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工工序序加加工工工工单单模具编号品名部品名作成者冯磊承认P51G箱体零件运屑器减速器作成日2018/5/15机械编号材质名制品基准点材料尺寸350127187.5铸铁HT200NCNC档档案案名名加加工工程程序序切切削削模模式式直直径径(D)(D)半半径径(R)(R)转转速速(S)(S)速速度度(F)(F)刀刀具具号号补补偿偿寄寄存存器器步步距距切切削削深深度度预预留留量量最最短短刀刀长长刃刃长长Z-minZ-minZ-maxZ-max切切削削时时间间备备注注工序铣90孔端面到侧面距离22MM精加工80.000.00300601164.000030.0000.010.00:43:18钻35孔至直径34MM钻削34.000.00600602220.00035.00:00:36铣25孔至直径24MM钻削24.000.006006033120.00035.00:00:34粗镗45孔至直径44.2MM钻削44.200.0035060442.60.0000.00:03:33粗镗58孔至直径58.2MM钻削57.200.0030080552.60.0000.00:00:39M8螺纹孔定心钻削10.005.001000806630.0000.00:01:16M8螺纹孔钻孔至直径6.8MM钻削6.800.0080080773.40.00035.00:02:15M8螺纹孔攻丝钻削8.000.00100125881.250.00035.00:01:21半精镗45孔至直径44.85MM钻削44.850.0040040990.3250.0000.00:05:18半精镗58孔至直径58.85MM钻削57.850.004004010100.3250.0000.00:01:16扩35孔至直径34.85MM钻削34.850.006006011110.4250.00035.00:00:36扩24孔至直径24.85MM钻削24.850.006006012120.4250.00035.00:00:34精镗45孔至直径45MM钻削45.000.001004013130.0750.0000.00:05:18精镗58孔至直径58MM钻削58.000.001004014140.0750.0000.00:01:16铰35孔至直径35MM钻削35.000.001004015150.0750.00030.00:00:40铰25孔至直径25MM钻削25.000.001004016160.0750.00030.00:00:41合合计计1:09:11工工序序加加工工工工单单模具编号品名部品名作成者冯磊承认P51G箱体零件运屑器减速器作成日2018/5/15机械编号材质名制品基准点材料尺寸350127187.5铸件HT200NCNC档档案案名名加加工工程程序序切切削削模模式式直直径径(D)(D)半半径径(R)(R)转转速速(S)(S)速速度度(F)(F)刀刀具具号号补补偿偿寄寄存存器器步步距距切切削削深深度度预预留留量量最最短短刀刀长长刃刃长长Z-minZ-min Z-maxZ-max 切切削削时时间间备备注注工序铣18孔端面精加工80.000.00600601180.000030.0000.010.00:10:20铣M16螺纹孔端面精加工30.000.0060060171724.000030.0000.050.00:07:5918孔和M16螺纹孔定心钻削10.005.001000806630.0000.00:00:19钻18孔至直径17MM钻削17.000.006006018188.50.00035.00:00:33扩18孔至直径17.85MM钻削17.850.006006019190.4250.00035.00:00:33铰18孔至直径18MM钻削18.000.001004020200.0750.00030.00:00:44钻M16螺纹孔直径14MM钻削14.000.0060060212170.00035.00:00:22M16螺纹孔攻丝钻削16.000.0010015022221.50.00020.00:00:08铣18孔的端面精加工30.000.0060060171724.000030.0000.050.00:09:5818孔定心钻削10.005.001000806630.0000.00:00:09钻18孔到直径17MM钻削17.000.006006018188.50.00035.00:00:33扩18孔到直径17.85MM钻削17.850.006006019190.4250.00035.00:00:33铰18孔到直径18MM钻削18.000.001004020200.0750.00030.00:00:44合合计计0:32:55P51G箱体零件加工工序操作指导卡1产品型号P51G零件图号03产品名称运屑器零件名称P51G箱体零件第1页共4页工序号工序名称设备图号设备名称材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸同时加工件数切削液轴孔部分加工加工中心合金铸铁铸件350x127x187.51E9030B工步操作内容主轴转速r/min切削速度m/min进给速度mm/min切削深度mm工艺设备刀具辅具数量1、铣凸缘端面至凸台面124mm30075.4060380面铣刀JT50-XM32-10512、钻29孔至3460064.0960234锥柄钻头JT50-M2-13513、钻孔至2460045.24601224锥柄钻头JT50-M2-13514、粗镗39孔至44.235048.60602.644.2镗刀JT50-TZC40-18015、粗镗53孔至57.230053.91802.657.2镗刀JT50-TZC50-20016、钻M8螺纹孔的中心孔100031.42803I34-4中心钻JT50-M2-5017、钻螺纹孔底孔至6.880017.09803.46.8钻头JT50-Z10-4518、攻8M8螺纹孔完成1002.511251.25M8丝锥JT50-G1-JJ319、半精镗44.2孔至44.8540056.36400.32544.85镗刀JT50-TZC40-180110、半精镗57.2孔至57.8540072.70400.32557.85镗刀JT50-TZC40-200111、扩34孔至34.8560065.70600.42534.85扩孔钻JT50-M2-135112、扩24孔至24.8560046.84600.42524.85扩孔钻JT50-M2-13516P51G箱体零件加工工序操作指导卡1产品型号P51G零件图号03产品名称运屑器零件名称P51G箱体零件第2页共4页工序号工序名称设备图号设备名称材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸同时加工件数切削液轴孔部分加工加工中心合金铸铁铸件350x127x187.51E9030B工步操作内容主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/min切削深度mm工艺设备刀具辅具数量13、精镗44.85孔至4510014.14400.07545镗刀JT50-K22-250114、精镗57.85孔至5810018.22400.07558镗刀JT50-TZC40-200115、铰34.85孔至3510010.00400.07535铰刀JT50-M2-135116、铰24孔至251007.85400.07525铰刀JT50-M2-1351P51G箱体零件加工工序操作指导卡1产品型号P51G零件图号03产品名称运屑器零件名称P51G箱体零件第3页共4页工序号工序名称设备图号设备名称材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸同时加工件数切削液轴孔部分加工加工中心合金铸铁铸件350x127x187.51E9030B工步操作内容主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/min切削深度mm工艺设备名称图号数量质量控制符号注释：0-350;0.02游标卡尺1首件G：a每个生产班次开始加工时； 24、24.85、25塞规1b加工过程中修磨刀具后；c加工过34、34.85、35塞规1程中更换操作者后；d加工过程中更44.2、44.85、45塞规1换物料后；e加工过程中调整/更换工57.2、57.85、58塞规1装后； f加工过程中调整机床后：6.8塞规1控制手段： 测量记录： 测量不记M8螺纹塞规1录： 控制图：波动图重要度： 功能、配合、外观： 法规、安全反应计划：1停止加工2标识、隔离3对工件追溯； 4分析、查找原因，采取措施并验证P51G箱体零件加工工序操作指导卡1产品型号P51G零件图号03产品名称运屑器零件名称P51G箱体零件第4页共4页工序号工序名称设备图号设备名称材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸同时加工件数切削液轴孔部分加工加工中心合金铸铁铸件350x127x187.51E9030B质量控制内容自检首检控制手段螺纹孔M8x1.251/10GP51G箱体零件加工工序操作指导卡2产品型号P51G零件图号04产品名称运屑器零件名称P51G箱体零件第1页共3页工序号工序名称设备图号设备名称材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸同时加工件数侧凸缘部分加工加工中心合金铸铁铸件350x127x187.51工步操作内容主轴转速r/min切削速度m/min进给速度mm/min切削深度mm工艺设备名称辅具数量1、铣侧凸缘面至侧面尺寸12mm60056.5560330面铣刀JT50-XM32-10512、铣螺纹孔凸缘端面60056.5560330面铣刀JT50-XM32-10513、钻凸缘面和螺纹孔凸缘面中心孔100034.42803I34-4中心钻JT50-M2-5014、钻孔至1760032.04608.517锥柄钻头JT50-M2-13515、扩17孔至17.8560033.65600.42517.85扩孔钻JT50-M2-13516、铰17.85孔至181005.65400.07518铰刀JT50-M2-13517、钻螺纹孔底孔至1460026.3960714锥柄钻JT50-M2-5018、14孔攻丝成M16螺纹孔1005.031501.5M16丝锥JT40-G1-JJ319、铣另一面凸缘端面，两凸缘面距离344mm60056.5560330面铣刀JT50-XM32-105110、钻凸缘面中心孔100034.42803I34-4中心钻JT50-M2-50111、钻孔至1760032.04608.517锥柄钻JT50-M2-135112、扩17孔至直径17.8560033.65600.42517.85锥柄钻JT50-M2-135113、铰7.85孔至181005.62400.07518锥柄铰刀JT50-M2-13515P51G箱体零件加工工序操作指导卡2产品型号P51G零件图号04产品名称运屑器零件名称P51G箱体零件第2页共3页工序号工序名称设备图号设备名称材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸同时加工件数侧凸缘部分加工加工中心合金铸铁铸件350x127x187.51工步操作内容主轴转速r/min切削速度m/min进给速度mm/min切削深度mm工艺设备名称图号数量质量控制符号注释：首件G：a每个生产班次开始加工时； 0-350;0.02游标卡尺GB1214-851b加工过程中修磨刀具后；c加工过14.5塞规Q/LB12-891程中更换操作者后；d加工过程中更M16螺纹塞规Q/LB50-901换物料后；e加工过程中调整/更换工装后； f加工过程中调整机床后：控制手段： 测量记录： 测量不记录： 控制图：波动图重要度： 功能、配合、外观： 法规、安全反应计划：1停止加工2标识、隔离3对工件追溯； 4分析、查找原因，采取措施并验证P51G箱体零件加工工序操作指导卡2产品型号P51G零件图号04产品名称运屑器零件名称P51G箱体零件第3页共3页工序号工序名称设备图号设备名称材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸同时加工件数切削液侧凸缘部分加工加工中心合金铸铁铸件350x127x187.51E9030B质量控制内容自检首检控制手段18深251/10GM16x1.51/10GP51G箱体零件的生产工艺工程工序号工序名称工序内容定位基准设备铸造热处理人工时效画线人工划线铣平面铣上表面底面普通铣床铣凸台面铣四个凸台面侧面普通铣床铣、钻轴孔铣轴孔端面，加工轴孔上表面、凸台面、箱体侧面数控加工中心铣、钻侧面孔铣侧面孔端面并钻孔上表面、凸台面、箱体侧面数控加工中心钳去毛刺钳工台清洗清洗机检验检验台P51G箱体零件数控加工工序流程卡1数控加工工序卡片产品名称零件名称零件图号运屑器P51G箱体零件工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间O0308加工中心工步号工步内容刀具辅具主轴速度（r/m）进给速度（r/m）切削深度（mm）T码规格1铣凸缘端面至凸台面124mmT0180面铣刀JT50-XM32-105300016032钻29孔至34T0234锥柄钻头JT50-M2-1356006023钻孔至24T0324锥柄钻头JT50-M2-13560060124粗镗39孔至44.2T0444.2镗刀JT50-TZC40-180350602.65粗镗53孔至57.2T0557.2镗刀JT50-TZC50-200300802.66钻M8螺纹孔的中心孔T06I34-4中心钻JT50-M2-5010008037钻螺纹孔底孔至6.8T076.8钻头JT50-Z10-45800803.48攻8M8螺纹孔完成T08M8丝锥JT50-G1-JJ31001251.259半精镗44.2孔至44.85T0944.85镗刀JT50-TZC40-180400400.32510半精镗57.2孔至57.85T1057.85镗刀JT50-TZC40-200400400.32511扩34孔至34.85T1134.85扩孔钻JT50-M2-135600600.42512扩24孔至24.85T1224.85扩孔钻JT50-M2-135600600.42513精镗44.85孔至45T1345镗刀JT50-K22-250100400.07514精镗57.85孔至58T1458镗刀JT50-TZC40-200450400.07515铰34.85孔至35T1535铰刀JT50-M2-135100400.07516铰24孔至25T1625铰刀JT50-M2-135100400.075P51G箱体零件数控加工工序流程卡2数控加工工序卡片产品名称零件名称零件图号运屑器P51G箱体零件工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间O0309加工中心工步号工步内容刀具辅具主轴速度（r/m）进给速度（r/m）切削深度（mm）T码规格1铣侧凸缘面至侧面尺寸12mmT1730面铣刀JT50-XM32-1053006032铣螺纹孔凸缘端面T1730面铣刀JT50-XM32-1053006033钻凸缘面和螺纹孔凸缘面中心孔T06I34-4中心钻JT50-M2-5010008034钻孔至17T1817锥柄钻头JT50-M2-135600608.55扩17孔至17.85T1917.85扩孔钻JT50-M2-135600600.4256铰17.85孔至18T2018铰刀JT50-M2-135100400.0757钻螺纹孔底孔至14T2114锥柄钻JT50-M2-50600607814孔攻丝成M16螺纹孔T22M16丝锥JT40-G1-JJ31001501.511铣另一面凸缘端面，两凸缘面距离344mmT1730面铣刀JT50-XM32-10530060312钻凸缘面中心孔T06I34-4中心钻JT50-M2-50100080313钻孔至17T1817锥柄钻JT50-M2-135600608.514扩17孔至直径17.85T1917.85锥柄钻JT50-M2-135600600.42513铰7.85孔至18T2018锥柄铰刀JT50-M2-135100400.075数控加工工序卡片产品名称零件名称零件图号运屑器P51G箱体零件工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间数控加工中心刀具号刀具名称辅具刀具直径/mm长度补偿/mm补偿值/mm备注T0180面铣刀JT50-XM32-1058075T0234锥柄钻头JT50-M2-1353480T0324锥柄钻头JT50-M2-13524150T0444.2镗刀JT50-TZC40-18044.2160T0557.2镗刀JT50-TZC50-20057.2160T06I34-4中心钻JT50-M2-5010150T076.8钻头JT50-Z10-456.880T08M8丝锥JT50-G1-JJ3880T0944.85镗刀JT50-TZC40-18044.85160T1044.85镗刀JT50-TZC40-20057.85100T1134.85扩孔钻JT50-M2-13534.8580T1224.85扩孔钻JT50-M2-13524.85160T1345镗刀JT50-K22-25045160T1458镗刀JT50-TZC40-20058100T1535铰刀JT50-M2-13535100T1625铰刀JT50-M2-13525160T1730面铣刀JT50-XM32-1053075T1817锥柄钻头JT50-M2-1351780T1917.85扩孔钻JT50-M2-13517.8580T2018铰刀JT50-M2-13518100T2114锥柄钻JT50-M2-501480T22M16丝锥JT40-G1-JJ316100P51G箱体零件数控加工刀具卡4 本科毕业论文(设计)开题报告论 文 题 目： P51G 箱体零件数控加工程序设计学 院：专 业 、班 级：学 生 姓 名： 毕业论文（设计）开题报告要求开题报告既是规范本科生毕业论文工作的重要环节，又是完成高质量毕业论文（设计）的有效保证。为了使这项工作规范化和制度化，特制定本要求。一、选题依据1. 论文（设计）题目及研究领域；2. 论文（设计）工作的理论意义和应用价值；3. 目前研究的概况和发展趋势。二、论文（设计）研究的内容1.重点解决的问题；2. 拟开展研究的几个主要方面（论文写作大纲或设计思路）；3. 本论文（设计）预期取得的成果。三、论文（设计）工作安排1. 拟采用的主要研究方法（技术路线或设计参数）；2. 论文（设计）进度计划。四、文献查阅及文献综述学生应根据所在学院及指导教师的要求阅读一定量的文献资料，并在此基础上通过分析、研究、综合，形成文献综述。必要时应在调研、实验或实习的基础上递交相关的报告。综述或报告作为开题报告的一部分附在后面，要求思路清晰，文理通顺， 较全面地反映出本课题的研究背景或前期工作基础。五、其他要求1. 开题报告应在毕业论文（设计）工作开始后的前四周内完成；2. 开题报告必须经学院教学指导委员会审查通过；3. 开题报告不合格或没有做开题报告的学生，须重做或补做合格后，方能继续论文（设计）工作，否则不允许参加答辩；4. 开题报告通过后，原则上不允许更换论文题目或指导教师；5. 开题报告的内容，要求打印并装订成册（部分专业可根据需要手写在统一纸张上，但封面需按统一格式打印）。6 一、选题依据1. 论文（设计）题目P51G 箱体零件数控加工程序设计2. 研究领域数控加工程序自动编程、UG、CAD/CAM 3论文（设计）工作的理论意义和应用价值数控设备的编程方法主要有手工编程和自动编程。简单形状的零件可以用手工编程，而结构复杂的零件用手工编程有一定的困难，有时甚至无法手工编出程序，此时就可利用 UG 软件进行造型并自动编程，生成零件的数控加工程序。UG 软件具有强大的实体建模和造型功能，其模块可以根据建立的三维模型进行刀具路径模拟、加工实体模拟，直接生成数控程序代码，用于产品的加工制造。强大的加工功能由多个加工模块组成，针对要加工零件的特点，可以选择不同的加工模块对零件进行加工制造。使用 UG 软件应用于数控加工自动编程，可以解决手工编程受限制而难以实现的复杂形状零件编程问题，可以充分利用计算机资源，为企业培养技术全面、素质过硬的专业应用人才。目前，数控加工程序自动编程已经广泛应用于工业制造的各个领域，国内外绝大多数软件公司已开发研制出较为稳定的自动编程软件，并运用于现代加工生产。特别是在复杂曲面零件的加工过程中，为提高生产效率，获得较高的加工精度，通过对数控加工程序自动编程，一方面可对工件及道具做出精确的几何描述，还能对数控程序进行验证；另一方面，可对加工过程中任意时刻的几何信息进行提取，如切削厚度、切削几何形状、机床主轴转速、刀具与工件是否发生碰撞等信息。根据数控加工过程的动力学模型，对影响加工质量的刀具、夹具及工件的弯曲、疲劳、振动及升温进行科学预测，并获得优化的数控加工过程参数，如合适的刀具、进给率等。这样，数控加工程序的设计才会发挥更大的应用价值。4. 目前研究的概况和发展趋势目前，数控加工程序自动编程被广泛应用于各类复杂曲面、单件或小批量生产的零件中，利用数控加工程序自动编程很好的解决了手动编程的冗杂、错误率高的问题。机械制造行业引入数控加工自动编程软件后，如 UG NX、Master CAM、CATIA 等， 可以对复杂零件所编写的程序直接利用自动编程软件的模拟加工进行演示，对加工程序中的错误也可以清晰明了的直接看出并进行修改；可以很方便的观看刀具的运行参数、刀具的运动轨迹以及 3D 动态运行状态等，避免了由于程序编写错误带来的人身伤害和经济损失。数控系统已经实现和计算机进行通讯，对于数控加工程序，可由计算机直接导入数控机床进行加工，提高了编程效率，缩短了生产周期，实现了人机对话。但是在实际生产过程中，数控加工程序也存在一定的局限性。使用编程软件生成的程序会出现误差，有时生成的程序不一定是最好的，比如对简单工件的加工，前期准备时间长，需要对工件进行三维建模，设置刀具和毛坯，以及程序的后处理等；对复杂零件的加工，存在加工路径不灵活，可能会有很多不必要得空行程，降低了加工效率。随着科学技术的进步，21 世纪世界制造业逐步形成了多极化的局面，世界制造业领域新思想、新技术层出不穷，制造业结构朝着先进适用、高效、节能、体积小、质量好、功能先进无冗余、环保型绿色产品方向发展。生产模式朝着多品种、小批量、单件化、柔性化、生产周期大幅度缩短等方向发展。生产过程朝着高速、自动化、少切削、节能、环保、非传统加工方法，甚至零缺陷等方向发展。随着制造业信息化工程的进一步推进，利用高新技术和先进适用技术改造提升传统产业，提高企业的技术装备水平和产品竞争力，制造设备的大规模数控化，数控加工程序自动编程技术必然是各个行业必须要掌握的技术。杨叔子院士认为可以用“精、极、文、绿、快、省、效、数、自、集、网、智”12 个字来表示我国先进制造技术发展趋势的基本特征。即制造产品精确化、极限化、人文化；制造过程绿色化、快速化、节省化、高效化；制造方法数字化、自动化、集成化、网络化、智能化。UG NX 等数控加工程序自动编程软件，利用其和计算机形成的通讯，能够有效减少不必要的工时，准确度和效率也会大幅度提升，所以说，数控加工程序自动编程技术肯定会是今后制造业发展的主要技术，起到不可或缺的重要作用。二、论文（设计）研究的内容1.重点解决的问题 （1） P51G 箱体零件数控加工工艺方案的制定 选用合适的数控机床，明确合理的加工方法；刀具、工夹具的设计和选择。选择对刀点，程序原点，确定加工路线，确定切削用量等等。 （2） P51G 箱体零件数控加工程序自动编程 利用 UG 自动编程软件对 P51G 箱体零件进行自动编程，需要进一步学习和掌握 UG 软件，通过人机对话的方式完成对 P51G 箱体零件的几何建模、加工方式和加工参数的合理选择，生成合理的刀具轨迹和数控加工程序。 2. 拟开展研究的几个主要方面（论文写作大纲或设计思路） （1） 收集箱体类零件数控加工程序自动编程方面相关的文献资料，掌握其数控加工程序自动编程的一般方法； （2） 利用 CAD 软件绘制零件图，利用 UG 软件对 P51G 箱体零件进行三维建模； （3） 根据 P51G 箱体零件的基本结构，确定 P51G 箱体零件数控加工程序设计的总体方案和数控加工工艺过程； （4） 利用 UG 软件对 P51G 箱体零件进行数控加工程序编制，包括工件及毛坯的建立、刀具的选择、数控加工方法的确定、主轴转速和进给率的设定，以及切削参数和非切削参数的优化，自动生成数控加工程序； （5） 编写设计说明书及工艺文件。3.本论文（设计）预期取得的成果 （1） 一份完整的 P51G 箱体零件的零件图（A1）及三维图； （2） 一份 P51G 箱体零件的加工工艺过程卡和数控加工工序卡； （3） 一份用 UG 软件自动编制的 P51G 箱体零件的数控加工程序； （4） 一份 P51G 箱体零件数控加工过程的设计说明书； （5） 一篇外文文献翻译。 三、论文（设计）工作安排1. 拟采用的主要研究方法（技术路线或设计参数） （1） 根据 P51G 箱体零件数控加工程序设计任务书，查阅相关文献资料并完成完成外文文献翻译，明确 P51G 箱体零件数控加工程序编制的工作任务，撰写开题报告； （2） 用 CAD 软件绘制 P51G 箱体零件图，并用 UG 软件进行三维建模； （3） 分析 P51G 箱体零件基本结构，确定数控加工工艺方案，指定加工工艺过程卡。包括：选用合适的数控机床，明确合理的加工方法；刀具、工夹具的设计和选择；确定加工路线；选择对刀点，程序原点；确定切削用量等； （4） 利用 UG 软件对 P51G 箱体零件进行加工程序的自动编程。选择合适的加工方法和加工参数，确定最佳加工方案，完成加工程序的自动编制； （5） 数控加工仿真，通过宇龙等仿真软件对 P51G 箱体零件进行加工模拟，模拟加工环境、刀具路径和材料切除过程来检查并优化数控加工程序； （6） 撰写并提交 P51G 箱体零件数控加工程序编制的设计说明书、数控加工方案和利用 UG 编制的程序。 2. 论文（设计）进度计划 第 1 周：明确 P51G 箱体零件的设计任务，查阅相关中外文文献资料，了解开题报告规范要求； 第 2 周：阅读相关参考文献，了解国内外有关数控加工程序编制方面的相关知识，完成外文文献翻译，并开始撰写开题报告； 第 3 周：撰写开题报告； 第 4 周：检查与完善开题报告，准备开题答辩； 第 5 周：绘制 P51G 箱体零件图，对其进行数控加工工艺性分析； 第 6 周：制定 P51G 箱体零件的数控加工总体方案，确定数控加工工艺过程； 第 7 周：学习 UG 软件几何建模及自动编程的相关知识，掌握 UG 软件程序编制方面的知识，学习宇龙数控仿真软件； 第 8 周：利用 UG 软件完成 P51G 箱体零件的几何建模。选择合适的加工方法与切削参数，生成合理的刀具轨迹； 第 9 周：利用 UG 软件对 P51G 箱体零件进行数控程序的自动编制。选择合适的加工方法与切削参数，生成合理的刀具轨迹，并进行 3D 动态模拟； 第 10 周：对 UG 自动编制的加工程序作后置处理，生成适合于具体数控机床的数据和数控加工程序； 第 11 周：利用宇龙数控仿真软件对 UG 软件生成的加工程序在机床上进行仿真， 对加工程序进行修改和完善； 第 12 周：整理汇总资料，包括 P51G 箱体零件的零件图、工艺过程卡、工序卡及数控程序。明确设计说明书撰写的规范要求，撰写设计说明书初稿； 第 13 周：进行查重，修改和完善 P51G 箱体零件的设计说明书； 第 14 周：提交毕业设计，准备毕业设计答辩。 四、需要阅读的参考文献1 汪惠芬.数字化设计与制造技术 M. 哈尔滨:哈尔滨工程大学出版社,2015. 2 于辉刚,张旭堂.基于 UG 的缸体类零件数控铣编程与仿真J.机械工程师,2011(03):116-118. 3 卫匡政.数控加工中心的编程控制及加工工艺J.内燃机与配件,2017(22):66-67. 4 章群山,谌立贵,王立坚,苟大维.UG 软件在数控加工中的应用J.机械,2012,39(S1):62-64. 5 谢青云.基于 UG 自动编程的模具零件数控铣削加工J.机电工程技术,2016,45(04):15-17+119. 6 尹智龙, 陈娟. 基于 UG 自动编程的实际数控加工问题研究J. 内蒙古科技与经济,2016(16):103-104. 7 阳赟,翟肖墨.有关 UG 自动编程的一点技巧J.机械工程与自动化,2013(06):178-179. 8 邹琰.浅析基于 UG 的数控自动编程软件及应用J.才智,2014(28):323. 9郭倩.数控自动编程技术现状和发展方向J.价值工程,2011,30(28):41-42. 10 李兵.浅谈 UG 软件在零件建模数控加工中的应用J.价值工程,2015,34(09):45-46. 11 谢东洋.关于 UG 系统数控加工工艺优化措施的研究分析J.装备制造技术,2014(08):280-281. 12 Mei Lan Bao. The Application of NC Simulation in NC Automatic ProgrammingJ. Advanced Materials Research,2014,3137(912).13 Shahed Shojaeipour. A Novel Method for Automated Tool Path Optimisation for CNC Machining OperationsJ. Solid State Phenomena,2010,1011(166).14 Zhi Yan Ma,Guang You Yang,Xu Wu Su. Research on Technologies of Augmented Reality for CNC Machining Process SimulationJ. Key Engineering Materials,2014,2633(579).15 Bo Tang. Analysis of the Complex Parts NC Cutting Parameter Selection and OptimizationJ.Applied Mechanics and Materials,2014,2802(443).附：文献综述或报告7 文献综述1. 我国数控加工自动编程的发展与应用数控加工自动编程经历了第一代 ATP 编程、第二代图形编程和第三代基于特征的CAM 编程。其发展方向是 CAD/CAM 编程系统的柔性化、可视化、优化、自动化和智能化，以及计算机仿真和虚拟加工技术。我国目前数控加工自动编程大多采用基于工作站的 CAD/CAM 系统和基于微机的 CAM 系统。随着计算机技术的发展，建立在 CAD/CAM 一体化基础上的数控自动编程技术日益成熟，并且代表了以后机械制造业的发展方向。但是，目前我国数控自动编程软件的技术水准及其应用和开发普遍存在着一些缺点和不足，主要表如下：（1） 大多数图形自动编程软件造型功能弱，不具备工艺处理能力；（2） 价格昂贵。我国多中小型企业，渴望使用新技术，以提高企业的效率与效益。他们普遍反映市场上的数控自动编程软件价格太过昂贵，体系庞大复杂，使用困难。目前，尚没有供这些中小型企业所使用的自动编程系统；（3） 使用不方便。由于西文显示，内容繁杂，操作不便，即使是大学本、专科毕业生，也要经过专门训练才能正确使用。这种情况限制了其在国内的推广与应用；（4） 大多数企业的数控设备没有充分发挥其功能甚至有些企业买回的数控机床几乎是一台专用机床，其程序在国外已编好，回来后从未修改或更新，完全丧失了其柔性。我国企业中的大多数数控设备为中低档数控系统，这些系统自身缺乏相应的自动编程功能。目前，也没有与之相适应的经济型自动编程系统出现；（5） 产品单一。缺乏适用于广大中小企业及一些特殊行业（如石材加工行业） 的简化的集成系统以及车间级产品。我国一些特殊行业的企业，经过多年发展，迫切需要在其行业中引入新技术，以推动行业的进步。但尚未开发出适合于其行业特点的数控自动编程系统。这些特殊行业包括模具制造业与石材加工业。总体来看，我国在以图形自动编程技术为核心的 CAD/CAM 技术方面仍然较为落后，无论从开发水平，商品化、市场化水平还是应用状况来看都与发达国家存在较大差距，我国自己的以图形自动编程为核心的 CAD/CAM 软件开发前景不容乐观。2. 数控加工的工艺设计原则（1） 零件加工的数控加工工艺设计原则工序最大限度集中、一次定位的原则；先粗后精的原则；先近后远、先面后孔的原则；先内后外、内外交叉原则；刀具最少调用次数原则；附件最少调用次数原则；走刀路线最短原则；程序段最少原则；数控加工工序和普通工序的衔接原则；特殊情况特殊处理的原则。（2） 零件数控加工的走刀路线设计原则在确定走刀路线时应遵循以下原则：走刀路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。为保证工件轮廓表面加工的表面粗糙度要求，最终轮廓表面应安排最后一次走刀连续加工出来；应尽量使加工路线最短，减少空行程时间，以提高加工效率；合理选用铣削加工中的顺铣或逆铣方式。一般来说，数控机床采用滚珠丝杠，运动间隙很小，因此，顺铣优点多于逆铣；选择工件加工变形小的加工路线。在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序；使数值计算最简单和减少程序段，以减少编程工作量；根据工件的形状、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数；合理设计刀具的切入与切出的方向。采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。刀具的进退方向及路线要认真考虑，以尽量减少接刀痕迹；在切削过程中，刀具不能与工件轮廓发生干涉。3. 数控加工参数优化数控加工参数优化的目标可以分为 3 类。第一类是与加工效率相关的目标，如材料去除率、加工时间、机器利用率；第二类是与加工质量相关的目标，主要体现在减少加工误差、提高工件的加工精度，减小表面粗糙度、提高工件的表面质量，以及减少残余应力、提高工件的使用寿命；第三类是加工成本相关的目标，如材料成本和工具成本，其中工具成本中最重要的是刀具磨损。（1） 对不同材料进行加工在数控加工中,材料 的性质不同,其加工的性能也会有所不同。通常情况下,材料的加工性和数据加工工艺的要求成反比,即材料的加工性能越低,那么对加工工艺的要求越高,对刀具和机床的要求也就越高。反之,材料的加工性能 越高,对刀具、机床和数控加工工艺的要求就越低。如果金属材料的硬度较高,那么选择合适的刀具、机床、加工方法和加工工艺对于提高加工质量就具有非常重要的影 响 。（2） 调整变速切削的方式在ug 系统的基础上,通过数控程序的代码编制,可以根据加工的实际需求,随时对变速切削的方式进行调整。同时,如果切削的深度和宽度要求不同,通过调整机床的主轴旋转速度和进给速度,也可以达到优化加工的目的。（3） 选择合适的刀具刀具的选择是数控加工中非常重要的组成部分,所以,选择合适的刀具对于提高数控加工工艺的水平具有重大意义。需要注意的是,在选择刀具时一定要符合数控加工的实际情况,除了要考虑刀具的成本之外,还应该根据材料和切削的类型来选择。（4） 设置切削的参数在材料进行数控加工的过程中,对加工效率和加工精确度影响最大的就是切削的参数设置。