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减速器
工艺
设计
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减速器的工艺设计,减速器,工艺,设计
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第二节 设计内容1. 根据产品和零件的加工要求加工工艺分析；2. 根据产品和零件的加工要求合理选用机床的种类；3. 正确确定机械加工工艺参数；4. 设计合理的机械加工工艺规程；5. 编写工艺规程设计说明书第三节 设计要求1. 本次设计，使学员熟悉国家关于机械制造国家标准和相关的技术应用、经济政策及有关方面的规程、规定；2. 熟悉国家现有机械加工设备的种类，加工范围；3. 根据产品和零件的技术要求确定合理的加工方案，并运用所学理论知识来实现方案的优化；4. 熟悉设计步骤，掌握工具书籍的使用和技术资料的查阅方法，正确选择机械加工的参数；5. 能够合理的选择机床；6. 学习对设计中的各种方案进行技术、经济比较和确定最佳方案的方法第四节 设计方案的拟定一 毕业设计原则(一)设计思想的科学性 (二)设计内容的新颖性 (三)设计表述的严密性 (四)设计约束的严密性(五)设计过程的综合性 (六)设计结果的实用性 二 资料分析 箱体的作用是基础零件 也将机器和部件中的轴套齿轮等有关零件连 成一整体，并使之保持正确的位置以传递转距和转速来完成规定的运动。箱体的加工质量直接影响减速器的性能精度和寿命。此减速器箱体的主要技术要求： (一) 孔径精度 轴孔的尺寸公差为IT6，其余孔为IT6IT7，孔的行状精度一般性制在尺寸公差范围内即可。 (二) 孔的位置精度 同轴上个各孔的同轴度约为最小孔尺寸公差之半。孔隙之间的平行度误差会影响齿轮的啮合质量，须规定相应的位置精度(三) 表面粗糙度 重要孔和主要平面的表面粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，一般要求轴孔的表面粗糙度为a3其余各纵向孔的表面粗糙度a值为孔的内端面表面粗糙度a值为。装配基准面和定位基准面表面粗糙度为其他平面的表面粗糙度a值为三 轴的技术要求及作用轴是减速器中的主要零件之一，它的主要功能是支撑传动件和传递轴矩它的技术要求为：(一) 尺寸精度支承轴颈的尺寸精度要求较高，为,，装配传动件的轴颈尺寸精度要求可低一些，为(二) 形状精度轴类零件的形状精度主要是指支承的圆度圆柱度，一般应将起其限制在尺寸公差范围内 (三) 位置精度保证配合轴颈相对支承轴颈的同轴度或跳动量普通精度轴的配合轴颈对支承承颈的径向圆跳动，一般规定为mm (四) 表面粗糙度一般与传动件相配合的轴颈的表面粗糙与轴承配合 承轴颈的表面粗糙度值为.减速器图样的视图尺寸公差和技术要求齐全准确，零件选用材料，灰铸钢不仅成本低而且具有较好的耐磨性可铸性可切削性和阻力性，轴的材料选用钢综合力学性能良好，渗透性低，水浸是易生裂纹，小型件宜调质处理第二章 机械加工工艺原则步骤及工艺路线的拟定第一节 加工工艺规程的原则(一) 技术上的先进性：在制定工艺规程时要了解国内外本行业的工艺技术的发展水平通过必要的工艺试验，积极采用先进的工艺和工艺装备。(二) 经济上的合理性：在一定的生产条件下可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比选择经济上最合算的方案使产品的能源材料消耗和生产成本最低。(三) 有良好的劳动条件：在制定工艺规程时要注意保证工人操作时有良好而安全的劳工条件。因此在工艺方案上要注意采用机械化或自动化措施以减轻工人繁杂的体力劳动。第二节 加工工艺规程的步骤(一) 确定生产类型减速器的年产量为1000件，由机械加工工艺手册壹得生产类型为大批生产。(二) 工艺规程的作用在生产过程中，工艺规程是指导工人操作和用于生产、工艺管理工作的主要技术文件，又是新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据和新建，扩建车间或工厂的原始资料。此外，先进的工艺规程还起着交流和推广先进经验的作用。(三) 制定工艺规程的基本原则制定工艺规程的基本原则是保证以最低的生产成本的最高的生产效率，可靠地加工出符合设计要求的产品。因此，在制定工艺规程时，应从工厂实际出发，充分利用现有生产条件，尽可能利用国内外的先进技术和经验。（四）工艺规程的原始资料生产纲领为1000件，机械加工工艺手册，机械制造技术基础课程设计指导，机械制造工艺学及装备，机械制造与模具制造工艺学，选择专用机床，近几年在我国机械制造业发展的速度可以用日新月异来形容，特别是高新技术的引进和发展，需要大量的机械制造技术人员和工艺员，因此机械制造行业发展前景是光明的。（五） 零件结构工艺性 零件的整体结构，组成各要素的几何形状应尽量简单统一。 尽量减少切削加工量，减少材料和切削刀具的消耗量 尽可能采用普通设备和标准刀，量具加工，且刀具易切入、切出而顺利通过加工表面。 要便于装夹，装夹次数少。 零件加工部位要有足够的刚性，以减少加工过程中的形量，提高加工精度。 尽可能采用标准件，通用件，借用件和相似件。我们所设计的减速箱要加工的方位：要先面后孔、先基准后其他。先铣座的底面和接合面、铣油槽，再加工销锥孔和接合面的固定孔、底面的固定孔，再铣放轴承的端面、镗放轴承的孔，漏油孔和油标孔的钻削，窥视孔边面的铣削，透气孔、箱盖固定空窥视孔盖的固定孔的钻削和攻丝，轴外圆面的车削和键槽的铣削等。 （六） 毛坯选择根据减速器的形状和力学性能，减速器的座和盖选择铸件、轴选择锻件，根据座和盖的工艺性，应选灰铸铁，它不仅成本低而且具有较好的耐磨性，可铸性，可切削性和阻尼特性，铸造时宜用砂箱造型。砂箱造型的主要特点是在专用的砂箱内造型，造型，起模，修型等操作方便，应用于大、中、小铸件成批式单件生产。由机械加工工艺手册壹得毛坯的公差等级为CT11-CT13,选择CT11,由毛坯的公差等级查机械加工工艺手册座和盖的加工余量为10mm.为了减少毛坯制造时产生残余应力，应使箱体壁厚尽量均匀，箱体浇注后应排热处理。由机械加工工艺手册根据铸件的表面积查得铸件的最小壁厚为5mm，根据轴的工艺性选择平锻，构造特点：行程固定，工作速度0.3m/s，具有相互垂直的两组分模面，无顶出装置，设备刚性好，导向准确。工艺特点：金属在每一模镗中一次成形，除积聚镦粗外，还可切边、穿孔、余量及模锻斜度较小，易于机械化，自动化，需采用较高精度的棒料，加热要求严格，适合锻造各种合金锻件，带大头的长杆形锻件，环形，筒形锻件，多采用闭式锻模，由机械加工工艺手册查得轴的公差等级为普通级。（七） 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类. 其粗基准的选择原则 1.为了保证加工机与非加工面的位置要求，应选非加工面为粗基准。2.为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。3、 为了保证重要加工面的余量均匀，应选择其为粗基准4、 粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。5、 为粗基准的表面应平整光洁，以使工件定位稳定可靠，夹紧方便。加工减速器座的底面时应以座的上圾面（接合面）为粗基准，加工减速器盖的接合面时应以自为基准原则进行加工，加工上表面（接合面）时，应有固定模把减速箱的盖固定。加工轴时以轴的中心线为粗基准进行加工。（2）基准选择精基准选择时应能保证加工精度和装夹可靠方便原则为：1、基准重合原则（采用设计基准作为定位基准为基准重合）为了保证避免基准不重合而引起的基准不重合误差，保证加工精度，应遵循基准重合原则2、基准统一原则在工件的加工过程中尽可能采用统一的定位基准，称为基准统一原则3、自为基准原则当某些表面精加工要求加工余量小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准称为自为基准原则4、互为基准原则为一使加工面间具有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采用取反复加工、互为基准的原则。5、保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。加工箱体座的接合面时应选箱体座的底面为精基准进行加工 。加工箱体盖的接合面时应选箱体盖的接合面为精基准自为基准原则进行加工。加工轴时应选轴线的中心线为基准进行加工.第三节 工艺线路的拟定工艺线路是工艺规程设计的总体布局，其主要任务是选择零件表面的加工方法，确定加工顺序，划分加工阶段。根据工艺路线，可以选择各工序的工艺基准，确定工序尺寸，设备，工装，切削用量和时间定额等。 确定加工箱体座下表面的工艺线路由零件的表面粗糙度，12.5mm，经济精度等级IT11可查机械制造与模具制造工艺学表2.11平面加工方法可行加工方法为粗铣。 确定加工箱体座上表面的工艺线路由零件的表面粗糙度3.2mm，可查机械制造与模具制造工艺学表2.11平面加工方法，可得加工方法为粗铣精铣 加工箱体盖接合面的工艺线路 由零件的表面粗糙度3.2mm，可查机械制造与模具制造工艺学表2.11平面加工方法，可得加工方法为粗铣精铣 确定加工轴的工艺线路由轴的表面粗糙度1.6mm，查机械制造与模具制造工艺学表2.9外圆柱面加工方法，可得加工方法为粗车半精车前言近一个世纪以来，国内外专家和学者对培养制造工艺技术方面的应用型人才持有两种不同的观点：一种是偏重于掌握各种具体的工艺实践知识（典型零件加工方法），即工艺的个性；另一种是偏重于掌握工艺理论，即工艺的共性。因此，制造工艺教材也有两种与之相应模式。我们认为，这两种观点都有其正确的一面，最佳的方案应该是两者的有机结合。改革开放以来我国的机械制造业发展的速度非常快，特别是在高新技术的领域引进并发展大量的机械制造人员和工艺员。传统的制造技术发展到了一个崭新的阶段。传统制造不断吸取机械、电子、信息、能源及现代管理等技术成果，并将其综合应用于产品整个生命周期，称为“市场-设计-制造-市场”的大的生产制造系统。在生产制造系统中，各个专业学科间不断交叉、融合，其界限逐渐淡化甚至消失。用人单位根据市场要求需要高技能的数控编程技术人员，要成为一名合格的机械加工技术人员必须掌握机械制造工艺，能够指定出合格的工艺规程和合格的数控程序，如何制定合理的加工路线和加工的参数直接影响着零件的加工质量和效率及成本。本次设计就在于通过毕业设计培养学生能够根据机械设备和零件的要求编制合理的加工工艺为以后从事机械加工的技术工作打下坚实的基础。 绪 论机械制造工业是国民经济中一个十分重要的产业，它为国民经济各部门科学研究、国防建设和人民生活提供各种技术装备，在社会主义建设事业中4起着中流砥柱的作用。从农业机械到工业机械，从轻工业机械到重工业机械，从航空航天设备到机车车辆、汽车、船舶等设备，从机械产品到电子电器、仪表产品等，都必须有机械及其制造。减速器也是有些设备中所不可缺少的，我们应该了解减速器的机械制造工艺过程才能把产品制造出来。减速器广泛运用于机械行业中，用于调整传输速率、输出力矩，为各种终端设备提供动力。减速器由传动零件（齿轮或蜗杆）、轴、轴承、箱体及其附件所组成。在设计减速器机械加工工艺过程时要合理选择加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩提高加工精度，来提高减速器加工精度，保证加工质量。 郑燕杰2006-6-5 第一章 箱体的加工 第一节 箱座的加工一 箱体下表面的工艺线路的选择由零件的表面粗糙度，12.5mm，经济精度等级IT11可查机械制造与模具制造工艺学表2.11平面加工方法可行加工方法为粗铣。二 刀具的选择根据面的加工要求，由机械加工工艺手册查表9.21选择端铣刀（硬质合金），主要用于粗铣与精铣、铁、有色金属工件上的各种平面。D=160,d=40,H=63,l=35,齿数为10三 刀具的几何参数由表9.227硬质合金铣刀角度查得0=0 0=8100e=0=68 =-12-15 =2075 =5 re=kr/2=1037.5 b=11.5mm四 刀具耐用度的确定由铣刀直径铣刀材料查机械加工工艺手册表9.47刀具耐用度为180mm五 铣刀的连接形式定位夹紧方式与适用范围：内孔和端面在心轴和铣床主轴上定位，用螺钉紧固在铣床主轴端面上，由端面键传递铣削力矩，适用于多数端铣刀六 铣削用量的确定确定铣削深度：由于加工余量为10，故可在两次走到内切完。故=5。铣削宽度，进给量，速度和功率的确定。根据铣刀的耐用度，铣刀直径及铣削深度，由机械加工工艺手册查表9.4-12的铣削宽度QW=96，进给量QF=0.18/Z，铣削速度V=114m/min，铣削功率P=9.59KW。七 机床的选择根据铣削功率和工件的加工工艺性和结构性，由机械加工工艺手册查表9.1-2选择，XD5032立式升降台铣床，机床标准功率为9.9KW。八 定位基准，定位元件和夹紧装置的选择设底面为A面，座的接合面为B面， 定位基准选择B面，定位元件为可调支承，夹紧装置为可调三点支承螺栓压板九 加工阶段的划分 主要根据加工零件的尺寸公差等级，表面粗糙度，从零件加工表面标注的表面粗糙度Ra值要求就可以确定该零件加过程。第一被吃刀量为5，表面粗糙度达25，第二被吃刀量为5，表面粗糙度达12.5达到了规定的粗糙度要求。十 加工箱体下表面的时间定额Tj=(l+l1+l2)/fmz l2=0.sd-c0(d-c0)1/2+(13) L0=(0.030.05)d L2=35d=16(铣刀直径)=284(底面长度) c0=0.04d=0.04*160=604 l1=0.5*160-6.4*(160-604)1/2=2 f=0.18mm/z=80-(983.04)1/2+2=50.6mmTj=(284+50.6+4)/0.18=1881.111第二节 加工箱体的接合面（属于合箱后的加工）一 加工箱体盖接合面的工艺线路 由零件的表面粗糙度3.2mm，可查机械制造与模具制造工艺学表2.11平面加工方法，可得加工方法为粗铣精铣二 刀具的选择根据接合面的加工要求由机械加工工艺手册查表9.2-1选择镶齿端铣刀（硬质合金）主要用于粗铣与精铣钢、铸铁、有色金属工件上的各种平面D为d=40, H=63,L=35 齿数为10三 刀具几何参数 由表9.2-27硬质合金铣刀角度查得0=0 0=810 0=68，0e=0=68 =-12-15 =2075 =5，re=kr/2=1037.5 b=11.5mm四 刀具耐用确定。由铣刀直径铣刀材料查机械加工工艺手册表9.4-7刀具耐用度为180。五 刀的连接形式定位夹紧装置与适用范围内孔和端面在心轴和铣床主轴上定位用螺钉紧固铣床轴面上由端面键传递铣削力矩适用于多数铣刀 六 铣削深度、宽度、进给量、速度、功率的确定确定铣削深度，由于加余量为10，故可在三次走刀切完，故ap15 ap2=3 ap3=2 铣刀宽度，进数量，违度和功率的确定根据铣刀耐用度铣刀直径和铣削深度由机械加工工艺手册查表9.4-12得 铣削宽度aw=96 粗铣的进给量af=0.18/z v=114m/min pm=9.59kw 精铣的进给量af=0.1/z v=150m/min pm=4.59kw 七 机床的选择根据铣削功率的工件的结构工艺性查机械加工工艺手册表9.1-2粗铣的选XD5032机床功率标准工功率为9.9kw， 精铣时选XX5030kw机床功率为5.14kw八 定位基准定位元件和夹紧装置的选择箱座：定位基准选择A面，定位元件为可调支承，夹紧装置为可调三点支承螺栓压板箱盖：自为基准 固定箱模 夹紧装置可三点支承螺栓压板九 加工阶段的划分主要根据加工零件的尺寸公差等级，表面粗糙度，从零件加工表面标注的表面粗糙度Ra值要求就可以确定零件加工过程第一刀被吃刀量54，表面粗糙度达到12.5，第二刀被吃刀量为3，表面粗糙度达到6.3，第三刀被吃刀量为2，表面粗糙度达到3.2，达到了规定的表面粗糙度的要求。 十 加工箱体结合面的时间定额Tj1=(l+l1+l2)/fHZ l1=0.5d-c0(d-C)1/2+(13)L0=(0.030.05)d L2=35 D=160 l=334 l0=0.04*160=6.4 l2=4L1=0.5*160-6.4(160-64)1/2+2 f1=0.18mm/z=80-(983.04)1/2+2 f2=0.1mm/z=50.6mm第三节 减速器盖、座合箱定位锥销孔的加工（属于合箱后的加工）一 工艺路线的拟定根据孔的加工特点加工方法为：钻铰二 钻头和铰刀的选择由孔的尺寸选择GB1436-85专用高速钢直柄麻花钻，根据机械加工工艺手册查的表10.2-5。其用途为在各种机床上用钻膜或不用钻膜钻孔。由孔的直径选择专用直柄机用铰刀由 机械加工工艺手册查表10.2-55三 刀具的几何参数钻头：由孔的直径查机械加工工艺手册表10.2-8得=292 =118、ap=14、=4060铰刀：d1=8、L=117、l=33、Z=6四 进给量的确定根据钻头直径由机械加工工艺手册查表10.4-1钻削进给量为0.36-0.44mm/r，根据铰刀直径查机械加工工艺手册表10.4-37铰削进给量为0.2mm/r。五 角度、轴向力、扭矩及功率的确定钻削：根据进给量、钻头直径查机械加工工艺手册表10.4-17得V=12m/min、F=2180N、M=6.45N.M、P=0.33KW。铰孔：根据铰刀直径和工件材料得V=26m/min。六 机床的选择由功率和工件的结构尺寸选择Z4012台式钻床由机械加工工艺手册查表10.1-1。七 定位基准、定位元件、夹紧装置的选择定位基准选择B面，定位元件为可调支承，夹紧装置为可调三点支承螺栓板。八 加工减速器轴承盖两端面孔的时间定额tj2=(l+l1+l2)/fn =156.7m L=110 l1=0.5d-c0(d2-de2)1/2+(12) L1=12 d=125 ap=5mm de=75 kr=450 f=0.18mm/z第四节 箱体接合面固定孔的加工（属于合箱后的加工）一 工艺路线的拟定根据孔的表面粗糙度查机械制造与模具制造工艺学表.选择加工方法为钻惚平二 刀具的选择根据孔的直径、长度和加工特点查机械加工工艺手册表.高速钢直柄麻花钻。根据孔的直径和惚平直径由机械加工工艺手册表.选择代号带导柱直柄平底弧钻三 刀具几何参数由机械加工工艺手册表.查的、忽：、四 给量的确定根据钻头直径、工件材料由机械加工工艺手册表.查的.五 角度、轴向力、扭矩及功率的确定根据进给量、钻头直径查机械加工工艺手册表.得、.、.六 机床的选择由钻头功率查机械加工工艺手册表.选择立式钻床七 定位基准、定位元件、夹紧装置的选择定位基准选择B面，定位元件为可调支承，夹紧装置为可调三点支承螺栓板。八 加工箱体结合面固定孔的时间定额钻 tj2=(l+l1+l2)/fn l1=D/2(tgker+(12) D为孔径 L=12 L2=14 k r=20 D=11 L=12V=12m/minn=1000v/nd=1000*12/3.14/11=347r/minTj11=(70+1003+3)/(0.6*347)= 5.2min v=/12m/min tj2=(l+l1+)/fn=(2+2)*0.6*347 L1=12mm L=2mm f=0.6mm/z n=347r/min=0.02mmTj=10(tj1+tj2)=10(5.2+0.02)=52.2min第五节 安装轴承盖两端面的加工（属于合箱后的加工）一 工艺路线的拟定根据加工面的表面粗糙度查机械加工工艺手册表.加工方法为粗铣精铣二 刀的选择由箱体的加工特点查机械加工工艺手册表.选择镶齿端铣刀，材料为硬质合金三 刀具的几何参数、-、.、.注：端面铣刀对称铣削，初始铣削深度e=0.05mm时，取s=-15。；非对称铣削（ae0.45mm）时，取s=-5.当以kr=45.的端铣刀铣削铸铁时，取s=-20.，当kr=60.75。时取s=-10.。四 进给量的选择根据铣刀的直径和刀具材料由机械加工工艺手册表9.4-7查得刀具耐用度为180mm 五 铣削深度的确定：由于加工余量为10故可在三次走刀时完成，ap1=5mm ap2=3mm ap3=2mm根据刀具耐用度、铣刀直径和铣削深度由机械加工工艺手册查表9.4-12得铣削深度aw=75粗铣 af=0.18mm/z V=114m/mm pm=7.43kw精铣 af=0.1mm/z V=144m/mm pm=5.63km六 机床的选择： 根据功率查机械加工工艺手册表9.1-1选择X6132A立式升降台铣床。七 装置的选择定位基准选择B面，定位元件为可调支承，夹紧装置为可调三点支承螺栓板。八 加工工艺阶段的划分 进行两刀粗加工表面的粗糙度达到12.5um，一刀精加工表面粗糙度达到6.3um。九 加工减速器轴承盖两端面孔的时间定额tj2=(l+l1+l2)/fn =156.7m L=110 l1=0.5d-c0(d2-de2)1/2+(12) L1=12 d=125 ap=5mm de=75 kr=450 f=0.18mm/z第六节 箱座固定孔的加工一 工艺路线的拟订由孔的加工工艺特点选择钻孔、平。二 刀具的选择根据孔的直径和工艺性查机械加工工艺手册表10.2-5选择GB1436-85专用高速钢直柄麻花钻，其用途为：在各种机床上用钻模或不用钻模钻孔查表10.2-47选择，带可换导柱锥柄平底刨钻、钻代号32*16三 刀具的几何参数查机械加工工艺手册表10.2-8刀具几何参数为=302=118 af=12 =4060 kr=2.钻几何参数：d=32 d1=16 d2=M8 L=190 l=40 l1=64 l2=32 莫氏锥柄号32，适用螺栓或螺钉规格M14四 根据工件的硬度和加工孔的直径由机械加工工艺手册表10.4-4查得钻削进给量为0.26mm/r五 钻削进给量和钻孔直径查机械加工工艺手册表10.4-17 V=21m/min F=2255N M=17.75N.M pm=0.77kw六 机床的选择由机床功率和工件工艺特性查机械加工工艺手册表10.4-4选择Z3025BX10摇臂钻床七 定位夹紧装置画线打样通眼，定位基准选择B面，定位元件为可调支承，夹紧装置为可调三点支承螺栓板。八 加工箱座固定孔的时间定额tj=(l+l1+l2)/fn l1=D/2(tgker+(12) D=16 L2=14mm L=16 v=21m/minf=10.26r/minn=1000v/nd=1000*21/3.14/16=418r/mintj1=(16+230.12+3)/(0.26*418)=2.28mintj=4tj1=4*2.28=9.13min第七节 箱座漏油孔的加工一 工艺路线的拟订根据孔的加工工艺特点选择钻-攻丝二 钻头和攻丝锥的选择根据孔的直径选择GB1436-85专用高速钢麻花钻l=11l1=56查表16.2-6选择专用长柄机用丝锥M18*1.5 d=18 p=1.5 d1=14 L=29 a=11.2 l2=14三 刀具的几何参数 =30 2=118 af=12 =4060丝锥的几何参数 r0=2. 4. a0=4. 6.四 进给量的确定根据工件的材料和加工孔的直径由机械加工工艺手册表10.4-15查的钻削进给量为0.26mm/r 攻丝的进给量为1.5mm/r五 钻消轴向力、扭矩、功率、攻丝、速度、扭矩、功率的确定钻孔时根据钻削进给量、钻头直径查机械加工工艺手册表10.4-16得，轴向力F=3640N V=19m/min M=25.7N.M P=0.99KW攻丝时根据螺纹代号和工件材料由机械加工工艺手册查表16.2-15得切削速度V=15m/min根据螺矩由机械加工工艺手册查表16.2-16得扭矩M=12m/min六 机床的选择由钻削功率查机械加工工艺手册表10.1-4选择Z3025B*10摇臂钻床其电动机功率为1.3KW，攻丝机床七 工件的夹紧靠模夹具。以底面为基准八 加工箱座漏油孔的时间定额钻削时间：tj=(l1+l2+l3)/fn l1=D/2ctgkr+(12)=215.8 D=15mm l=11mmTj1=(11+215.8+2)/0.26*404 L2=14mm f=0.26mm/r v=19m/min=2.17minN=1000v/D =404r/min攻丝：tj=(l+l1+l2)/fn+(l+l1+l2)/fn0i i=1,l1=(1-3)p=3,d=18Tj2=(11+3+4.5)/1.5*266+(11+3+4.5)/1.5*266l2=(2-3)p=4.5=0.093l=11,v=15m/min,f=1.5mm/r n=n0=266r/mtj=tj1+tj2=2.17+0.093=2.263min第八节 箱座油标孔的加工一 工艺路线的拟定根据孔的加工特点选择，钻锪平二 刀具的选择：根据孔的尺寸查机械加工工艺手册表10.25 选择GB1436-85高速钢直柄麻花钻查表10.247选择带可换导柱锥柄平底钻2814、d28，d1=14,d2=8丝钻的选择，根据孔的加工工艺性和孔径由机械加工工艺手册查表16.26专用长柄执用丝锥M16三 刀具的几何参数钻头：查机械加工工艺手册表10.2刀具几何参数为30，2118，f12，4060Kr2钻几何参数d28，d14，d8，L180，；l35，l54，l227丝锥d16，p2，d12.5，l32，L137，a10，l213四 进给量的确定根据工件的硬度和钻头直径由机械加工工艺手册表10.415查得钻削进给量为0.26mm/r丝锥的进给量为mm/r。五 轴向力，扭矩及功率的确定根据进给量和钻头直径查机械加工工艺手册10.416得，V19m/min，F3640N，M25.7NM，P0.99KW根据螺纹代号得切削速度V15m/min，根据螺矩由机械加工工艺手册，表16.216得扭矩，M=18NM六 机床选择由钻削功率选择Z3025B10摇臂钻床，根据丝锥功率选择S4012台式攻丝机。七 定位基准、定位元件、夹紧装置定位基准选择B面，定位元件为靠模装置，夹紧装置为螺栓压板。八 加工箱座游标孔的时间定额钻削时间：tj=(l1+l2+l3)/fn l1=D/2ctgkr+(12) D=16mm l=32mmTj1= 2.34minL2=14mm f=0.26mm/r v=19m/minN=1000v/D =379r/min攻丝：tj=(l+l1+l2)/fn+(l+l1+l2)/fn0i i=1,l1=(1-3)p=4,d=18 Tj2=(16+4+6)/2*299 +(16+4+6)/2*299 l2=(2-3)p=6=0.087l=16,v=15m/min,f=2mm/rn=n0=299r/min第九节 轴承座孔的加工（属于合箱后的加工）一 工艺路线的拟定根据孔的表面粗糙度3.2um，查机械制造与模具制造工艺学表2.10得加工方法为粗堂半精镗二 刀具的选择由孔的加工特点和工艺性查机械加工工艺手册选专用硬质合金双刃浮动镗刀。其特点是浮动镗刀块可在镗杆的矩形槽中滑动，镗削时可借作用在对称刀刃上的切削力来自动平衡其切削位置，因此能抵偿镗刀块的制造、安装误差或镗杆的全跳动等所引起的不良影响，从而能获得较高的孔径精度和较细的表面粗糙度，适用于孔的终加工。三 刀具的几何参数由孔的直径查机械加工工艺手册表11.27得B35mm，H12mm四 镗杆的选择根据加工孔的直径范围，由机械加工工艺手册表11.215可得加工小孔时镗杆的直径范围为4050刀方孔选择1212加工大孔时，镗杆直径范围为5065，刀方孔选择1616。五 镗削用量根据镗孔的加工方式刀具材料查机械加工工艺手册表11.41得，粗镗时，V3560m/minf0.30.8mm/r，ap58mm，精镗时V5080mm/r，f=0.20.8mm/r ap=1.53mm六 机床的选择根据孔的直径和加工工艺性查机械加工工艺手册表11.1-1选择7618专用卧式镗床七 定位方式根据工件的工艺性和加工特点由机械加工工艺手册表11.5-2选择按样板找正定位，其特点为利用心轴使主轴中心与样板上的导套孔中心对准，也可用百分表找正，定位可靠，但要求有一定的操作经验。八 定位元件、定位基准、夹紧装置定位元件为可调支撑，定位基准选择A面，夹紧装置为可调螺栓压板。九 加工轴承座孔的时间定额tj=(L+l1+l2+l3)i/fn l1=ap/tgkr+(23) kr=450大孔l2=35 D=72 L=140 l=136粗镗时 ap=6mm, f=0.5mm/r, v=45m/min, n=1000V/d =200r/minTj1=(140+136+8+4)/0.5*200=2.88min精镗时 ap=2mm, f=0.2mm/r, V=80m/min, n=354r/minTj2=(140+136+4+4)/0.2*354=4mm小孔粗镗时 D=62 n=232r/minTj3=(140+136+8+4)/0.5*232=2.48min精镗时 n=411r/min Tj4=(140+136+4+4)/0.5*411=0.77min Tj=tj1+tj2+tj3+tj4=10.13min第十节 窥视孔边面的加工（箱盖）一 加工路线的拟定根据加工表面的粗糙度查机械加工工艺手册其加工方法为粗铣。二 刀具的选择根据平面的加工特点由机械加工工艺手册表9.2-1选择高速钢圆柱型铣刀，其用途为粗铣及半精铣平面。三 刀具几何参数D=80、d=22、L=63、Z=8四 铣削进给量、速度、功率根据铣刀直径和铣刀材料由机械加工工艺手册查表9.4-7根据铣刀直径查的铣刀耐用度180min根据加工特点铣削宽度aw=5mm，由刀具耐用度和铣刀直径查机械加工工艺手册表9.4-16得ap=60mm af=0.12mm V=22m/min p=2.42KW五 机床的选择由铣削功率查机械加工工艺手册表9.1-2选择XQ50 立式升降台铣床。六 定位基准、定位元件、夹紧装置靠模装置为定位元件、加紧装置为可调螺栓压板、定位基准为靠模底面。七 加工阶段的划分第一刀被吃刀量为5mm，第二刀为5mm达到规定的表面粗糙度。八 加工窥视孔边面的时间定额tj=(l+l1+l2)/fl1=0.5d-D=80c0=(0.030.05)D=3.2 l=90 l2=3-5第二章 轴的加工一 加工路线的拟定根据加工表面的粗糙度查机械加工工艺手册其加工方法为粗车-半精车二 刀具的选择刀片选择硬质合金刀片由机械加工工艺手册表8.2-1形式为A、型号为A25，YG8硬质合金车刀、l=25、t=14 s=8 r=8根据车刀的材料由机械加工工艺手册表8.2-60查得选择平面带倒棱形车刀。三 刀具的几何参数 根据刀具材料和工件材料查机械加工工艺手册表8.2-61r0=-80 br1=0.5f kr=900 a0=60 四 刀杆的截面尺寸 根据机床的中心高度查机械加工工艺手册表8.2-59得刀杆矩形截面尺寸为16五 进给量 由刀具宽度和加工直径由机械加工工艺手册表8.4-6得f=004-0.08mm/r.六 车削速度、车削力、及功率粗车时：由车削深度ap=4mm, f=0.5mm/r 由机械加工艺手册表8.4-25得V=61m/min FZ=4765N P=4.9KW。半精车时：由车削深度ap=2 f=0.5mm/r由机械加工工艺手册查表8.4-25得V=70m/min FZ=2385N P=2.8KW精车时：由车削深度ap=1 f=0.5mm/r由机械加工工艺手册查表8.4-25得V=81m/min FZ=1185N P=1.6KW七 机床是选择由车削功率查机械加工工艺手册表8.1-1C6146A卧式车床。八 定位基准、定位元件、夹紧装置轴的中心线为基准、用卡盘夹紧第二节 轴上键槽的加工一 工艺路线的确定根据槽的加工工艺特点和表面粗糙度选择粗铣精铣二 刀具的选择由键槽的工艺特性查机械加工工艺手册表9.2-1选择高速钢立铣刀。基本用途为1）铣削沟槽与工件上各种形状的孔2）铣削台阶面、凸台平面、侧面与工件上局部下凹小平面3 ）按照靠模的形状铣削内外曲线表面4）铣削各种平板凸轮与圆柱凸直柄立铣刀：d=10 d1=10 L=72 l=22 z=5 D=8 d1=8 L=63 l=19 z=4三 铣削进给量、速度、宽度、功率的确定根据铣刀的直径和铣刀材料由机械加工工艺手册表9.4-7查得铣刀耐用度为60由刀具耐用度、铣刀直径、槽深由机械加工工艺手册表9.4-26查得加工大键槽时粗铣：aw=10 af=0.05mm/z v=17m/min pm=0.26kw 精铣：aw=10 af=0.02mm/z v=20m/min pm=0.21kw加工小键槽时粗铣：aw=8 af=0.03mm/z v=18m/min pm=0.17kw精铣：aw=8 af=0.02mm/z v=09m/min pm=0.13kw四 机床的选择由铣削功率查机械加工工艺手册表9.1-2选择XQ5025A立式升降台铣床五 加工阶段的划分先粗铣使表面粗糙度达到12.5um再精铣使表面粗糙度达到6.3um六 定位基准轴的中心线为基准、用定位夹具加紧第三节 固定轴承盖销锥孔的加工（属于合箱后的加工）一 工艺线路的拟订根据孔的加工工艺特点采用钻攻丝二 刀具的选择根据孔的直径由机械加工工艺手册表10.2-5选择GB1436-85高速钢直柄麻花钻L-117mm l1=75mm丝锥：由孔的直径由机械加工工艺手册表16.2-6查得M8长柄麻花钻用丝锥三 刀具的几何参数根据孔的直径由机械加工工艺手册表10.2-8查得=29 2=118 af=14 =4060 丝锥几何参数：d=8 p=1.25 d1=6.3 L=22 l=97 a=5 l2=8 四.进给量的确定由工件材料和钻头直径查机械加工工艺手册表10.4-15得进给量f=0.2mm/r 丝锥进给量是f=1.25mm/r五 钻削速度、轴向力、扭矩及功率根据进给量和钻头直径查机械加工工艺手册表10.4-16得V=16m/min F=2060N M=5.36Nm-Pm=0.35kw根据螺纹代号M8和工件材料查机械加工工艺手册表16.2-15得 V=11-12m/min根据螺距查机械加工工艺手册表16.2-16得M=9mm Pm=MV/30d0=6.9kw六 机床的选择由钻削功率的选择Z3025B摇臂钻床七 定位基准靠模装置为定位元件、加紧装置为可调螺栓压板、定位基准为靠模底面。八 加工固定轴承盖孔的时间定额钻削时间：tj=(l1+l2+l3)/fn l1=D/2ctgkr+(12)=115.56 D=8mm l=7mmTj1=(7+115.56+3)/0.2 *637 L2=14mm f=0.2mm/r v=16m/min=1minN=1000v/D =637r/min攻丝：tj=(l+l1+l2)/fn+(l+l1+l2)/fn0i i=1,Tj2=(7+115.56+3)/1.25*478+(7+115.56+3)/ 1.25*478=0.42v=15m/min,f=1.25mm/rn=n0=478r/min tj=8(tj1+tj2)=11.36min第十四节 透气孔的加工一 工艺路线的拟订根据孔的加工工艺特点加工方法为钻攻丝。二 刀具的选择根据孔的直径由机械加工工艺手册表10.2-5选择GB1436-85高速钢直柄麻花钻攻丝，由孔的直径查机械加工工艺手册表16.2-6选择M14*1.5长柄机用丝锥。三 刀具几何参数钻头： L=14mm l1=94mm =30 2=118 af=12 =4060 kr=2.丝锥：d=14 p=1.5 d1=11.2 l=30 l=127 a=9 l2=12 r0=2.-4.四 进给量的确定根据工件材料和钻头直径又机械加工工艺手册10.4-16查得V=18m/min F=3215N M=19.62N.m Pm=0.82kw根据螺纹代号和工件材料查机械加工工艺手册表16.2-15得V=13-14m/mi根据螺距由机械加工工艺手册表16.2-16查得M=12N.m P=mv/30d0=0.4kw五 机床的选择根据钻削功率Z5125A立式钻床根据攻丝功率选择S24210自动螺母攻丝机六 定位夹紧装置定位元件为可调支撑，定位基准选择A面，夹紧装置为可调螺栓压板。七 透气孔的加工时间定额钻削时间：tj=(l1+l2+l3)/fn l1=D/2ctgkr+(12)=158.52 D=11mm l=7mmTj1=(10+158.52+3)/1.26*522 L2=14mm f=0.26mm/r v=18m/min=1.27minN=1000v/D =522r/min攻丝：tj=(l+l1+l2)/fn+(l+l1+l2)/
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