资源目录
压缩包内文档预览：
编号：22871428
类型：共享资源
大小：3.62MB
格式：RAR
上传时间：2019-11-03
上传人：qq77****057
认证信息
个人认证
李**（实名认证）
江苏
IP属地：江苏
30
积分
- 关 键 词：
-
按钮
注射
设计
- 资源描述：
-
穿管按钮注射模设计,按钮,注射,设计
- 内容简介：
-
附件三： 紫琅职业技术学院毕业设计任务书系部名称机电工程系专业班级模具101学生姓名丁超指导教师姓名金亚云论文题目穿管按钮注射模设计毕业设计的目的撰写毕业设计的目的是总结和检验学生在学校期间的学习成果，培养学生综合运用所学的专业知识以及专业技能进行独立分析和解决问题的能力，使学生受到科学研究的基本训练，达到专业素质培养目标的要求。通过撰写毕业设计强化学生对专业理论知识和专业技能的理解和掌握,培养学生收集资料和调查研究的能力、培养学生进行专业理论分析及论证的能力。毕业设计要求1.要求一定要有结合实际的对某具体课题进行有独立见解的论证,并要求有一定的技术含量；2.设计应该在所规定的时限内完成；3.书面材料、框架及字数应符合规定；4.学会查阅有关的技术资料和相关的规范；5.掌握相关规范的选择和运用。毕业设计进度安排序号时间内容12012年11月20号熟悉撰写毕业设计的要求，查阅资料，进行调研22012年12月1号确定设计题目32012年12月28号拟写开题报告交老师审核42012年3月20号毕业设计初稿交老师审核52013年4月20号毕业设计二稿交老师审核62013年5月20号毕业设计终稿交老师审核72013年5月25号回校准备设计答辩82013年6月12日毕业设计答辩紫琅职业技术学院2013届模具设计与制造专业毕业设计开题报告姓名丁 超系部机电工程系专业模具设计与制造班级模具101题目穿管按钮注射模设计一、选题背景、目的及意义二、主要内容及提纲 （需紧密结合论题，提纲中应包含一级和二级目录）三、主要方法和措施四、主要参考文献五、毕业设计推进计划2013.02.222013.02.25 召开开题报告会,根据个人的实际情况和兴趣,选报毕业论文题目。2013.02.252013.03.05 根据毕业论文任务书,阅读有关文献、进行有关技术资料的搜集和整理,完成毕业论文提纲。2013.03.052013.04.01 完成毕业论文初稿交给指导老师。2013.04.012013.04.20 根据指导老师的意见, 进行毕业论文的修改和完善并交给指导老师。2013.04.202013.05.22 根据指导老师的意见, 进行毕业论文的整改并定稿。将电子稿及打印好的毕业论文交给指导老师。 2013.06.012013.06.02 毕业论文答辩。 学生签名： 年 月 日 指导教师意见（对选题的有效性、研究方法的正确性、课题的广度、深度的意见及开题是否通过）：选题有效、方法较正确、课题有一定的广度和深度. 通过（ ） 修改后通过 （ ） 未通过 （ ） 指导教师签名： 年 月 日注：开题报告装订在毕业设计（论文）任务书后 开题是否通过请指导教师在括号内打“ ”紫琅职业技术学院毕业设计题 目：穿管按钮注射模设计副 标 题：学 生 姓 名：丁超所在系、专业：机电工程系、模具设计与制造班 级：模具101指 导 教 师：金亚云日 期：2013.05.22I摘要摘 要模具是工业生产用的重要的工艺装备，在现代工业生产中，60%90%的工业产品需要使用模具，模具工业以成为工业发展的基础，许多新产品的研制与开发很大程度上依赖于模具的生产，因此，研究和发展模具技术，提高模具水平，对促进国民经济的发展有着特别重要的意义。本论文主要论述了材料为ABS的小尺寸、一般精度的穿管按钮注射模的设计方法。论文首先介绍了塑料成型基础及塑料注射成型的工艺过程；其次通过对注塑加工方法及穿管按钮进行综合工艺分析，确定了穿管按钮注射模的设计方案，即该模具采用一模四腔设计方案。然后针对该方案进行了重点论述，主要包括侧抽芯的塑件及其注塑模的设计过程、注塑模主要零部件的设计要点等。其中注塑模主要设计的重点包括：侧抽芯设计、零件结构设计、模具分型面的选择、型腔数目的确定、浇注系统的设计、滑块的设计、注射机的强度校核等。最后论文针对穿管按钮塑件的成型工艺方法的可行性进行了论证。关键词：穿管按钮；注塑模；分型面I目录目 录摘 要I目 录I1、绪论32、注射模工艺32.1注射成型原理32.2成型工艺过程43、注塑成型工艺分析43.1材料ABS特性43.2塑件成型工艺参数的确定53.3塑件的尺寸与公差53.4注射成型机的选择53.4.1注塑机的初选择53.4.2注射机有关参数的校核和最终选择53.4.3模具开模行程校核64、型腔的布局与分型面的设计64.1型腔数目的确定64.2型腔的布局64.3单分型面的设计65、单分型面注射模具浇注系统设计75.1普通浇注系统的组成75.2浇注系统的设计原则75.3主流道的设计85.3.1主流道尺寸85.3.2主流道浇口套85.4 分流道设计85.4.1分流道的形状与尺寸85.4.2分流道的长度85.4.3分流道的表面粗糙度85.4.4分流道的布置95.5 浇口设计95.5.1浇口的概念95.5.2浇口的作用95.5.3浇口位置的选择原则95.5.4浇口的设计95.6 浇注系统平衡设计105.6.1浇注系统的平衡概念105.6.2浇注系统的平衡计算方法106、单分型面注射模成形零部件的设计106.1 结构设计106.2 工作尺寸计算106.2.1计算成形零部件工作尺寸要考虑的要素106.2.2成形零部件工作尺寸计算107、合模导向机构的设计107.1导柱的结构107.2导套的结构118、拉料杆的设计119、推出机构设计119.1推出机构的结构组成119.2结构分类129.3结构设计要求129.4结构设计1210、模架的结构1211、开模行程校核1212、温度调节系统设计13致 谢14参考文献15穿管按钮注射模设计1、绪论模具是工业生产用的重要工艺装备，在现代工业生产中，60%90%的工业产品需要使用模具，模具工业以成为工业发展的基础，许多新产品的研制与开发很大程度上依赖于模具的生产，特别是汽车、计算机、轻工、电子、航空等行业尤为突出。而作为制造业基础的机械行业，根据国际生产技术协会的预测，21世纪机械制造业零件，其粗加工的75%和精加工的50%都将依靠模具完成，因此模具工业已经成为国民经济的重要基础。不论经济繁荣时期还是经济萧条时期模具工业都不可或缺。经济发展快产品畅销，自然要求模具能跟上；而经济发展滞缓时期，产品不畅销，企业必然千方百计开发新产品，同样对模具带来强劲要求。因此，模具工业被称为经久不衰的工业。目前，世界模具市场仍供不应求。因此，研究和发展模具技术，提高模具水平，对促进国民经济的发展有着特别重要的意义。塑料成型所用的模具称为塑料成型模，是用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。目前，塑料制件几乎已经进入了一切工业部门以及人民日常生活的各个领域。塑料作为一种新的工程材料，不断的开发与应用，加之成型工艺的不断的成熟、完善与发展，极大的促进了塑料制件成型方法的研究与应用和塑料成型模具的开发与制造。随着工业塑料制件和日用塑料制件的品种和需求量的增加，这些产品的更新换代周期越来越短，因此，对塑料的品种、产量和质量提出了越来越高的要求。这就要求塑料模具的开发、设计与制造水平也必须越来越高。一副好的注射模具可成型上百万次，这与模具的设计、 模具材料及模具的制造有很大的关系。从模具的设计、制造及模具的材料等方面考虑，塑料成型可以归纳为以下几个方面：1）模具的标准化； 2）模具的理论研究； 3）塑料制件的精密化、微型化和超大化等； 4）新材料、新技术、新工艺的研制、开发和应用； 5）CAD/CAM/CAE技术的应用。在这些塑料模中，注射模所占的比例是相当高的，本文所设计的穿管按钮，材料为ABS，采用的就是注射模。穿管按钮零件虽然不大，但其中模具型腔的加工有一定的难度。本人通过查阅大量资料进行了模具设计，并提出了模具中关键零件的加工方案，完成了从模具设计到加工成成品的全过程。鉴于本人经验有限，本设计中难免存在不当和错误之出，恳请阅读者批评指正，本人将虚心接受并不断地加以改进。2、注射模工艺2.1注射成型原理如图1所示，料斗1中的塑料落入已被加热的料筒8和螺杆9之间后，被旋转的螺杆推送到喷嘴6的一端，在液压缸活塞10的推动下，通过螺杆将其推送，在此过程中已被预加热的塑料在摩擦力及剪切力的作用下预塑为熔融状态，成为具有良好的可塑性和流动性的塑料粘流体，因此可顺利射入正对喷嘴且已完全密合的成型模具之中，并经由模具的浇注系统流入并充满铸型型腔，再经保压冷却，固化定型后打开铸模，取出制件，即可完成注射成型工艺的一次浇注过程。塑料在浇注的过程中，应注意保压的作用，应使铸件在压力下成型，这样一方面可防止模具中的熔融塑料的逆向倒流，造成塑料制品表面缺料而报废；二可补充型腔内的塑料因冷却收缩而不足之需要，即补缩，防止制品出现凹陷、皱纹、缺料等成型缺陷。图1为螺杆式注射机注射成型示意图。图1 螺杆式注射机注射成型图1 料斗； 2 螺杆传动装置； 3 注射液压缸； 4 传动系统5 加热器； 6 喷嘴； 7 模具； 8 料筒； 9 螺杆； 10活塞2.2成型工艺过程上述塑料的成型工艺过程可作为一个不断重复循环的工艺过程，即可应用于塑料制品的批量及大量生产，每一件塑料制品的最终注射成型均须经过这样的一次循环过程，即：合模注射成型 保压之后预塑 冷却之后定型 开模取出制件四个工序。注射成型工艺过程循环示意图如图2所示。图2 塑料制件的注射工艺过程3、注塑成型工艺分析3.1材料ABS特性ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性 ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性： 丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性； 苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。ABS是非结晶性材料。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高 的抗冲击强度。 注塑模工艺条件：干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件 为8090C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度：210280C；建议温度：245C。 模具温度：2570C。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。注射压力：5001000bar。 注射速度：中高速度。3.2塑件成型工艺参数的确定表1 塑件成型工艺参数工艺参数规格工艺参数规格料筒温度()后段：160-220中段：180-200前段：160-180成型时间(t)注射时间：2保压时间：15冷却时间：20喷嘴温度()220-310螺杆转速(r/min)40模具温度()20-60注射压力(MPa)70-1003.3塑件的尺寸与公差塑料的尺寸精度往往不高，应保证在使用要求的前提下尽可能的选用低精度的等级。我国已颁布了工程塑料尺寸公差的国家标准,塑件尺寸公差代号为MT，等级分为7级，每一级又可分为 A、B两部分，其中A部分不受模具的影响尺寸的公差，B部分为受模具活动影响尺寸的公差。塑料公差等级的选用与塑料品种及装配情况有关，该塑料选用未注公差尺寸MT5，对孔类尺寸可取数值冠以+号，对轴类尺寸可取表中数值冠以号对中心距尺寸可取表中数值冠以+号 一般模具表面粗糙值要比塑件的要求低12级，塑料制作的表面粗糙度值一般为Ra0.80.2之间。型腔的基本尺寸为：直径35-0.056 高度2500.5 型芯的基本尺寸为：3100.56 深度：233.4注射成型机的选择3.4.1注塑机的初选择查手册，ABS的注射压力6001000（105）帕，塑件较简单，取P=70Mpa（1）型腔压力计算P腔=2/3P=46.7Mpa（2锁模力计算 F=AP腔=60.246.7=28104牛根据计算，查表初选螺杆式注射机：XS-ZY-60。3.4.2注射机有关参数的校核和最终选择1.模具闭合高度的校核安装模具的高度应满足： HminHHmax设计模具高度为H总=237mm 由于XS-ZY-60型注射机所允许模具的最小厚度为Hmin70mm，最大厚度为Hmax200mm,所以，模具闭合高度不能满足安装要求。 2. 注射机有关参数表2 XS-ZY-60型注射机的主要参数标称注射量60cm3定位孔直径55mm最大开模行程S180mm喷嘴球头直径12mm最大装模高度H max200mm喷嘴孔直径4mm最小装模高度H min70mm中心顶杆直径50模板最大安装尺寸330400 mm顶出行程0-110mm3.4.3模具开模行程校核模具开模行程应满足：SmSz其中：Sz为最大开模行程， Sm为模具的开模行程；Sm=塑件的高度+浇注系统的高度+顶件的顶出高度+（5-10）mm Sm =15+50+20+7=92mm可见SmSz ，XS-ZY-60满足其开模行程4、型腔的布局与分型面的设计4.1型腔数目的确定本题要求大批量生产，且形状简单，重量轻，因此采用一模四腔，平衡布置，有利于生产效率的提高，且成本较低。图2 型腔分布1）由注射机料筒塑化速率确定型腔数量n：n（KMt3600-m2）m1=4式中：K-注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8 M-注射机额定塑化量（gh或cmh） t-成型周期（s） m2-浇注系统所需塑料的质量或体积（g或cm） m1-单个塑件的质量或体积（g或cm）4.2型腔的布局 图2分流道为I、H形排列，属于分流道的平衡式布局。其缺点是：在多型腔模具内，因力道转弯较多，起分流道的流程较长，热量损失多，压力损失较大。因此，适合PE,PP,PA流动性好的塑料4.3单分型面的设计分开模具取出制品的界面叫做分型面。整个模具中只在动模和定模之间有一个分型面的注射模具叫单分型面或二板式注射模具。它结构简单。操作方便，是注射模具中最简单，最基本的一种结构形式。4.3.1此类模具的工作原理合模时，注射机开合模系统带动动模向定模方向移动，在分型面外与定模对合，其对合的精度由合模导向机构保证。对合后，定模板上的凹模与动模板上的型芯组合成与制品形状一致的封闭型腔，在注射成型过程中被合模系统的锁模力锁紧。从喷嘴注射的塑料熔体经由开设在定模上的主浇道进入模具，在由分浇道及浇口进入型腔，待熔体充满型腔经过保压，补缩和冷却定型之后开模。开模时动模后退拉料杆将主浇道凝料从主流道衬套拉出。动模退到一定位置时，推出机构在顶出装置的作用下，是推杆和拉料杆肺结核将塑件从型芯和冷料穴推出，塑件与浇注系统凝料一起落下，完成一次注射。合模时，推出机构靠复位杆复位，准备下次注射。4.3.2设计注意事项1）在分型面上开设分流道，即可开设在动模一侧或定模一侧，也可开在动，定模两侧，视塑件的具体形状而定。但开在定，动模两侧的分型面上必须注意合模时流道的对中拼合。2）由于推出机构一般设置在动模一侧，所以应尽量使塑件在分型后留在动模一边以便于推出，这时要考虑塑件对凸模型芯的包紧力。塑件成型后对凸模型芯的包紧力的大小往往用凸模或型芯被塑料所包住的侧面积的大小来衡量，一般包紧力大的凸模或型芯设置在动模一侧。反之，设置在定模一侧。3）为了让主流道凝料在分型时留在动模一侧，动模一侧必须设有拉料杆。拉料杆Z字形，球形等。用Z字形拉料杆时，拉料杆固定在推杆固定板上。用球形拉料杆时，拉料杆固定在动模板上，而且球形拉料杆仅适用于推件板推出机构的模具。4）推杆的复位方式有多种，如弹簧复位或复位杆复位等，常用的是复位杆复位。单分型面的注射模式一种最基本的注射模具结构，根据具体塑件的实际要求，但分型面的注射模也可增加其他零部件，如嵌件，螺纹型芯或活动型芯。因此，这种基本形式的基础上就可成其他各种复杂的结构。5、单分型面注射模具浇注系统设计5.1普通浇注系统的组成浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。安装在卧式或立式注射机上的注射模具所用的浇注系统，亦称为直浇口式浇注系统，其主流道垂直于模具分型面. 安装在角式注射机上的注射模具所用浇注系统，主流道平行于分型面。5.2浇注系统的设计原则设计浇注系统应遵循如下基本原则：了解塑料的成形性能尽量避免或减少产生熔接痕有利于型腔中气体的排出防止型芯的变形和嵌件的位移尽量采用较短的流程充满型腔5.3主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。主流道是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。5.3.1主流道尺寸在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面。由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以只有在小批量生产时，主流道才在注射模上直接加工，大部分注射模中，主流道通常设计成可拆卸、可更换的主流道浇口套。为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为26。小端直径d比注射机喷嘴直径大0.51 mm。由于小端的前面是球面，其深度为35 mm，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1-2mm。流道的表面粗糙度值Ra为0.08。5.3.2主流道浇口套 图4 主流道浇口套及其固定形式主流道浇口套一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等材料制造，热处理淬火硬度5357HRC。主流道浇口套及其固定形式如图4所示.5.4 分流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道作用是改变熔体流自，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。 5.4.1分流道的形状与尺寸分流道开设在动模分型面的一侧，其截面形状应尽量使其比表面积(流道表面积与其体积之比)小。梯形及u形截面分流道加工较容易，且热量损失与压力损失均不大，此次选用u形截面。5.4.2分流道的长度根据型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流道、两次分流道甚至三次分流道。分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和能耗。5.4.3分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度数值不能太小，一般取0.16 m左右，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。5.4.4分流道的布置采用平衡式布置B=6mm H=5mm图5 分流道的截面5.5 浇口设计5.5.1浇口的概念浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否被完好、高质量地注射成形。5.5.2浇口的作用浇口通过截面积的突然变化，使分流道送来的塑料熔体提高注射压力，使塑料熔体通过挠口的流速有一突变性增加，提高塑料熔体的剪切速率，降低黏度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡地充满型腔。浇口还起着较早固化、防止型腔中熔体倒流的作用。浇口通常是浇注系统最小截面部分，这有利于在塑件的后加丁中塑件与浇口凝料的分离。5.5.3浇口位置的选择原则尽量缩短流动距离 ；避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷 ；浇口应开设在塑件厚壁处 ；考虑分子定向的影响 ；减少熔接痕，提高熔接强度。5.5.4浇口的设计综合考虑以上方面，本设计选用侧浇口。侧浇口：侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔，其截面形状多为(扁槽)，是限制性浇口。侧浇口广泛使用在多型腔单分型面注射模上，特点是 由于浇口截面小，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，不留明显痕迹。L=1mm b=2mm t=0.5mm图6 侧浇口示意图5.6 浇注系统平衡设计5.6.1浇注系统的平衡概念为了提高生产效率，降低成本，小型(包括部分中型)塑件往往采取一模多腔的结构豫应尽量采用型腔平衡式布置的形式。若根据某种需要浇注系统被设计成型腔非平衡式布置形式，则需要通过调节浇口尺寸，使浇口的流量及成形工艺条件达到一致，这就是浇注系的平衡，亦称浇口的平衡。5.6.2浇注系统的平衡计算方法浇注平衡计算的思路是通过计算多型腔模具各个浇口的BGV(Balanced Gate Value)值来判断或计算。浇口平衡时，BGV值应符合下列要求：相同塑件的多型腔模具，各浇口计算出的BGV值必须相等；不同塑件的多型腔模具，各浇口计算出的BGV值必须与其塑件型腔的充填量成正比。6、单分型面注射模成形零部件的设计6.1 结构设计型腔结构设计 型腔零件是成形塑料件外表面的主要零件。 整体式型腔结构：整体式型腔是由整块金属加工而成的，其特点是牢固、不易变形、不会使塑件产生拼接线痕迹。但是由于整体式型腔加工困难，热处理不方便，所以常用于形状简单的中、小型模具上。型芯结构设计按结构主型芯可分为整体式和组合式两种。整体式主型芯结构， 其结构牢固但不便加工，消耗的模具钢多。主要用于工艺实验或小型模具上的简单型芯。组合式主型芯结构是将型芯单独加工后，再镶人模板。此次选用整合式 6.2 工作尺寸计算成形零件工作尺寸指直接用来构成塑件型面的尺寸，例如型腔和型芯的径向尺寸、深度和高度尺寸、fL间距离尺寸、孔或凸台至某成形表面的距离尺寸、螺纹成形零件的径向尺寸和螺距尺寸等。6.2.1计算成形零部件工作尺寸要考虑的要素塑件的收缩率波动；模具成形零件的制造误差；模具成形零件的磨损；模具安装配合的误差；塑件的总误差；考虑塑件尺寸和精度的原则；6.2.2成形零部件工作尺寸计算ABS的收缩率取0.5 制造公差z是公差的1/3最大磨损量c是公差的1/6,因此X=0.75。7、合模导向机构的设计7.1导柱的结构长度：导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出812mm，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。形状：导柱前端应做成锥台形成半球形，以便导柱顺利的进入导向孔材料：导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，多采用20钢经渗碳淬火处理，硬度5055HRC，导柱导向部分表面粗糙值Ra为0.80.4um。数量及布置：导柱中心到模具边缘距离通常为导柱直径的11.5倍，导柱的布置应采用等直径导柱不对称布置或不等直径导柱对称布置。配合精度：导柱固定端与模板之间一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合，导柱导向部分通常采用H7/f7或H8/f7的间隙配合。7.2导套的结构形状：导套的前端应到圆角，导柱孔最好做成通孔以利于排出孔内空气及残渣废料。若模板较厚，导柱必须做成不通孔时，可在不通孔的侧面打一小孔排气。材料：导柱与导套的材料相同或铜合金，其硬度一般低于导柱硬度，可防止导柱或导套拉毛。导套固定部分和导滑部分的表面粗糙度值一般为Ra0.8mm。固定形式：可用H7/n6或H7/k6配合镶入模板图7 导向机构8、拉料杆的设计当注射机未注射塑料之前，喷嘴最前端的熔融塑料的温度较低，形成冷料渣，为了积存此部分楞料渣，在进料之口的末端的动模板上开设一洞穴，此穴就是冷料穴。性爱注射时必须防止楞料渣进入流道或模具型腔内，否则将会堵塞流道和减缓料流速度进入模具型腔就会造成塑料制品上的冷斑。为了在开模时从浇口套内拉出进料口冷凝料与注射机喷嘴分离，一般冷料穴的末端设置拉料杆。拉料杆一般由注射机顶出机构顶板带动，开模后塑料制品脱模，进料口的冷凝料被拉料杆拉出。图8 拉料杆9、推出机构设计9.1推出机构的结构组成 概念：在注射成形的每个周期中，将塑料制品及浇注系统凝料从模具巾脱出的机构称为推出机构，也叫顶出机构或脱模机构。推出机构的动作通常是由安装在注射机上的机械顶杆或液压缸的活塞杆来完成的。结构组成：由推出、复位和导向零件组成。9.2结构分类9.3结构设计要求塑件留在动模塑件在推出过程中不变形、不损坏不损坏塑件的外观质量合模时应使推出机构正确复位动作可靠9.4结构设计本设计采用推杆推出机构。推杆推出机构是整个推出机构中最简单、最常见的一种形式。由于设置推杆的自由度较大，而且推杆截面大部分为圆形，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，损坏后也便于更换，因此在生产中广泛应用。 但是因为推杆的推出面积一般比较小，易引起较大局部应力而顶穿塑件或使塑件变形，所以很少用于脱模斜度小和脱模阻力大的管类或箱类塑件。图9 推出机构10、模架的结构标准模架一般由定模板、定模座板、动模板、动模支撑板、垫块、动模座板、推杆固定板、推杆、导柱、导套、及复位杆等组成。另外还有特殊结构的模架，如点浇口模架、带推件板推出的模架等。模架按可分为基本型和派生型。适用的模板尺寸为B（宽）L（长）560mm900mm。11、开模行程校核开模行程s指模具开合过程中动模固定板的移动距离。它的大小直接影响模具所能成型的塑件高度。注射机最大开模行程smax与模后无关时的校核，对于单分型面注射模smaxsH1+H2+510mm 式中H1推出距离 （脱模距离）（mm） H2包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）。12、温度调节系统设计温度调节(模具的温度调节指的是对模具进行冷却或加热)既关系到塑件的质量(塑件尺寸精度、塑件的力学性能和塑件的表面质量)，又关系到生产效率。因此，必须根据要求使模具温度控制在一个合理的范围内，以得到高品质的塑件和高的生产
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号