和箱体结合面定位；选用加工中心VF-O。(1) 加工条件工件材料：ADC12铝合金，试样抗拉强度Mpa、高压浇注。加工要求：铣箱体盖面，表面粗糙度要求为Ra的最大允许值为1.6um。机床：加工中心VF-O。刀具：盘铣刀。刀具材料：高速钢（YT15）。(2) 计算切削用量箱体盖面(a) 已知箱盖面毛坯厚度方向的加工余量为mm，但考虑到箱体结合面毛坯长度方向不是规则形状，因此可以把其考虑为长方形的形状考虑，又由于高压浇注的毛坯精度本身就较高，所以只要加工一次就行，mm计。(b) 进给量 根据切削用量简明手册表3.5，当要求达到表面粗糙度Ra=1.6um时，圆柱铣刀每转进给量=0.4mm/r0.6mm/r，而用于盘铣刀时进给量应该减小一半，=0.2mm/r0.3mm/r。按加工中心VF-O说明书（见切削用量简明手册表3.30）取=0.3mm/r(c) 计算切削速度 按切削用量简明手册表3.27，切削速度的计算公式为（寿命min） （4-1） 其中：, , , , , 。修正系数见切削用量简明手册表1.28，即, , , , 。所以m/min(d) 确定机床主轴转速 r/min （4-2）按机床说明书（见切削用量简明手册表3.30），与456.47r/min相近的立式铣床转速为355r/min及510r/min。现取r/min。如果取r/min，则速度损失太大。所以实际切削速度 m/min(e) 检验机床功率根据切削用量简明手册表3.23，当硬度HB160，试样抗拉强度560Mpa，mm, mm,mm, mm,近似为KW。根据切削用量简明手册加工中心VF-O说明书表3.30，机床主轴允许的功率为KW0.75KW（其中机床效率为0.75 KW）。故，因此选用的切削用量可以采用。即=0.3 mm/r, mm, r/min，m/min。(f) 切削工时，按机械制造工艺设计简明手册表6.2-7， 式中：， mm， mm所以，镗61.5mm的孔(a) 已知吊耳孔毛坯厚度方向的加工余量为mm，考虑到吊耳孔的形状规则，可以用复合刀加工，尽管高压浇注的毛坯精度本身较高，但在此工序需要经过粗镗-精镗加工才能达到Ra的最大允许值为1.6um的精度要求。所以， 粗镗：mm 单边余量mm 一次镗去全部余量，mm 精镗：mm单边余量mm 一次镗去全部余量，mm (b) 进给量 根据机械加工切削数据手册 表3.24，当要求达到表面粗糙度时，粗镗每转进给量=0.39mm/r，精镗每转进给量=0.15mm/r(c) 计算切削速度 按机械加工切削数据手册表3.9，粗加工时的切削速度为=95m/min，精加工时的切削速度为=250m/min。(d) 确定机床主轴转速根据4-2式，粗镗加工时的机床主轴转速精镗加工时的机床主轴转速(e) 切削工时， 根据4-3式，式中： mm， mm， mm所以，粗镗切削工时，切削工时：精镗切削工时，切削工时：所以镗61.5mm的孔深10mm切削总工时钻中心孔5-A2.5(a) 进给量 根据机械加工切削数据手册, mm/r(b) 切削速度 根据机械加工切削数据手册, m/min(c) 确定主轴速度 根据4-2式，r/min 因为选取的机床是加工中心,根据机床相关要求选取r/min。所以实际切削速度m/min。(d) 切削工时，根据4-3式，式中： mm， mm， mm所以，=mm所以，钻中心孔18-A2.5的总切削工时钻、的孔考虑到其表面粗糙度要求为Ra的最大允许值为6.3um，参照机械制造工艺学表1-11，其加工精度为IT11- IT12级，精度要求不是佷高，参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9，一次钻销即可满足要求。此时加工余量mm。(a) 进给量 根据机械加工切削数据手册, mm/r(b) 切削速度 根据机械加工切削数据手册, m/min(c) 确定主轴速度 r/min 因为选取的机床是加工中心,按机床选取r/min。所以实际切削速度m/min.(d) 切削工时，根据4-2式，1号孔深11 mm ，mm， mm2、3号孔深12 mm，mm， mm2、3号孔切削总工时4、5号孔深17mm，mm， mm4、5号孔切削总工时攻丝3M6，1号通孔，2、3号孔深10 mm；2M8，4、5号孔深15 mm本工序采用查表法和计算法确定切削用量。(1) 加工条件工件材料：ADC12铝合金，试样抗拉强度Mpa、高压浇注。加工要求：透8.7mm的放油孔，其表面粗糙度要求为的最大允许值为6.3um，机床：加工中心VF-O。刀具：直钻。刀具材料：高速钢（YT15）。(a) 进给量 参照机械加工切削数据手册表4.1-29, =1.25mm/r(b) 切削速度的计算 参照有关手册可知刀具寿面m/min,由于高压浇注毛坯精度已较高,根据切削用量简明手册表1.18，高速钢刀具加工铝合金时，=25m/min45m/min。根据相关手册，攻丝时速度可适当放小。所以,现取m/min(c) 确定主轴速度根据4-2式，r/min由于仍在加工中心上加工,且攻丝时速度可适当放小。所以按相关要求选取所以实际切削速度(d) 切削工时，根据4-3式，1号孔深11 mm，mm， mm所以，2、3号孔深10 mm，mm， mm所以2、3号孔总切削工时4、5号孔深15 mm，mm， mm所以4、5号孔总切削工时工序IX 去刺、清洗、检入库。最后，将以上各工序切削用量，工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片,见附表1。5 夹具的设计由机械制造工艺系统的组成机床、工件、刀具和夹具可看出夹具在机械加工占有很重要的地位。尤其在成批生产时更是大量的采用机床夹具。它们是机床工件之间的联结装置，使工件相对于机床或刀具获得正确位置。机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度，所以机床夹具设计是装配设计中一项重要的工作，是加工过程中最活跃的因素之一，是一种在金属切削机床上实现装夹任务的工艺装备，是机械加工工艺系统的一个重要组成部分8。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第一道机加工夹具设计铣削箱体盖面的加工中心VF-O专用夹具。5.1 问题的提出在金属切削机床上进行加工时，为了保证工件加工表面的尺寸，几何形状和相互位置的精度等要求，在加工方法确定之后，需要解决的问题之一是使工件相对于刀具和机床占有正确的加工位置（即工件的定位）并把工件压紧夹牢，以保证这个确定了的位置在加工过程中稳定不变（即工件的夹紧）就是工件在上的正确安装8。本夹具主要用来铣削箱体结合面的，由于对表面粗糙度的要求和对尺寸的要求并不是很高，所以以56 mm、50 mm轴承毛坯孔定位，三搭子定位并夹紧来作为基准，就足以保证尺寸和位置精度。但由于工件形状比较复杂，箱体结合面并非水平面，所以设计夹具时必须考虑到使箱体结合面与铣刀垂直，并以方便高效的方式进行夹具，因此，本道工序加工时，主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题9。5.2 夹具设计5.2.1 定位基准的选择由于箱体件结构复杂、壁薄且不均匀，夹紧力过大或夹紧力着力点不适当，都会使工件产生夹紧变形。在这种状态下加工，虽然工件“合格”，但加工后撤去夹紧力，工件便恢复原状，破坏了已加工好的精度，在箱体加工中，必须注意夹紧对工件加工精度的影响，采取有效措施保证加工精度10。夹紧力作用点的选择应选择工件刚度较大的部位，并保证夹紧力作用于主要定位面上。例如，夹紧力施于箱体的边缘实体或有筋的地方；提高接触刚度 孔系加工时，应尽量提高箱体基准面与夹具定位元件的接触刚度11。如夹具示图中，夹紧点定在与定位点同一垂线上，此种夹紧，刚性好，夹紧变形小。目前，最常见的夹紧方式有机械夹紧、液压夹紧、气压夹紧，其三种方法比较如下表：表2 机械夹紧、液压夹紧、气压夹紧三种方法的比较比较项目机械夹紧液压夹紧气压夹紧夹紧力较大最大中等动作快慢慢较慢较快环境要求一般较高适应性好构造一般复杂简单载荷变化影响没有有一些稍有远距离操纵短距离短距离中距离工作寿命一般一般长维护简单要求高一般价格一般稍贵便宜综上所述，气动夹紧载荷变化影响不大，夹紧力适中，是铝合金箱体加工件的理想夹紧方式12。由零件图可知，此箱体结合面对轴承孔有平面度及倾斜度要求，其设计基准为2-56 mm、50 mm轴承毛坯孔及三搭子。为了使定位误差为零，应选择以56 mm、50 mm轴承毛坯孔定位及三搭子定位并夹紧的夹具。提高加工效率及方便加工，现决定采用盘铣刀对结合面进行加工。同时，为了缩短辅助时间，易于操作和更换，准备采用气动杠杆夹紧装置。 气动杠杆夹紧机构是一种利用杠杆作用原理（当动力与动力臂的乘积等于阻力与阻力臂的乘积时，杠杆平衡。杠杆平衡时杠杆处于静止状态或者匀速转动状态。这就是杠杆的工作原理）12，使原始力转变为夹紧力的夹紧机构。杠杆夹紧机构夹紧动作迅速，可起到增力作用，但自锁能力较差，受振动时易松开，所以常用气压或液压作夹紧力源或与其它夹紧元件组成复合夹紧机构13。5.2.2 切削力及夹紧力计算刀具：高速钢（YT15）盘铣刀，60mm，z=4（见切削用量简明手册表3.28） (5-1)其中：， mm ，mm， mm， ， mm (在加工面上测的近似值) , mm, , , 所以 N水平分力：N垂直分力：N在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数。其中：为基本安全系数1.5； 为加工性质系数1.1；为刀具钝化系数1.1； 为断续切削系数1.1；所以， N选用气缸杠杆夹紧机构。则扩力比。为克服水平切削力，实际夹紧力N应为 (5-2)所以， 其中及为夹具定位面及夹具面上的摩擦系数，=0.5。则N气缸选用63mm。当压缩空气单位压力MPa时，气缸推力为N14。由于已知杠杆机构的扩力比，故由气缸生产的实际夹紧力为N此时N气已大于所需要的3332.16N的夹紧力，故本夹具可安全工作。5.2.3 定位误差的分析由于本夹具选用56 mm、50 mm轴承毛坯孔定位；另外，加工时工件角度放正，产生的定位误差很小，甚至可以忽略。所以在此不作分析。5.2.4 夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。为此应先着眼于机动夹紧而不采用手动加紧。因为这是提高劳动生产率的重要途径。本道工序的铣床夹具就选择了气动夹紧方式。本工序因为是精加工，毛坯材料又是铝合金，切削力不是很大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这样将使整个夹具过于庞大。因此，首先降低切削力。目前采取的措施有三：一是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是选择一种比较理想的杠杆夹紧机构；三是在可能情况下，适当提高压缩空气的工作压力（由0.4MPa增至0.5MPa），以增加气缸推力。结果本夹具总的感觉还是比较紧凑14。加工中心VF-O夹具的装配图及夹具设计零件图见附图。结束语为期三个月的毕业设计即将结束。通过这次毕业设计，培养了我们综合运用所学知识，发现、提出、分析和解决问题的能力。从选题到定稿，中间完成了确定加工工艺路线，工艺方案，夹具数量，设备数量；确定夹具定位点、夹紧点，夹紧力大小的计算，气缸型号的选择，对夹具进行方案设计；对加工中心夹具进行设计，绘制夹具总图，零件尺寸图等任务。通过三个月的设计，我受益匪浅。（1）理论知识与实践操作的相结合。根据所学的理论知识，设计和制定自己的工艺路线和夹具，在老师的指导下，参观工厂实践加工路线和夹具，发现和解决自己所制定的工艺路线和夹具存在的问题。理论与实践相结合，学到好多经验公式。（2）培养了查阅资料和手册的能力。从开题报告到写毕业论文，中间查阅了大量的资料和手册。在老师的带领下，熟悉了各种机械手册的查找。（3）培养分析和解决问题的能力。在设计过程中困难重重，通过实践参观和翻阅资料，最终解决问题。（4）师生之间的密切合作。非常感谢王羡梅高工的指导，在他们的帮助下，我顺利完成了毕业设计。毕业设计是我们走向工作岗位前的一次演练，是一次我们实践工作能力的参考过程，为我们今后的学习和工作打下了一个坚实良好的基础。致 谢经过三个月的忙碌和工作，本次毕业设计已接近尾声，作为本科毕业设计，由于缺乏工作经验，有许多考虑不周全的地方。但在老师的指导下，以及同学们的帮助下，最终圆满完成了设计。在这里首先要感谢我的指导老师。她平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段，从开题报告到查阅资料，设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计较为复杂烦琐，但是老师们仍然细心地纠正图纸中的错误。除了敬佩老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。 其次要感谢和我一起作毕业设计的同学们，他们在本次设计中勤奋工作，克服了许多困难来完成此次毕业设计，并分担了许多工作。如果没有他们的努力，此次设计的完成将变得非常困难。感谢学校图书馆的开放，让我们有足够的资料可供参考。还要感谢大学四年来所有的老师，为我们打下机械技术专业知识的基础；同时还要感谢所有的同学们，正是因为有了你们的支持和鼓励。此次毕业设计才会顺利完成。在做毕业设计的每个阶段，从开题报告到查阅资料、设计草案的确定和修改、中期检查、后期详细设计、装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。位老师常带我进入车间。感谢大学四年来所有的老师，为我们打下机械技术专业知识的基础。 感谢和我一起在林海作毕业设计的同学们，她们在本次设计中勤奋工作，克服了许多困难来完成此次毕业设计。我们共同努力，使得毕业设计完成得很快并且很愉快。感谢学校微机房和图书馆对我们的特殊开放，让我们有足够的资料可供参考。本设计由于时间紧迫和本人对知识掌握不足，在设计上不很周详，许多应该考虑的因素，可能没在设计上体现出来。在这次设计过程中，我得到老师的精心指导和各方面的帮助，我再次深表谢意。参 考 文 献1 赵家齐. 机械制造工艺学课程设计指导书M.第二版，北京：北京出版社，2008.12.2 郑修本. 机械制造工艺学M.北京：机械工业出版社，2007.3 郑修本. 机械制造工艺学M.第二版，北京：机械工业出版社，1999. 5 金属机械加工工艺人员手册修订组. 金属机械加工工艺人员手册M. 第一版，上海：上海科学技术出版社，1965.6.6 美国可切削性数据中心.机械加工切削数据手册M. 第一版，北京：机械工业出版社，1989.9.7 李庆余， 张佳等主编.机械制造装备设计M.北京：机械工业出版社,2007.8 龚定安，蔡建国编著.机床夹具设计原理M.西安：陕西科学技术出版社，1999. 10 濮良贵，纪名刚. 机械设计M. 第八版，北京：高等教育出版社，2006.11 薛源顺.机床夹具设计M. 第二版,北京：机械工业出版社,2003.12 中国亚德客企业（集团）有限公司.气动装置产品M. 第三版 2005.13 孙丽媛主编.机械制造工艺及专用夹具设计指导M.北京：冶金工业出版社，2002.14 赵家齐.机械制造装备设计基础M.上海：上海交通大学出版社，2004.15 美国可切削性数据中心.机械加工切削数据手册M. 第一版，北京：机械工业出版社，1989. 16 徐学林.互换性性与测试技术基础M.长沙：湖南大学出版社，2007.17 王羡梅. 139FM缸头罩工艺工序卡R. 江苏林海动力机械集团公司技术文件，江苏：江苏林海动力机械集团公司，2006.18 李益民. 机械制造工艺设计简明手册S.北京：机械工业出版社，2001. 19 张耀震.机械加工工艺设计手册M.第一版，北京：航天工业出版社，1987.20 艾兴，肖诗纲.切削用量简明手册M.第一版，北京：北京出版社，1993.附录工艺过程卡 共3页 第1页工序号工序内容机床切削规范切削深度mm进给量mm主轴转速r/min切削速度mm/min时间定额min夹具刀具量具走刀次数走刀长度mm基本时间辅助时间服务时间工作地05铸造、去除浇口、毛刺、飞边。10喷沙15铸检20以56 mm、50 mm轴承毛坯孔定位的表面，三搭子定位并夹紧加工中心