资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共29页)
编号：22870080
类型：共享资源
大小：5.44MB
格式：RAR
上传时间：2019-11-03
上传人：qq77****057
认证信息
个人认证
李**（实名认证）
江苏
IP属地：江苏
15
积分
- 关 键 词：
-
车床
大修理
- 资源描述：
-
车床的大修理,车床,大修理
- 内容简介：
-
目录一、床身部分的维修 1二、主轴箱的维修 3三、溜板箱和拖板机构的维修 7四、主轴机构的维修与调整 10五、车床的总装 14六、车床的试车与验收 24总结 26致谢词 27参考文献 27C6201型卧式车床的修理车床的大修理车床是利用主轴带动工件作回转运动，刀架带动刀具作进给运动，进行切削加工的金属机床。在经过一段时间的工作后，车床各种精度都会有某一程度的变化，从而使加工精度降低，那么我们就必需对它进行一定修整。车床的修理是钳工的一项重要任务，修理的质量好坏，修理时间的长短，对提高生产效率，保证产品质量，降低成本，都有密切关系。机床设备修理前要做好各项准备工作。准备工作的好坏，对于修理设备的停台时间和修理质量，都有直接影响。为了使修理工作顺利进行，事先应作一些必要的调查研究和做好工具、材料以及工作场地的准备工作，使修理工作开始后就能有条不紊地进行。将机床各个零部件拆卸分类和清洗干净，做好各项维修前的准备工作。如图1所示，卧式车床主要由床身1、主轴2、进给箱3、溜板箱4、床鞍与刀架5、尾座6等组成。图1 C620-1型卧式车床一、床身部分的维修床身部分的维修主要有床脚、床鞍导轨、尾座导轨、主轴箱定位表面的维修。床身是车床的支承和导向部分，各零部件装于其上，或在其导轨上运动。床身要有足够的刚度和耐磨性。（一）导轨的维修 在机床修理工作中，无论大修或日常维修，机床导轨面的修理都占据着一个十分重要的地位。在精度方面，它不但直接影响加工零件的精度，而且往往是其他部件精度检查的基准。同时，在操作机床时导轨机构运动是否轻便，将直接影响操作者的劳动强度；在修理工作量方面，它占去钳工具有较高的刮研、测量、调整技术以及一定的误差分析能力。这是机床修理的重点。导轨表面本身具有一定的直线度、平行度和接触精度的要求，同时与床身上其它的各安装基面也具有一定的平行度、垂直度要求，床身导轨表面粗糙度应达Ra0.8m以上，这些精度要求一般都是由磨床来完成。若机床导轨损伤的沟槽深度在5mm以上，采用机械加工方法修复，不但会大大削弱导轨的寿命，而且会引起与导轨配合的各部件间的尺寸链变化，造成机床修理工作的复杂化。既使划伤沟槽深度在0.3mm以下的导轨，也可以采用补焊、粘补、喷涂、镶嵌等修复方法加以修复，并能取得较好的效果。（二）导轨刮削与研磨 1、对机床导轨面修理质量的基本要求机床导轨面在修理后必须达到：机床导轨具有良好的导向精度（即导轨在水平面内和垂直面内的不直度，单个导轨面的扭曲和导轨面间的不平行度等），以满足生产工艺或检验标准的要求；运动部件在导轨面上运动的平稳性与灵敏性；以及导轨面的耐磨性与承载能力；同时还要求导轨具有良好的接触率及良好的润滑条件等。2、导轨面修理的一般原则：（1）导轨面修理基准的选择，一般应以本身不可调的装配孔（如主轴孔、丝杆孔等）或不磨损的平面为基准。（2）对于不受基准孔或不受结合面限制的床身导轨，一般应选择使整个刮研量最少的面或工艺复杂的面为基准。（3）导轨面相互拖研时，应以刚性好的零件为基准，来拖研刚性差的零件。如磨床床身与工作台相互拖研时，应先将床身导轨面刮好，再将工作台置于床身导轨上拖研；如果以工作台导轨为基准拖研床身导轨，床身导轨就很难得到理想的平直度，因为工作台长而薄，刚性差，由于自重变形，形成自然与床身贴合，无法判断着色点的接触情况。（4）对于装有重型部件的床身，应将该部件先修好装上或在该处配重后再进行刮研，否则，安装部件时床身变形，会造成返修。（5）导轨面拖研时，一般应以长面为基准拖研短面，这样易于保证拖研精度。（6）导轨面修理前后，一般应测绘其运动曲线，以供修理、调整时参考分析。（7）机床导轨面修理时，必须保证在自然状态下，并放在坚实的基础上进行，以防止在修理过程中变形或影响测量精度。（8）机床导轨面一般磨损在0.3毫米以上者应先精刨后再刮研或磨削。3、机床导轨面的修理方式（1）刮研修复法：床身导轨面和工作台导轨面都用刮研方法修复。其优点是：设备简单，修理精度取决于刮研质量和刮研技术。一般适用于高精度机床，或者条件较差的工厂和车间的设备修理。其缺点是：劳动强度大，工效低。（2）机加工和刮研相结合修复法：一般对床身导轨采用精刨、精磨，其配合件（工作台、拖板等）的导轨与床身导轨配刮，这是目前广泛采用的方法。其优点是：既减少了钳工劳动量，又能达到理想的配合精度。但缺点是：需要精度较高的导轨磨床等。钳工刮研量仍然很大。（3）配磨修复法：即床身导轨和工作台导轨都采用磨削加工来达到要求。因此不用钳工刮研，大大地提高了劳动生产率，这已成为导轨加工和修理的发展方向。4、导轨修理后的常见疪病及其消除机床导轨面修理后，最常见的疪病是移动不灵活，阻力大，摇动调整费劲，经常成为操作者要求返修的项目。其基本原因及消除措施如下：（1）床身导轨面安装变形，使导轨面产生扭曲，减小了楔条或压板与导轨间的有效间隙，使导轨面间的接触不好。应按机床验收标准重新调整床身导轨的平直度与扭曲。（2）导轨面光洁度低，有刮研或磨削毛刺，或导轨面间的接触点过少，降低了导轨面的有效承压面积，使油膜破坏。应将工作台、拖板等拆下，用细油石或砂布去除毛刺，再将工作台、拖板装上，用氧化铬加少许煤油抛光导轨面（抛光时，应用手摇动，勿用机动）。（3）楔条与压板接触不良或调整不当：1）楔条：斜度不合、楔条弯曲；工作台或拖板楔条边角度不合，使配研后的楔条横断面形成尖劈，当拖板移动时，楔条下落卡紧滑道面；工作台或刀盒与楔条结合面不平直，楔条不能调整；楔条调整螺钉头外圆过大，挤压楔条槽底部；调整螺钉弯曲，调整时迫使楔条变形压紧滑道面；楔条不光有毛刺，或间隙调整过小等都是影响导轨灵活性经常见到的原因，必须检查清楚加以解决。2）压板：可调压板间隙调整过大，使拖板在拖板箱重力作用下产生偏转现象，形成单边间隙，使导轨面的接触不良，破坏了润滑条件，产生较大的阻力；可调压板上的顶锥孔与调整螺钉顶锥接触不良，在受摩擦力时，压板窜动上移，刹住导轨面。改进方法：可将压板钉头改为平头，最好改为不可调压板，其优点是刚性好，控制的间隙稳定。其他原因如接触不良，间隙调整过小都是引起导轨面阻力的原因。应仔细检查加以解决。（4）床身导轨或燕尾导轨有锥度，使工作台或拖板移动出现松紧。应检查修复。（5）床身导轨面与传动杆（如丝杆、光杆等）轴线不平行或传动杆弯曲超差，卡住工作台、拖板等。应检查解决。（6）防尘装置（如毛毡等）压得太紧，增加了导轨阻力。调整防尘装置使符合要求。（7）刀架底部接触不良（或中心螺杆与底面不垂直），压刀时引起刀盒变形，减小了楔条的有效间隙。应检查解决。（8）导轨磨损、精度丧失。刮研修复。（9）导轨润滑油粘度选择不当，油的粘度太低，导轨面间的单位面积受力太大，油膜不能形成；润滑油不清洁，有油泥等。应改用粘度适当的清洁润滑油。（10）导轨面润滑构造不良，如配磨导轨或导轨磨损导致整块接触，中间缺乏润滑油锅，使滑动面间产生贴合吸附现象，形成较大阻力。面对这种情况，应给拖板导轨面刮花，这样导轨中间可以储油，四角接触使拖板运动平稳。经验证明，这种方法对减小导轨运动阻力较为有效。（11）温度变化。如机床油箱等局部发热，或因季节变化促使导轨变形。这对精度要求高，床身导轨较长者，应按季节调整。二、主轴箱的维修1、主轴箱主轴箱位于车床左上方的床身之上。主轴的回转运动是由电动机输出的恒定转速，通过带轮和各级齿轮的传递实现的，通过主轴箱内滑移齿轮组成不同的传递路线，主轴可获得各级转速。通过操纵机构还可以实现主轴的启动、停止和换向等。主轴箱内还装有几种典型机构。（1）双向片式摩擦离合器 它的结构如图2所示。它是用来切断和接通主轴转矩，并使主轴获得正转或反转的离合器装置。摩擦离合器工作时，要求传递正常的转矩。如果调整过松，摩擦片间压不紧， 图2 双向片式摩擦离合器1套筒齿轮 2外摩擦片 3内摩擦片 4螺母5花键套 6拉杆 7元宝键 8滑环将发生打滑现象，车床动力显得不足，摩擦片间会因摩擦发热而磨损，如果调整过紧，则造成操纵费力，且失去保险作用，停车时，摩擦片不易脱开，严重时，也会发生摩擦片被烧损，所以需要调整适当。调整时，如图3所示，先将定位销2压入螺母1的缺口下，然后转动螺母1调整间隙。调整后，让定位销2弹出，重新进入螺母1的缺口中，以防螺母1在工作过程中松脱。图3 片式摩擦离合器的调整1螺母 2定位销 3花键套（2）钢带式制动机构 它装在轴上。用来克服主轴的回转惯性，使主轴迅速停止，以缩短生产辅助时间，如图4所示。当主轴停转时，摩擦片处于松开状态，钢带上的刹车皮抱紧闸轮；当摩擦片压紧时，制动机构钢带上的刹车皮处于松开状态。调整时，就要保证摩擦离合器和制动机构各自应处的状态，否则，将发生机械事故。钢带的松紧程度可调整螺母2，调整合适后，应检查在压紧离合器时，钢带是否松开，每次调整时都要注意防止钢带扭曲。（3）变速操纵机构 是用来变换主轴转速的。变速操纵机构由三个操纵系统组成。如图5所示的六速单手柄操纵机构，它利用一个手柄可同时操纵轴上的双联滑移齿轮和轴上的三联滑移齿轮，得到六种传动比的位置；中间两个手柄组成简式集中操纵机构，来分别控制滑移齿轮的啮合位置。为保证主轴的转速与 图4 钢带式制动机构读数盘的读数一致，装配齿轮5和6时，必须 1拉杆 2螺母 3钢带按规定的齿轮相位啮合装配。 4杠杆 5齿条2、进给箱进给箱位于床身左前部。它改变主轴传来的进给运动速度，并传递给丝杠或光杠，以适应不同加工对象和要求。进给箱内采用了两种结构，如图6所示。图5 六速单手柄操纵机构示意图1手柄 2读数盘 3、8滑块 4、9拨叉 5、6齿轮7偏心销 10轴 11凸轮盘 12滚子 13杠杆图6 进给箱展开图（1）摆移齿轮机构 这套机构位于进给箱中部。它改变进给速度。轴上的齿轮组成塔状和轴上的摆移齿轮共同组成了摆移齿轮机构。它的装配要以滑移齿轮的手柄孔为装配基准，保证塔轮组的各齿轮同滑移齿轮啮合的轴向位置正确，可通过改变轴与轴XIII间隔垫的厚度尺寸来保证轴的正确轴向位置。（2）增倍机构 增倍机构位于进给箱的右侧。用来扩大进给速度的级数范围。它由三根轴：轴、轴XIII、轴XIV和二组滑移齿轮、一组固定齿轮组成。通过改变轴XIII端头隔垫的厚度，来保证滑移齿轮啮合位置与操纵手柄的定位位置相符。图7 脱落式蜗杆示意图1、3轴 2万向联轴器 4蜗杆 5支架 6弹簧 7杠杆 8螺母9手柄 10牙嵌式离合器 11铰链支承轴三、溜板箱和拖板机构的维修溜板箱位于床鞍的下部。它是将光杆或丝杆传来的回转运动转变为刀架的纵向、横向直线进给运动的转换装置。它由以下几种机构组成：（1）脱落蜗杆机构 它位于溜板箱内的底部，如图7所示。是自动或手动开、停进给运动的转换机构，并防止车床切削时过载。（2）互锁机构 它位于溜板箱中部。其功用是防止同时接通光杆和丝杆这两条传动路线而造成设备事故。互锁机构装配后，应调整拨叉的工作位置与手柄的定位位置一致。（3）开合螺母机构 位于溜板箱外部。它用于加工螺纹时，拖动溜板箱带动刀架进行切削。开合螺母机构调整包括螺母、丝杆配合间隙的调整和螺母座燕尾导轨间隙的调整。螺母配合间隙是通过下螺母座上的顶丝来调整的。调整时，使顶丝上部伸出的长度保证丝杆、螺母为无隙配合。调整后，再锁紧定位螺母。螺母座导轨间隙需调整燕尾导轨楔铁背面的顶紧螺钉。调整时，旋动顶丝，使螺母座上下移动自如且不晃即可。调整后，锁定定位螺母。（一）配刮溜板横向燕尾导轨及楔条机床导轨面间的间隙，一般都用楔条或压板来调整。间隙调整是否恰当，会直接影响机床部件运动的灵敏性、平稳性以及在受载荷作用下的抗振能力。同时，导轨运动的轻便程度，将直接影响操作者的劳动强度，是导轨面修理质量给操作者直观反映。1、楔条的配刮与调整（1）检查拖板横向燕尾导轨面的平行度（见图8a所示），用千分尺测量，一般全长的不平行度不应超过0.015mm；同时，还须检查刀盒燕尾槽导轨面接触楔条边的平面1（见图8b所示）的平直度与接触率，平面1在平面2（见图8a所示）上着色检查，其接触率应为每25毫米25毫米内的刮痕不低于56点。图8 楔条的配刮方法（2）在标准平板上粗刮楔条基面3（即楔条不动结合面，见图8c所示），在标准平板上着色刮研，其接触率一般为每25毫米25毫米内的刮痕保持68点即可。刮研时，要放在平整的木板或钳凳上，在四周钉以木条挂住，在自由状态下刮研，不能加压，以防止变形。（3）在楔条孔中粗刮研楔条滑动面4（如图8所示），接触率为每25毫米25毫米不低于68点，保证楔条斜条与楔条孔相吻合。在刮研过程中，要多次将楔条滑动面4大端凸起部分（见图8d所示）在标准平板上着色刮去，因为在配刮着色时这部分未进入镶条孔内，显不出点子而未被刮去。图9 楔条拖研示意图（4）拖研楔条松紧度（见图9所示）。将楔条划线切槽后，如图9所示在拖板感觉轻松端收紧楔条，用力向紧端推拉刀盒，仔细修去拖板与楔条拖研面的磨亮点，直到在全长上感觉轻重均匀，灵活自如即可。（5）楔条间隙的调整方法：1）塞尺法：用0.020.04毫米塞尺，在楔条两端试插，插入深度一般不少于25毫米。2）表测法：如图8-41所示，用百分表触及刀盒一侧，在另一侧横向推拉刀盒，观察百分表读数，保证间隙在0.020.04毫米。3）按拖研时划记调整法：当楔条拖研刚好达到灵活自如时，用划针在楔条不动面上沿刀盒的边口划一道线，作为装配调整时的依据，经验证明，这样做可以获得较理想的楔条间隙，一般可以控制在0.010.02毫米之内，使滑动导轨面具有较高的运动精度。2、压板的配刮与调整（1）调整检查床身精度：首先按机床验收标准调整床身导轨在水平面和垂直面内的平直度和床身导轨的横向扭曲，然后如图10a所示，在拖板上放一百分表，沿床身全长上检查压板导轨面7、8的不平行度，一般以不超过0.02毫米为宜。（2）测量尺寸h（见图10b所示），然后按测出的尺寸h，配刮不可调压板，高度尺寸应为h0.05毫米左右。（3）拖研压板：先将任一可调压板调好，然后在其对角上装一不可调压板，逐渐收紧压板螺钉，拖研压板配合面至全部接触，接触率一般为每25毫米25毫米不少于812点；接着收紧不可调压板，用手推动大拖板感觉移动灵活无阻图10 不可调压板的拖研方法滞即可；而后再拖研另一对压板至要求。着色拖研压板时，应在床身导轨的最松一段上进行，在床身导轨上的推动长度一般以200300毫米之内为宜。当压板在此段拖研压板灵活自如后（大约压板与导轨间隙控制在0.02毫米之内），可用力向床身导轨的紧端推拉，仔细用刮刀修去床身导轨面7、8上的金属磨亮点（压板上的磨亮点不能刮，否则会增大间隙），直到在床身导轨全长上推动拖板，感觉松紧一致，灵活自如即可。（二）纵、横向机动进给操纵机构的检修图11 床鞍和刀架1床鞍 2横向滑板 3转盘 4小滑板 5方刀架 6丝杠7、8、9螺母 10调整螺钉 11平镶条滑板有纵滑板（即床鞍）和横滑板，纵滑板同溜板箱相连，在床身导轨之上，横滑板在纵滑板之上。纵滑板的底面有一组同床身导轨组配合的导轨面，它的上面有一组供横滑板移动的导轨组面。横滑板的下面与纵滑板上导轨组面配合，上面安装小滑板和刀架。纵滑板和横滑板是纵向进给运动和横向进给运动的运动终端件，它们带动刀具作纵向进给和横向进给，如图11所示。（1）纵滑板（即床鞍）床鞍1在床身上移动的松紧程度，用调整螺钉10调整平镶条11与床身导轨面的配合间隙来确定。平镶条与床身间一般保持0.02mm的配合间隙，调整好后，用螺母9锁紧。（2）横滑板横滑板中设置螺母间隙调整机构，来消除因丝杆6和螺母4、7磨损造成的间隙，如图12所示，该机构调整时，先松开锁紧螺钉3，然后拧动调整螺钉，带动调整块2向上移动，将螺母4挤向左边，从而达到消除间隙的目 的。调整后，根据间隙重新配调整垫5的厚 图12 丝杠与螺母间隙调整机构度，装入后，紧固螺钉3即可。 1、3螺钉 2调整块 4、7螺母四、主轴机构的维修与调整 5调整垫 6丝杠主轴机构是机床的关键部件，它担负着机床的主要切削运动。例如车床主轴直接带动工件旋转， 镗床和铣床主轴直接带动刀具旋转，对工件进行切削加工，正是因为在主轴机构上直接安装刀具或工件，所以，机床主轴机构的精度对加工工件的精度和光洁度具有直接的影响。在修理和调整中应当予以高度地重视。以下将对主轴机构的精度和典型主轴机构的修理方法，着重加以讨论。（一） 主轴的维修、装配与调整1、主轴机构的精度主轴机构的精度，主要取决于它在装配之后的旋转精度，包括主轴轴线的径向跳动、轴向窜动以及主轴旋转的均匀性和平稳性等。要想得到理想的主轴旋转精度，必须把各方面的条件都配合好，例如除了对主轴和主轴轴承本身要求较高的精度外，还要求采用正确的装配与调整方法，以及良好的润滑条件等，所有这些都对主轴机构的精度产生直接影响。一般来说，影响主轴机构旋转精度的因素很多，必须在修理与调整中作具体分析。（1）影响主轴机构径向跳动的因素1）主轴本身的精度：如主轴轴颈的不同心度、锥度以及不圆度等。主轴轴颈的不同心度将直接引起主轴径向跳动；而主轴轴颈的锥度和不圆度在装配时将引起滚动轴承内滚道变形，破坏其精度。2）轴承本身的精度：其中最重要的是轴承内滚道表面的不圆度、光洁度以及滚动体的尺寸差。3）主轴箱壳体前后轴承孔的不同心度，锥度和不圆度等。轴承孔的锥度和不圆度将引起轴承外座圈变形，影响轴承可以调整的最小间隙。（2）影响主轴机构轴向窜动的因素1）主轴轴颈肩台面的不垂直度与振摆差。2）紧固轴承的螺母、衬套、垫圈等的端面振摆差和不平行度差。3）轴承本身的端面振摆差和轴向窜动。4）主轴箱壳体轴承孔的端面振摆差。上述这些零、部件肩台面的振摆差在收紧轴承时，将使轴承滚道面产生不规则的变形，不只是引起轴向窜动，而且会使主轴产生径向跳动，同时会引起主轴在旋转一周的过程中，产生轻重不匀的现象，甚而导致主轴机构发热。（3）影响主轴机构旋转均匀性和平稳性的因素影响主轴旋转均匀性和平稳性的因素，除了主轴传动链的零件如齿轮、皮带轮、链轮等的精度和装配质量之外，还有引起主轴振动的外界振源如电动机、冲压机、锻锤等。2、检查主轴机构精度的方法（1）主轴单件的精度检查1）在V形铁上检查 如图13所示，在平板上，将主轴前后轴颈1、2分别置于固定V形铁和可调V形铁上，在主轴后端顶针孔内放一钢球，顶住角铁控制主轴轴向移动。用百分表或千分表分别检查中间轴颈、装配齿轮的轴颈、飞轮轴颈、法兰表面，以及主轴锥孔，肩台面等相对于主轴颈1、2的径向跳动和端面振摆。图13 在V形块上检查主轴2）在车床或其他专用检查设备上检查 如图14所示，选择一台精度较高的车床，用四爪卡盘稍为用力卡住主轴尾部2，在卡爪与主轴表面接触处，垫以23毫米的紫铜丝，使其产生点接触，所垫紫铜丝在径向位置上要求一致，否则将影响检查效果。这样既可以保护主轴表面，又可以避免卡爪与主轴表面接触过宽，别住主轴，影响校正精度。将主轴另一端的主轴颈支承在中心架上，将百分表或千分表置于刀架上，使主轴旋转，调整四爪卡盘卡爪和中心架支承中心，将主轴前后轴颈校正到最小误差，便是主轴颈的相对径向跳动差，同时即可检查其他轴颈相对于主轴颈的径向跳动差，这种方法简便易行，常在修理中应用。图14 在车床上检查主轴3）利用二顶尖检查 如图15所示，将主轴放在二顶尖间，旋转主轴，检查各部位的精度。这种方法要求有准确的中心孔，一般适用于新制造的主轴，可以利用原加工的中心孔。对于使用过的主轴，由于无中心孔或中心孔已损坏，需要重配闷头加工中心孔，这样不但误差大而且耗费工时，因此不宜使用此法。图15 主轴轴线示意图a装配前 b装配后（2）主轴装配后的精度检查与分析1）用标准锥度心棒检查主轴锥孔的径向跳动 如图16所示，在主轴机构装配调整完毕之后，将标准的锥度心棒插入主轴锥孔，注意装正，并要擦净，防止碎屑及垃圾进入配合表面。用百分表或千分比较仪触及锥度心棒表面，使主轴旋转，在近主轴端和距主轴端300毫米处分别测量主轴锥孔径向跳动，对其测量误差进行分析。图16 主轴锥孔的检查 当装配后的主轴承内滚道表面对主轴锥孔出现偏心，而其他误差接近于0时，千分比较仪或百分表记录的误差曲线如图17a所示，曲线接近于正弦变化，主轴每转一转，千分比较仪上出现一次最大值和一次最小值，最大值与最小值之差，便是主轴锥孔的径向跳动量。在锥度心棒靠近主轴端测得的径向跳动量，接近于锥孔偏心量Ha的两倍。 当装配后的主轴承内滚道出现椭圆，而锥孔偏心和其他误差接近于0时，千分比较仪上记录的误差曲线如图17b所示，为正弦曲线变化。但是，主轴每转一转，千分比较仪上出现两次最大值与最小值，即主轴每转180出现一次最大值与最小值，曲线的节距缩短一半。在近主轴端测得的径向跳动Hb接近于椭圆最大半径与最小半径之差。一般情况下，装配后的主轴，既有轴承内滚道的偏心椭圆和不圆度，也有主轴锥孔的偏心，以及滚动体的尺寸大小等，而且这些误差可能同时存在，且包括锥度心棒的安装误差，以及心棒本身的几何误差等，所有这些因素都将反映到千分比较仪上来。因此，一般测量记录的实际误差曲线如图17c所示，为不规则的曲线，最大值与最小值之差Ho便是主轴锥孔综合径向跳动误差。2）用法兰心棒检查主轴轴线跳动 如图18所示，将端部具有法兰的检查图17 主轴径向跳动曲线心棒置于主轴前端，在主轴端面上垫一平整的垫板，从主轴孔内伸进一拉杆，用适当的力将法兰检查心棒拉紧在主轴端面上，在心棒的近主轴端和距主轴端300毫米处用表测量，来调整心棒在主轴上的位置。调整时，缓慢旋转主轴，观察表的误差，用木锤或紫铜锤小心敲击垫板边缘，并适当调整调节螺钉，使心棒在主轴水平和垂直方向移动，调到百分表上的误差达到最小值时，便是主轴旋转轴线的实际径向跳动误差。在检查心棒的中心孔里放一钢球，用黄油粘住，缓慢旋转主轴，观察百分表读数，便可检查主轴的轴向窜动。这种方法的优点在于：图18 用法兰心棒检查主轴精度 采用法兰心棒检查主轴轴线的径向跳动，消除了检查中主轴定心轴颈（如卡盘轴颈、锥孔等）偏心的误差因素，能够直接反映主轴轴线径向跳动的误差。如图17a所示，O1代表主轴定心轴颈中心，O2代表主轴内滚道中心（即主轴实际的旋转中心），只要适当调整法兰心棒，使心棒的轴线与主轴实际旋转轴线O2重合，这样在百分表读数上便不再出现偏心误差。这说明主轴旋转轴线的径向跳动与主轴定心轴颈的偏心无关。 这种检查方法，如果调整得当，不会带来检查心棒的安装误差。由于法兰心棒具有上述优点，因此，在检查主轴旋转轴线的径向跳动以及主轴轴线对机床导轨的不平行度时，宜于采用。这种检查方法的主要缺点是调整比较复杂。 主轴定心轴颈径向跳动的检查，在检查主轴定心轴颈时（如车床主轴的卡盘轴颈），可将百分表等的触头直接触及轴颈表面，百分表最大值与最小值之差，便是主轴定心轴颈的径向跳动。3、主轴机构的精度对加工精度的影响从上面的讨论中，我们知道，实际上在车床或镗床上，采用车刀或镗刀加工工件时，主轴定心轴颈和锥孔的偏心，并不影响加工工件的圆度，起决定作用的是主轴旋转轴线的实际跳动量（由主轴前后轴承的内滚道决定），这个跳动量将引起安装在主轴上的工件或刀具的非圆运动，使被加工工件产生不圆度；在主轴锥孔中安装定尺寸刀具（如铰刀、钻头等）加工内孔时，主轴锥孔的偏心将会产生扩孔现象；在主轴定心轴颈上安装自动定心卡盘（如三爪卡盘）加工工件时，如果定心轴颈偏心，将会引起加工表面对其装卡基准的偏心；主轴的轴向窜动，将直接影响加工工件的端面振摆，同时主轴径向跳动和轴向窜动还会影响加工工件的表面光洁度。五、车床的总装车床的总装配包括装配和调试工作两部分：装配即部件与部件、零件与部件的连接，并进行相对位置的调整或修正，达到规定的相对位置精度和配合精度；调试即对装配后的机床进行空运转试验、负荷实验、工作精度试验以及检验机床的工作性能和精度，并通过校正或调整，使机床达到规定的加工性能和精度要求。1、床身导轨床身导轨是床鞍移动的导向面，是保证刀具移动直线性的关键，如图19所示为卧式车床床身导轨的截面图，其中2、6、7为床鞍用导轨；3、4、5为尾座用导轨；1、8为压板用导轨。床身与床脚用螺栓连接，床身是车床的基础，也是车床总装配的基准部件。床身导轨精度加工往往也是在床身与床脚结 合后再进行，以消除连接时变形造成的误 图19 车床床身导轨截面差，床身最终应达到的要求如下： 1、8压板用导轨 2、6、7床鞍用导轨（1）床身导轨的几何精度 3、4、5尾座用导轨1）床鞍导轨的直线度允差 此直线度允差在竖直平面内，全长上为0.03mm，在任意500mm测量长度上为0.015mm，只许凸；在水平面内，全长上为0.025mm。2）床鞍导轨的平行度允差（床身导轨的扭曲度） 此平行度允差在全长上为0.04mm。3）床鞍导轨与尾座导轨的平行度允差 此平行度允差在竖直平面与水平面均为全长上0.04mm，任意500mm测量长度上为0.03mm。4）床鞍导轨对床身齿条安装面的平行度允差 此平行度允差在全长上为0.03mm,在任意500mm测量长度上为0.02mm，只许床头处厚。（2）接触精度 刮削导轨每25mm25mm范围内接触点应大于10点，磨削导轨则以接触面积大小来评定接触精度的高低。（3）表面粗糙度 刮削导轨表面粗糙度一般在Ra1.6m以下；磨削导轨表面粗糙度值在Ra0.8m以下。（4）硬度 一般导轨表面硬度应在170HB以上，并且在全长范围内硬度一致；与之相配合件的硬度应比导轨硬度稍低。（5）导轨几何形状的稳定性 导轨在使用中应不变形。除采用刚度大的结构外，还应进行良好的时效处理，以消除内应力，减少装配和使用中的变形。2、床身与床脚结合的装配工艺（1）床身装到床脚上，应先将各结合面的毛刺清除并倒角。在床身、床脚连接螺栓上垫等高垫圈，以保证结合面平整贴合，防止床身紧固时产生变形。同时在结合面间加入12mm厚的纸垫，以防止漏油。（2）当床身导轨精度由磨削来达到时，可将已磨好的床身部件直接置于可调的机床调整垫铁上，用水平仪指示读数来调整各垫铁，使床身平导轨面处于自然水平位置，用桥板和水平仪指示读数将床鞍用导轨的扭曲误差调整至最小值。（3）床身导轨刮削是单件小批生产或机修中常用的方法，刮削前应将可调垫铁置于床脚地脚螺栓附近，用水平仪调整床身处于水平位置，使各垫铁均匀受力，床身放置稳定后即可开始刮削。刮削时，按下列步骤进行：1）选择刮削量最大，导轨中最重要和精度要求最高的床鞍，用导轨6、7作为刮削基准（见图19）。用角度平尺或桥形平尺研点，凹V形不等边垫铁和水平仪测量导轨在竖直面上的直线度并绘制导轨曲线度。待刮削至导轨直线度、接触研点数和表面粗糙度均符合要求为止。2）以6、7面为基准，用平尺研点刮平导轨面2。要保证其直线度及与基准导轨面6、7的平行度要求。3）测量导轨在竖直平面内直线度及床鞍导轨平行度（扭曲）的方法，如图25所示。使检验桥板沿导轨全长移动，一般测5点，得5个水平仪读数。横向水平仪读数差为导轨平行度误差；纵向水平仪用于测量直线度，但直线度测量时，每次桥板移动量必须首尾相接，才能根据读数画出导轨曲线图，并计算误差值。图20 床身与床脚安装后的测量 图21 测量导轨在水平面内的直线度1水平仪 2检验桥板 3托架安装面 1等高垫块 2检验心轴4调整垫铁 5进给箱安装面 3百分表 4检验桥板4）测量床鞍导轨在水平面内的直线度，可以用光学平直仪精确地测得，但一般生产单位也可采用圆柱检验心轴作为基准进行测量，如图21所示。移动桥板，百分表在导轨全长上进行读数。由于导轨平行度误差会对测量带来影响，建议在测量时，桥板上横向放置一水平仪，在对百分表读数的同时，读取水平仪的变化值，以消除导轨平行度误差的影响。全长上最大读数与最小读数之差，即为导轨在水平面内的直线度误差。5）以床鞍导轨为基准刮削尾座导轨3、4、5面（见图19），使其达到自身形状精度要求和对床鞍导轨的平行度要求。检查方法如图22所示，将桥板横跨在床鞍导轨上，百分表座固定在桥板上，百分表触头触及尾座导轨面3、4或5。沿导轨在全长上移动桥板进行测量，百分表读数差即为平行度误差值。用平尺研点修刮尾座导轨面至精度要求。图22 尾座导轨对床鞍 图23 测量压板导轨与 导轨平行度的测量 床鞍导轨的平行度6）刮削压板导轨面1、8（见图19），要求达到与床鞍导规的平行度及其自身的形状精度。测量方法如图23所示。用平尺研点修刮至要求。3、床鞍配刮与床身装配工艺床鞍部件是保证刀架直线运动的关键。床鞍上、下导轨面分别与床身导轨和刀架下滑座导轨配刮完成。（1）配刮横向燕尾导轨1)将床鞍放在床身导轨上，可减小刮削时床鞍变形。以刀架下滑座的面2、3为基准，配刮床鞍横向燕尾导轨表面5、6，如图24所示。拖研时，手握固定于下滑座中心的工艺芯棒，以保证安全，防止挤住手指。图24 刮研床鞍上导轨面表面5、6刮削后应满足对横丝杠A孔轴线的平行度要求，其误差在全长上不大于0.02mm，测量方法如图25所示，在A孔中插入检验心轴，百分表座固定在角度平尺上，分别在心轴上素线及侧素线上测量其平行度误差。2）修刮燕尾导轨面7，保证其与平面6的平行度，以保证刀架横向移动的顺利。可用角度平尺或下滑座为研具刮研。用图8所示的方法检查；将测量圆柱放在燕尾导轨两端，用千分尺分别在两端测量，两次测得的读数差就是平行度误差，在全长上不大于0.02mm。 图25 测量床鞍上导轨面对（2）配镶条（如图8所示） 配镶 横丝杠孔的平行度条的目的是使刀架横向进给时有合适的间隙，并能在使用过程中不断调整间隙，保证机床有足够的使用寿命。镶条应按床鞍上导轨面和下滑座配刮，使刀架下滑座在床鞍燕尾导轨全长上移动时，无轻重或松紧不均匀的现象，并保证大端有1015mm的调整余量。燕尾导轨与刀架上滑座配合表面之间用0.03mm塞尺检查，插入深度不大于20mm。（3）配刮床鞍下导轨面 以床身导轨为基准，刮研床鞍与床身配合的表面至接触点为1012点（25mm25mm），并按图26所示检查床鞍上、下导轨的垂直度。测量时，先纵向移动床鞍，床头方向放置90角尺，一个边与床鞍移动方向平行。然后将百分表移放在刀架下滑座上，在燕尾导轨全长上移动，百分表读数的最大差值，就是床鞍上、下导轨面的垂直度误差。当超过公差要求时，可刮研床鞍与床身结合的下导轨面，直至合格为止。图26 测量床鞍上、下导轨面的垂直度 图27 测量溜板箱安装面与190角尺 2下导轨面 3上导轨面 4床鞍结合面 进给箱安装面垂直度本项精度要求为0.02mm300mm，只许导轨远端偏向床头，以便在车削端面时形成中凹的趋势。在刮研床鞍下导轨面达到垂直度要求的同时，还要使溜板箱安装面满足以下两项要求：1）横向应与进给箱、托架安装面垂直，其测量方法如图27所示。在床身进给箱安装面上用夹板夹持一90角尺，在90角尺处于水平状态的上平面上移动百分表检查溜板箱安装面的位置精度；也可以用框式水平仪分别紧贴进给箱安装面和溜板箱安装面，读取水平仪水泡示值之差来确定。要求公差为0.03mm100mm。2）纵向与床身导轨平行，测量方法如图28所示。将百分表固定在床身上（一般用磁性表座吸附在齿条安装面上），纵向移动床鞍，在溜板箱安装面全长上百分表读数的最大差值不得超过0.06mm。（4）床鞍与床身装配 床鞍与床身的装配，主要是修刮床鞍两侧压板安装面及配刮床鞍压板，以达到床鞍与床身导轨在全长上能均匀地结合，平稳地移动。图28 测量溜板箱安装面与 图29 床鞍与床身的装配床身导轨平行度 1外侧压板 2紧固螺钉 3调整螺钉 4内侧压板按图29所示，装上两侧压板并调整到适当的配合，拖研床鞍，按接触情况刮研两侧压板，要求接触点为68点（25mm25mm）。全部螺钉调整紧固后，用200300N力推动床鞍在导轨全长上移动应无阻滞现象；用0.03mm塞尺检查滑动面的密合程度，允许插入深度不大于20mm。4、溜板箱安装工艺溜板箱安装在总装配过程中起重要的作用。其安装位置直接影响丝杠、螺母能否正确啮合，进给能否平稳进行，它还是确定进给箱和丝杠后支架安装位置的基准。确定溜板箱位置应按下列步骤进行：（1）校正开合螺母中心线与床身导轨的平行度 如图30所示，在溜板箱的开合螺母体内夹紧一检验心轴3，在床身检验桥板上紧固丝杠中心测量工具2。分别在开合螺母左、右两端校正检验心轴上素线和侧素线与床身导轨的平行度，其误差值应在0.15mm以内。图30 安装溜板箱 图31 溜板箱横向进给齿轮副侧隙调整1桥板 2检测工具 3检验心轴（2）溜板箱左右位置的确定 左右移动溜板箱，使中滑板横向进给传动齿轮副有合适的齿侧间隙，如图31所示。测量齿侧间隙有3种方法：1）将一张厚度为0.08mm的纸放在齿轮啮合处，转动齿轮，若印痕呈现将断与不断的状态即为正常侧隙。2）用一根直径小于0.5mm的熔断丝放在齿轮啮合处，转动齿轮，碾压后用外径千分尺测量碾压后的厚度值。3）摇动横向进给手轮，以其空转量不超过1/30转来检查。（3）溜板箱的最后定位 溜板箱预装精度校正后，应等到进给箱和丝杠后支架的位置校正后才能钻、铰溜板箱定位销孔，配作定位锥销实现最后定位。5、安装齿条溜板箱位置校正后，即可安装床身齿条。安装时主要保证纵走刀小齿轮与齿条的啮合间隙和啮合接触区。正常啮合侧隙为0.08mm；啮合接触区位于齿宽的中部。测量啮合侧隙的方法与横走刀齿轮副侧隙检验方法相同；测量接触区可采用红丹或蓝油涂色法来确定。最后确定齿条的安装位置及其高度尺寸。由于齿条制造工艺所限，车床齿条常由几根齿块拼接装配而成。为保证两相邻齿条接合处的齿距精度，安装时，应采用标准齿条块来进行跨接校正，如图32所示。校正 图32 齿条跨接校正时，在两根相接齿条的结合端面之间，须留有0.5mm左右的间隙。 齿条安装后，必须在床鞍行程的全长上检查纵走刀小齿轮与齿条的啮合间隙及接触区，间隙要均匀一致。齿条位置调好后，每块齿条板都配有两个定位销，以确定其安装位置。6、安装进给箱和丝杠后托架安装进给箱和丝杠后托架主要应保证进给箱、溜板箱、丝杠后托架上所安装的丝杠、光杠三孔的同轴度，并保证丝杠与床身导轨的平行度。安装时，先按图33所示进行测量调整，即在进给箱、溜板箱、丝杠后托架的丝杠支承孔中，各装入一根配合间隙不大于0.005mm的检验心轴、，3根检验心轴外伸测量端的外径相等。溜板箱用心轴有两种：一种其外径尺寸与开合螺母体外径相等，它在开合螺母未装入时使用，另一种是具有与丝杠中径尺寸一样的螺纹，卡在开合螺母中使用。前者测量可靠；后者测量误差较大，但如掌握得当，更能直接反映开合螺母的实际啮合中心位置。首先，用图30所示的专用测量工具，检查进给箱和后托架丝杠孔的中心线相对于床身导轨的平行度，其允差上母线为0.02/100，只许前端向上偏；侧母线为0.01/100，只许前端向床身方向偏。若超差，则通过刮削进给箱和后托架与床身的结合面来调整。其次，调整进给箱、溜板箱和后托架3者丝杠安装孔的同轴度。其调整方法是以溜板箱上开合螺母孔中心线为基准，通过抬高或降低进给箱和后托架丝杠支承孔的中心线，使丝杠3处支承孔同轴，其测量如图33所示，上素线测量误差不大于0.01/100。横向则采用平行移出或推进溜板箱的方法，使开合螺母中心线与进给箱、后托架中心线同轴，其侧素线测量误差不大于0.01/100。最后，在进给箱、溜板箱、后托架的光杠支承孔中，各装入一根配合间隙不图33 丝杠三孔同轴度测量 图34 主轴轴线与床身导轨平行度测量大于0.005mm的检验心轴，3根检验心轴外伸测量端的外径相等。用测量丝杠3孔同轴度相同的方法测量和调整进给箱、溜板箱和后托架3者光杠安装孔的同轴度，要求上素线和侧素线均不大于0.10/100。注意在调整光杠3孔同轴度时，不得破坏已调整好的丝杠的3孔同轴度，待丝杠、光杠3孔同轴度都调整好后，应将同轴度误差全面检查一遍。调整合格后，进给箱、溜板箱和后托架即配作定位销，并予以固定，以确保调整好的位置不变。7、主轴箱的安装主轴箱是以其底平面和凸块侧面与床身主轴箱安装面接触来保证正确安装位置的。主轴箱底平面是用来控制主轴轴线与床身导轨在竖直平面内的平行度；凸块侧面是控制主轴轴线在水平面内与床身导轨的平行度。安装时，按图34所示进行测量和调整。主轴孔中插入检验心轴，百分表座固定在刀架下滑座上，分别在上母线和侧母线上测量，百分表在全长（300mm）范围内的读数差就是平行度误差值。安装要求：上素线为0.03/300，只许检验心轴外端向上抬起（俗称抬头），若超差可刮削主轴箱底平面；侧素线为0.015/300，只许检验心轴偏向操作者方向（俗称里勾），超差时，通过刮削凸块侧面来满足要求。测量和调整时应注意以下几点：（1）检验心轴在插入主轴锥孔前应先检查其锥面配合精度，要求与心轴接触点在50以上且大端接触点多。（2）要消除检验心轴本身误差对测量的影响，测量时旋转主轴180后作两次测量，两次测量结果的代数和之半就是平行度误差。（3）超差时，只能通过刮削主轴箱相应接触面来修正，决不能图方便刮削床身相应的连接面（因为床身连接面是装配的基准面）。（4）在确定主轴中心线相对于床身导轨的高度时，应预留出尾座的高度调整余量，以避免调整尾座时，因余量不足而重新下降主轴箱的安装高度。8、尾座的安装工艺（1）调整尾座的安放位置 以床身上尾座导轨为基准，配刮尾座底板，使其达到装配质量技术要求中规定的刮研点数。将尾座部件装在床身上，按图35所示测量尾座的两项精度：1）床鞍移动轨迹对尾座套筒伸出部分轴线的平行度 测量方法是：使顶尖套伸出尾座体100mm，并与尾座体锁紧。移动床鞍使固定在其上的百分表触头分别触于顶尖套的上素线和侧素线上，百分表在100mm内的读数差，即为平行度误差，如图35a所示。该项精度要求是：上素线允差为0.01/100；侧素线允差为0.03/100（以上均指顶尖套的远端处）。图35 顶尖套轴线对床身导轨平行度的测量a）尾座套筒轴线对床身导轨平行度的测量 b）顶尖套内锥孔中心线对床身导轨平行度的测量2）床鞍移动轨迹对尾座套筒锥孔中心线的平行度 在尾座套筒内插入一根检验心轴（测量长度300mm），尾座套筒退回尾座体内并锁紧。然后移动床鞍，使固定在床鞍上的百分表分别触于检验心轴的上素线和侧素线。百分表在300mm长度范围内的读数差，即为顶尖套内锥孔中心线相对于床身导轨的平行度误差，如图35b所示。其要求为：上素线允差0.03/300；侧素线允差0.03/300。为了消除检验心轴本身误差对测量的影响，一次检验后，将检验心轴退出，转180后再插入，重新检验一次，两次测量结果的代数和之半，即为该项实际误差值。校正尾座精度时，可以刮研底板的下导轨面或尾座与底板的连接面，或在配刮尾座底板时，同时进行上述测量，根据测量结果，有针对性的修刮尾座底板的下导轨面，这样不但保证了它与床身导轨的配合，而且达到了以上规定的平行度要求。（2）调整主轴锥孔中心线和尾座套筒锥孔中心线对床身导轨的等距度 其测量方法如图36a所示，在主轴箱主轴锥孔内紧密插入一个顶尖，并校正其与主轴轴线的同轴度。在尾座套筒锥孔内，同样装入一个顶尖，两顶尖间顶入一根长度为1500mm的标准圆柱检验心棒。将百分表座固定在床鞍上，先将百分表测头触在芯轴的侧素线上，在尾座底板上横向移动尾座体，校正心轴在水平平面内与床身导轨平行。再将测头触于检验心轴的上素线，百分表在心轴两端的读数差，即为主轴锥孔中心线与尾座套筒锥孔中心线对床身导轨的等距度误差。为了消除顶尖套中顶尖本身误差对测量的影响，一次检验后将顶尖退出，转过180后重新检验一次，两次测量结果代数和的一半，即为其误差值。图36 主轴锥孔中心线与尾座顶尖锥孔中心线对床身的等距度图36b为另一种测量方法，即分别在主轴箱主轴锥孔和尾座套筒锥孔中塞入两根测量部分圆柱直径相等的心轴，将百分表固定在床鞍上，移动床鞍分别测量主轴和尾座锥孔的上素线，再根据两检验心轴测量部分的直径实际尺寸和百分表的读数，经计算求得实际误差值。在测量之前，同样也要校正两检验心轴在水平面内与床身导轨的平行度。等距度允差为0.06mm，只许尾座高于主轴箱，为了弥补使用中的磨损，应尽量接近允差值。若超差，则通过修刮尾座底板与尾座的连接面来调整。修刮后，要求尾座体与尾座底板之间的接触面间用0.03mm塞尺检查时不得插入。用手扳动时，不得出现左右摇晃现象。9、安装丝杠、光杠和操纵杆溜板箱、进给箱、后支架的3个支撑孔同轴度校正后，就能装入丝杠、光杠和操纵杆。（1）丝杠装入后应检验其精度1）测量丝杠两轴承中心线与开合螺母中心线对床身导轨的等距度 测量方法如图37所示，用图30所示的专用测量工具在丝杠两端和中间共3处测量。3个位置中对导轨相对距离的最大差值，就是等距度误差。测量时，开合螺母应处于闭合状态，这样可以排除丝杠因重力下垂、自身弯曲等因素对测量数值的影响。溜板箱应置于床身全长的中部，以防止丝杠挠度对测量的影响。精度要求：在丝杠上素线上测量允差为0.15mm；在丝杠侧素线上测量允差为0.15mm。2）测量丝杠的轴向窜动 测量方法如图37所示，在丝杠后端的中心孔内，用黄油紧密粘住一个钢球，选择钢球直径时，应注意要求球面的微露出中心孔端面，但大部分仍埋入中心孔内，用平头百分表顶在钢球上。合上开合螺母，使丝杠转动进行测量，百分表的读数差就是丝杠轴向窜动误差，其允差值最大不应超过0.015mm。图37 丝杠与导轨等距度及轴向窜动量的测量（2）安装操纵杆前支架、操纵杆及操纵手柄 操纵杆对床身导轨在水平面和竖直面内的平行度是以溜板箱中操纵杆支撑孔为基准的，可通过调整前支架的高低位置和修刮前支架与床身的结合面来达到。其检验方法与图37检验丝杠的等距度方法相似，检验装置见图30。后支架中操纵杆中心位置的误差变化，可用增大后支架操纵杆支撑孔与操纵杆直径的间隙来补偿。（3）安装光杠 插入光杠后用手慢慢转动，感到施力均匀，无阻滞现象后，即认为合适，否则可能是光杠弯曲，需经校直后装入。（4）安装结束 全部达到要求后，即可进行钻、铰定位销孔定位，打入定位销后，再将上述精度全部复查一遍。10、安装刀架刀架是安装刀具和直接承受切削力的部件，在装配中应注意以下几点：（1）刀架移动轨迹应保持直线性。（2）刀架移动时应保持平稳、无阻滞，滑动面无过大的间隙（0.04mm塞尺不得塞入）。（3）四方刀架的重复定位精度应长期保持在0.02mm左右。（4）丝杠螺母的同轴度、丝杠与滑动导轨面的平行度都不得超出规定数值。（5）各连接面应保持有足够的接触刚度。由于刀架是作为一个部件完成的，所以在机床总装配时，一般只作以下两项工作：1）装入刀架丝杠（横丝杠），调整丝杠与螺母的间隙 刀架下滑座的丝杠间隙调整方法如图38所示，先将左端螺母1的螺钉拧松，然后用中间的螺钉将楔块拉上，调整至手柄反向时空程量不超1/20转，且丝杠在各部位旋转灵活准确时，再将左端螺母1的螺钉拧紧。图38 调整丝杠间隙 图39 小刀架移动轨迹对主轴1左端螺母 2楔块 3右端螺母 中心线的平行度测量2）小刀架部件装配在刀架下滑座上，按图39所示的方法测量小刀架移动轨迹对主轴中心线的平行度。测量时，先横向移动刀架，使百分表触及主轴锥孔中插入的检验心轴上素线，再纵向移动小刀架进行测量，误差不超过0.03/100。若超差，通过刮削小刀架滑板与刀架下滑座的结合面来调整。上述精度合格后，将百分表触及检验心轴侧素线，用同样的方法进行测量，回转安装在刀架下滑座上的小刀架滑板位置，直至测值读数误差为零时，固定小刀架滑板，在刀架下滑座圆刻度零线处相对在小刀架滑板上刻制零线，以作标识。11、其他安装（1）挂轮架安装 交换齿轮要配合良好、且固定可靠。并把车削米制、英制螺纹、普通走刀等挂轮基本备齐。（2）电动机V带安装 电动机V带的松紧可通过调节电动机底座的安装倾斜度来实现，一般机床安装完毕后在空运转试验时，V带可调得松些，以便出意外故障时发生打滑，避免事故发生；待到切削试验时再适度张紧V带以便传递驱动力矩。安装时，应观察各条V带应能同时起作用，如V带长度不一致时应进行选配。电动机的V带轮与主轴箱的V带轮的端面应保持在同一个平面内，可以用一把钢板尺紧贴端面进行测量。如超差，可移动电动机底座位置来进行调整。（3）润滑系统 各油路通畅，润滑部位有明显标记，用油绳润滑处应备齐油绳。（4）防护部分 各防护罩齐全，安装美观可靠，床鞍两端刮屑油毡高度合适。（5）冷却系统 冷却管路连接可靠，接头不漏水、不松脱，水泵与床脚紧固牢靠。（6）照明系统 工作灯固定牢靠。（7）机床标牌 包括机床铭牌、厂家标记、操作铭牌等。六、车床的试车与验收车床经总装配后，必须进行试车和验收。试车验收包括静态检查、空运转试验、负荷试验和精度检验。1、车床静态检查这是车床在性能试验之前的检查，主要检查车床各部件是否安全可靠，以保证试车时不出事故。主要从以下几个方面进行检查：（1）固定性连接面应紧密贴合，用0.03mm塞尺检验时应该插不进去。滑动导轨的表面除用涂色法检验接触斑点外，用0.03mm塞尺检查在端部的插入深度应小于20mm。（2）用手转动各传动件应运转灵活。（3）变速手柄和换向手柄用操纵灵活、定位准确、安全可靠。手轮或手柄转动时，其转动力用拉力器测量，不应超过80N。（4）移动机构的反向空行程量应尽量小，直接传动的丝杠不得超过回转圆周的1/30r；间接传动的丝杠，空行程不得超过1/20r。（5）溜板、刀架等滑动导轨在行程范围内移动时，应轻重均匀和平稳。（6）方刀架转位灵活、定位可靠、复位准确。方刀架固定时，手柄圆球应处于右方45的范围内。（7）两刀架纵横移动刻度盘间隙适当。弹簧片应有足够的弹力，转动手柄时，刻度盘不会因松动而产生相对滑移。（8）顶尖套在尾座孔中作全长伸缩应滑动灵活而无阻滞，手轮转动轻快，锁紧机构灵敏、无卡死现象，套筒锁紧后锁紧手柄的圆球应位于右方45处。顶尖套缩入最内端位置之前，丝杠端部应能将装入前锥孔中的莫氏锥度工具从锥孔中顶出。（9）开合螺母机构开合准确可靠，无阻滞或过松的感觉，特别要注意在切削螺纹受力时不致自动打开。（10）安全离合器应灵活可靠，既能传递足够的力矩，又不致因空转而产生过热，在超负荷时，能及时切断运动。（11）挂轮架交换齿轮齿顶间的侧隙适当，固定装置可靠。（12）各部件的润滑加油孔有明显的标记，润滑油清洁且油路畅通。油绳清洁，插入深度与松紧合适。（13）配管配线横平竖直，用管夹固定牢靠，无电线外露现象。（14）V带长度一致、松紧适度，运转时不发生拍打V带罩壳的现象。（15）电器按钮灵敏可靠，电器设备启动、停止安全有秩，各种安全保障元件齐全。（16）电动机必须保护接地（或接零）。2、空运转试验（1）机床的主运动机构从最
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号