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基于 UG 角形 轴承 工艺 钻孔 夹具 工装 设计

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基于UG的角形轴承箱工艺及钻孔夹具工装设计,基于,UG,角形,轴承,工艺,钻孔,夹具,工装,设计

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机械技术学院毕业设计（论文）任务书2016年2月22日毕业设计（论文）题目基于UG的角形轴承箱工艺及50H11铣夹具工装设计题目来源自拟指导教师芦敏职称讲师所在部门机械技术学院学生姓名顾珏学号1020133110班级机制11331课题需要完成的任务任务序号任务内容任务成果（论文附件）1填写开题报告开题报告1份2零件机械加工工艺规程设计机械加工工艺过程卡1份机械加工工艺卡1份机械加工工序卡23份3专用夹具设计夹具装配图1份非标零件图全套4毕业设计说明书毕业设计说明书1份（不少于30页）5课题计划安排序号内容时间安排1查阅相关设计资料填写开题报告第1周2机械加工工艺方案设计；第2周3工艺文件制订，完成三卡第34周4UG进行专用夹具设计，完成全套图纸第57周5编写说明书，毕业设计小结打印所有资料并装订第8周6计划答辩时间2016年4月23日、24日课题申报（指导教师）签名：芦敏 开题意见（学生）签名：顾珏 答辩小组审核意见签名： 角形轴承箱加工工艺规程及夹具设计 学 生：郭贺伟 机械工程学院 指导教师：王立成 机械工程学院【摘要】少齿差行星齿轮减速器克服了传统圆柱齿轮减速器结构复杂、笨重、减速比小、噪音大等缺点，由于具有结构简单、体积小、传动比大等优点，少齿差行星减速器已被广泛应用，与此同时，许多单位或个人对它进行了深入的研究，本文也同样对少齿差行星减速器进行设计计算，主要内容如下：（1）课题研究的意义，对国内外的研究现状和发展方向进行分析；（2）介绍渐开线少齿差行星减速器的原理和结构形式，对传动比的计算进行详细的介绍；（3）内齿轮副的干涉计算；（4）结构分析和力的分析；（5）强度计算；（6）效率分析；（7）结合设计参数进行总体设计，由于该种减速器采用的内齿轮副啮合方式，齿廓之间的干涉是需要解决的一个主要问题，因此在本文中对于干涉进行较为详细的分析。同时对主要承载零部件，如轴、齿轮、销轴等也进行了较为详细的力分析和强度计算，并对此进项严格的校核。在该减速器的润滑方面根据设计手册以及结合以往的设计实例，参考了前辈们的设计经验，本文中没有进行详述。【关键词】：少齿差；齿廓干涉；销轴式输出机构；强度校核。角形轴承箱加工工艺规程及夹具设计前言随着市场竞争的日趋激烈，机床夹具如何快速适应产品变化并充分发挥机床加工设备的加工效能，怎样规划工件的工艺过程在满足工件加工的技术要求的前提下，尽可能的减少成本，提高效率，成为企业关注的重要问题。 本课题的目的就是对角形轴承箱加工工艺进行规划及典型夹具的夹具设计。首先先进行零件加工工艺分析，根据零件制订加工工艺规程，并对典型工序进行切削用量的计算和制定工艺卡片。然后对钻6-13这一工序做夹具设计。这需要对制造工艺学和机床夹具设计学有较深入的学习研究。在这几个月里，通过查询和阅读大量有关的文献资料，在指导老师的辅导下，学生逐步完成了各项任务并和完善了该毕业设计。由于学生能力有限，可能有些问题没能考虑到位，致使学生的设计尚有一些不足之处，所以请各位老师给予点评和指教。1 选题背景1.1 课题来源生产实际。1.2 课题目的及意义随着市场竞争的日趋激烈，数控机床夹具如何快速适应产品变化并充分发挥数控加工设备的加工效能，成为企业关注的重要问题。众所周知，工装夹具是工艺装备的重要组成部分，是工艺过程中最活跃的因素之一，并直接影响产品的质量、生产效率及加工成本1。随着科学技术的不断步，数控加工设备已经飞速发展起来，与之相适应的数控机床夹具也在不断发展变化。国内数控加工设备已具有相当规模，数控加工在生产中已占有较大的比重并将继续扩大，而与之对应的数控机床夹具却并未受到足够的重视。国内企业对传统工装夹具历来比较重视，但对数控机床夹具的应用却缺乏足够的认识和规划。由于缺乏选用数控机床夹具系统的考虑，因而出现了在先进的加工设备上采用相对落后的通用夹具或专用夹具的情况，以至于不能充分发挥此类设备的效能。如何提高夹具的快速反应能力，以充分发挥数控机床和加工中心的加工效能，是目前夹具设计所面临的课题2。1.3 国内外夹具研究现状和发展趋势迄今为止，夹具仍是机电产品制造中必不可缺的四大工具(刀具、夹具、量具、模具)之一。夹具在国内外也正在逐渐形成一个依附于机床业或独立的小行业。1.3.1 国内夹具发展史我国国内的夹具始于20世纪60年代，当时建立了面向机械行业的天津组合夹具厂，和面向航空工业的保定向阳机械厂，以后又建立了数个生产组合夹具元件的工厂。在当时曾达到全国年产组合夹具元件800万件的水平。20世纪80年代以后，两厂又各自独立开发了适合NC机床、加工中心的孔系组合夹具系统，不仅满足了我国国内的需求，还出口到美国等国家。当前我国每年尚需进口不少NC机床、加工中心，而由国外配套孔系夹具，价格非常昂贵，现大都由国内配套，节约了大量外汇。1.3.2 国外夹具发展史 从国际上看俄国、德国和美国是组合夹具的主要生产国。当前国际上的夹具企业均为中小企业，专用夹具、可调整夹具主要接受本地区和国内订货，而通用性强的组合夹具已逐步成熟为国际贸易中的一个品种。有关夹具和组合夹具的产值和贸易额尚缺乏统计资料，但欧美市场上一套用于加工中心的央具，而组合夹具的大型基础件尤其昂贵。由于我国在组合夹具技术上有历史的积累和性能价格比的优势，随着我国加入WTO和制造业全球一体化的趋势，特别是电子商务的日益发展，其中蕴藏着很大的商机，具有进一步扩大出口良好前景。1.3.3 国内外机床夹具发展现状 研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂，里约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔34年就要更新5080左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为1020左右3。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统、（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本；2）能装夹一组具有相似性特征的工件；3）能适用于精密加工的高精度机床夹具；4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率；6）提高机床夹具的标准化程度。 1.3.4 发展趋势 近些年来，随着数控机床、加工中心、柔性制造单元、柔性制造系统等现代或加工设备的广泛应用，使传统的机械加工的指导方法发生了重大变革，夹具的功能已经从过去的装夹、定位、引导刀具，转变为装夹、定位。而数字化的设备加工功能的广大化。给今后夹具的快速定位、快速装夹提出了更高的要求。 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 高 精 随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对夹具的制造精度要求更高。高精度夹具的定位孔距精度高达5m，夹具支承面的垂直度达到0.01mm/300mm，平行度高达0.01mm/500mm。德国demmeler(戴美乐)公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在5m以内；夹具重复安装的定位精度高达5m；瑞士EROWA柔性夹具的重复定位精度高达25m4。机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。 高 效 为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具，加紧和松开工件只用12秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典3R夹具仅用1分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国Jergens(杰金斯)公司的球锁装夹系统，1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用。 模块、组合 夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。 通用、经济 夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国demmeler(戴美乐)公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具。元件的功能强，使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。 专家们建议组合夹具行业加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时俱进地创新和发展夹具技术。主动与国外夹具厂商联系，争取合资与合作，引进技术，这是改造和发展我国组合夹具行业较为行之有效的途径。1.4 本课题应解决的主要问题1 确定毛坯尺寸；2 绘制毛坯-零件综合图；3 定位基准的选择；4 制定工艺路线；5 选择加工设备及工艺装备；6 加工工艺设计、工序尺寸计算；7 加工孔6-13所需夹具的设计。 1.5 本课题研究的指导思想与技术路线 根据老师给定的原始数据和任务书，制定课题的解决思路：1、 计算生产纲领，确定生产类型；2、 分析零件确定，根据机械制造工艺设计简明手册确定毛坯以及其加工余量和尺寸公差；3、 根据粗基准和精基准的选择原则确定定位基准；4、 根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定个表面的加工方法，依次来拟定加工工艺路线；5、 考虑生产类型、工件表面加工要求以及夹具的设计等问题来选用合适的机床；6、 确定生产6-13时工件的定位及定位元件，选择工件的夹紧装置、具体，最后得到所需的夹具。7、 上机运用相关绘图软件（AUTOCAD）绘制夹具重要零件图及总装图。8、 制定典型的工艺过程卡片。9、 打印相关文献，整理并装订。2 计算生产纲领，确定零件的生产类型如附图所示为角形轴承箱，假设该产品产量为Q=5000台/年，n=2件/台，结合生产实际，设其备品率为16%，机械加工废品率为2%，现制定该零件的机械加工工艺规程。技术要求如下：1 铸件应消除内应力；2 未注明铸造圆角为R2 R3；3 铸件表面不得有粘砂、多肉、裂纹等缺陷；4 允许有非聚集的孔眼存在，其直径不大于5mm，深度不大于3mm，相距不小于30mm，整个铸件上孔眼数不多于10个；5 去毛刺，锐边倒钝；6 材料 HT200，N=Qn（1+a%+b%）=50002（1+16%+2%）=11800。角形轴承箱年产量为11800件/年，零件重2.98。根据教材表1-5，生产纲领与生产类型的关系，角形轴承座是轻型机械中的零件，属轻型零件；则生产类型为大批生产。3 零件的分析 3.1 零件的结构分析角形轴承箱是机用床的一个重要零件。它位于车床机构中，主要用来支撑、固定在轴承的箱体，通过固定轴承来实现轴承的正常运转。槽50h11与端面100h11为配合表面有较高的精度和表面粗糙度。140h11为内圆较高的定位基准，180H7孔为轴承配合有较高的精度。 3.2 零件的技术要求分析通过对该零件的重新绘制知，原样图的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。根据零件的尺寸图，可以初步拟定零件的加工表面，其间有一定位置度要求。该零件上的主要加工面为两个端面、两个侧面和180H7孔。为此以下是底板座架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求，分述如下：在尺寸图中，左视图上标注的零件的两侧面（100h11）垂直于基准C（180H7孔的轴线）其垂直度公差为0.1mm。在左视图上标注的宽度为50h11的（两槽）槽的两侧面平行于基准B（左视图中零件的左侧面），其平行度公差为0.12mm。左视图上标注的180H7的孔有圆度要求，其圆度公差为0.008mm。在尺寸图中，树视图上标注的宽度为50h11的两槽的内槽面有垂直度要求，其垂直度公差为0.12mm。主视图上标注为的孔，有位置度的要求，其位置度公差为0.6mm在尺寸图中，俯视图上标注的宽度为50h11槽，有位置度要求，其公差值为0.4mm。由零件图可知，零件的不加工表面粗糙度值为6.3um。零件的材料为HT200。铸件要求不能有吵眼、疏松、气孔等铸造缺陷，以保证零件强度、硬度及刚度，在外力作用下，不致于发生意外事故。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求。4 确定毛坯，画毛坯图零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，又是薄壁零件。故选择铸件毛坯。考虑到轴承的正反转和主要受径向力等情况，以及参照零件图上所给的该零件不加工表面的粗糙度要求，对于不进行机械加工的表面的粗糙度通过铸造质量保证，又已知零件生产类型为大批量生产，该零件的外形尺寸不复杂，又是薄壁零件，毛坯的铸造方法选用金属型浇注铸造。又由于箱体零件的180H7孔需铸出，故还应安放型芯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。4.1 铸件尺寸公差 铸件尺寸公差分为16等级，由参考文献1工艺设计简明手册表1.3-1可知，由于大批量生产，该种铸件的尺寸公差等级CT为79级，故取CT为9级；加工余量等级MA为F级；由表2.2-3可知，错型值1.0mm。4.2 铸件机械加工余量 由于MA为F级，对成批和大量生产的铸件加工余量由工艺设计简明手册得，各加工表面总余量如表1所示。 表1 各加工表面总余量 mm加工表面基本尺寸加功能余量等级加工余量数值说明B面250F3.5端面，双侧加工（取下行数据）直角面260F4.5单侧加工孔180180G4孔降1级，双侧加工其它 100F2.5单侧加工由工艺手册可得主要毛坯尺寸及公差如表2所示。 表2 主要毛坯尺寸及公差 mm主要面尺寸 零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT B面距加工基准的尺寸 10071072.5直角面距加工基准的尺寸584.5+2.5652.2直角面距孔180中心尺寸1484.5152.52.5孔1801804+41722.8铸件的分型面选择通过25孔轴线，且与B面平行的面。4.4 毛坯图毛坯图一般包括以下内容：铸造毛坯形状、尺寸及公差、加工余量与工艺余量、铸造斜度及圆角、分型面、浇冒口残根位置、工艺基准及其它有关技术要求等。毛坯零件综合图上技术条件一般包括下列内容： 合金牌号； 铸造方法； 铸造的精度等级； 未注明的铸造斜度及圆角半径； 铸件的检验等级； 铸件综合技术条件； 铸件交货状态；如允许浇冒口残根大小等； 铸件是否进行气压或液压试验； 热处理硬度。毛坯图如下所示。5 工艺规程设计5.1 选择定位基准基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。5.1.1 粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择箱体零件的重要孔180的毛坯孔和箱体一端面为粗基准。 保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀； 装入箱内的轴承与箱体内壁有足够的间隙； 能保证定位准确、夹紧可靠。5.1.2 精基准的选择：角形轴承箱的直角面面、B端面和180孔既是装配基准，有事设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现孔与端面组合定位方式。其余各面和孔的加工也能用它们来定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，B面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。5.2 零件表面加工方法的选择由上述的零件分析和查阅相关文献，根据本零件的加工要求，使用到的主要机床有：铣床，镗床，钻床；铣床主要用来铣削直角边、槽；镗床主要用来镗削端面，镗孔；钻床主要用来钻孔。根据零件的表面粗糙度质量要求和尺寸公差要求，对要求机械加工的各端面和孔，现制定加工方法如下：对于250mm的两个端面，其表面粗糙度为6.3um，由参考文献11.4-8可知：这两端面可以通过粗铣和半精铣的加工方法获得要求的表面质量，同时如果在镗削180H7mm孔时，首先就是镗削端面，也是可以的，也是通过粗镗，半精镗。查阅相关资料可知，对于250mm的端面，可以在镗孔前换上圆盘铣刀，进行镗床上的铣削加工。对于两个直角面，其表面粗超度值为12.5um，由参考文献11.4-8可知：需通过粗铣的加工工序获得。对于两个直角面上的50h11mm的槽，其表面粗超度值为6.3um，由参考文献11.4-7可知：这两个槽通过粗铣和半精铣的加工工序可获得。对于180H7mm的孔，其表面粗糙度值为1.6um，由参考文献11.4-7可知：可通过粗镗，半精镗，精镗的加工工序获得。对于长度为75mm的凹台，其表面粗糙度值为12.5um，由参考文献11.4-7可知：只需进行一次铣削即可获得。对于零件上的6-13以及侧面的2-25，这8个孔，其表面粗糙度为12.5um，只需通过一次钻削即可获得。按照图纸要求，其余未加工表面质量，通过铸造工艺保证。 5.3 制定工艺路线制定工艺路线，在生产纲领确定的情况下, 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求来制定工艺路线。可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一如下：工序一 金属型铸造毛坯。工序二 人工时效。工序三 粗车250端面工序四 粗车180H7孔工序五 粗铣两大平面，两小平面工序六 半精镗两端面、半精镗180H7孔工序七 铣槽工序八 钻孔工序九 精镗180H7mm孔工序十 钳工去毛刺。工序方案二如下：工序一 金属型铸造毛坯。工序二 人工时效。工序三 以250端面为粗基准，定位安装，铣加工一直角平面，保证尺寸148mm。工序四 以已加工的一直角平面为精基准，加工另一直角平面，保证两平面垂直度公差小于0.12mm。工序五 以一直角平面为精基准，镗销端面及镗加工180H7，保证孔中心距148mm。工序六 以180H7孔定位夹紧，铣加工另一端面保证尺寸100h11。工序七 以180H7孔及基准B面定位夹紧，铣加工槽50h11，保证尺寸140h11。工序八 以已加工好的槽50h11定位，加工另一槽50h11，保证尺寸140h11。工序九 以180H7孔及基准B面定位夹紧，铣一边长度为75mm的凹台。工序十 以180H7孔及基准B面定位夹紧，铣另一边长度为75mm的凹台。工序十一 以孔180H7定位，钻6-。工序十二 以孔180H7定位，使用钻模钻2-25mm的孔。工序十三 钳工去毛刺。工序十四 终检入库。由以上两种方案可以看出：第一种方案是用车削的方法，在车端面的同时将孔一并粗车完成，然后将两个端面一次铣出，能保证较好的平行度，在用端面定位，用滑柱钻模的钻套中心，用钻模直接压紧;方案二是利用镗床上加工而来的，并且在加工180H7时，是以一直角平面为精基准，镗加工180H7，及端面，保证中心距148mm。为了达到这样的加工要求，在镗床上进行加工时，需要同时完成镗端面，镗孔的加工过程。方案一是按照先面后孔的原则，因为由于平面定位比较稳定，装夹方便，一般零件多选用平面为精基准，因此总是先加工平面后加工孔。但有些零件平面小，不方便定位，则应先加工孔。在这里的工序五中，是以加工好的直角面为精基准的。同时，由零件图上，180H7的两端面垂直于孔，而不是，孔垂直于面，也就是说，这两个面是以孔为加工基准的。那么，首先加工一个面，同时完成孔的加工，这样就能保证面与孔的垂直度在0.01mm之内，然后再以孔为定位基准，加工另一端面，这样的工艺才是本零件图上位置度要求的。通过这样的分析，使用适当的原则，才能体现出设计的真正意义灵活，正确的使用已学的知识来指导我们的设计工作。 同时在车床上镗180H7孔时，仍要做专用的夹具，而在镗床上加工，则可不必用，并且更能保证零件图中的位置度要求。对于镗床上的经济性，可利用批镗的加工方式。此外方案二中利用镗床对于加工轴或孔的端面时，不能够像和方案一利用车床那样的车端面，而且在镗床上镗削端面的过程中，如果用镗孔的镗刀镗削端面，并不能够实现自动的扩大镗削直径，只能通过人工进刀的方式来扩大镗削直径，这样无疑就增加了操作上的难度和加工上的成本。与之相比较的另一种方案，就是使用直径较大的盘刀，一次走到即可完成端面的加工，然后换镗刀进行镗孔，这样相比较就节省了时间和节约了加工成本。这里的换刀看上去是比较麻烦，但对于30多公斤的工件来说，装夹一次，通过换刀来完成多道加工工序，是经济可行的！因些选择方案二。5.4 机械加工余量、工序尺寸的确定 “角形轴承座，零件材料为HT200，硬度180200HB，生产类型大批量，金属型铸造毛坯。”据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下：由参考文献1所得的加工余量可以确定毛配总加工余量如下表：工序号加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大01铣加工一直角平面（基准B面）4.5IT1212.502铣加工另一个直角平面（与B面相对的那个）4.5IT1212.503镗加工B端面3.5IT96.31.02.5镗180H7的另一端面3.5IT126.31.02.5镗180H7孔IT71.60.52.5倒角2翻遍倒角204铣50h11的槽8IT136.32405铣另一50h11的槽8IT96.31206铣长度为75mm的凹台23IT1212.507铣另一长度为75mm的凹台23IT1212.508钻6-的孔IT1212.51.52.009钻2-25的孔IT1212.510钳工去毛刺11终检入库6. 确立切削用量及基本工时工序一1 加工条件工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;加工尺寸：宽度为90mm，长度为148mm；加工要求：以250端面为粗基准，定位安装，铣加工一直角平面，保证尺寸148mm加工余量为4.5mm。机床：铣床，XA6132型卧式万能铣床。刀具：高速钢圆柱铣刀，采用标准镶齿圆柱铣刀。铣削宽度ae=4.5mm,深度ap=90mm。根据参考文献2切削手册）表3.1，取刀具外径d0=100mm, 根据表3.9取齿数Z=8。选择刀具前角n10后角o12，副后角o=8，由于其表面粗糙度值为12.5um，因为148mm无尺寸公差要求，故只需进行一次粗铣即可达到要求。2 切削用量2.1 确定每齿进给量fz根据参考文献2六-常用铣床的技术资料，XA6132型卧式万能铣床的功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，根据表3.3，查得每齿的进给量fz=0.20.3mm/z，现取fz=0.2mm/z。2.2 铣刀磨钝标准及寿命根据参考文献2表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，铣刀直径d=100mm，耐用度T=180min。2.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量，切削速度可由参考文献2计算公式3.27得： （式5.1 ）也可直接由表查出。根据表3.9，当=100mm，Z=8，ap=90mm，ae=4.5mm，fz0.24mm/z时，。各修正系数为： 故 根据XA6132型铣床说明书，选择 因此实际切削速度和每齿进给量为 2.4 校验机床功率 根据表3.20，当 时，。切削功率的修正值系数故实际切削功率为 根据XA6132型铣床说明书，机床主轴允许的功率为 故，因此所决定的切削用量可以采用，即。3 基本时间根据参考文献 （式5.7）。根据表3.25，入切量及超切量，则，故 工序二1 加工条件工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;加工尺寸：宽度为90mm，长度为148mm；加工要求：以250端面为粗基准，定位安装，铣加工一直角平面，保证尺寸148mm，加工余量4.5mm。机床：铣床，XA6132型卧式万能铣床。刀具：高速钢圆柱铣刀，采用标准镶齿圆柱铣刀。铣削宽度ae=4.5mm,深度ap=90mm。根据切削手册）表3.1，取刀具外径d0=100mm, 根据表3.9取齿数Z=8。选择刀具前角n10后角o12，副后角o=8，由于其表面粗糙度值为12.5um，因为148mm无尺寸公差要求，故只需进行一次粗铣即可达到要求。由于加工余量不打，故可在一次走刀内切完。2 切削用量2.1 确定每齿进给量fz根据参考文献2六-常用铣床的技术资料，XA6132型卧式万能铣床的功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，根据表3.3，查得每齿的进给量fz=0.20.3mm/z，现取fz=0.2mm/z。2.2 铣刀磨钝标准及寿命根据参考文献2表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，铣刀直径d=100mm，耐用度T=180min。2.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量，切削速度可由参考文献2计算公式3.27得： （式5.1 ）也可直接由表查出。根据表3.9，当=100mm，Z=8，ap=90mm，ae=4.5mm，fz0.24mm/z时，。各修正系数为： 故 根据XA6132型铣床说明书，选择 因此实际切削速度和每齿进给量为 2.4 校验机床功率 根据表3.20，当 时，。切削功率的修正值系数故实际切削功率为 根据XA6132型铣床说明书，机床主轴允许的功率为 故，因此所决定的切削用量可以采用，即。3 基本时间根据参考文献 （式5.7）。根据表3.25，入切量及超切量，则，故 工序三根据参考文献1得 镗铣加工余量加工表面加工方法余量粗糙度 umB端面粗镗2.512.5B端面半精镗1.06.1 粗镗加工180H7的端面1 加工条件 工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造; 加工要求：以一直角平面为精基准，粗镗180H7的端面； 机床：镗床，T68卧式镗床。 刀具：端铣刀，根据切削手册表1.2，选择YT15硬质合金刀片。根据表3.1，切削深度，选择刀具外径D=315mm，刀具安装孔d=60mm,H=80mm，b=25.7mm，刀齿斜角=14,主刃Kr=60，齿数z=22,镗削宽度ae=250mm,深度ap=2.5mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=22（表3.16）。铣刀几何形状（3.2）：由于。2 选择切削用量2.1 确定切削深度由于加工余量不大，故可以在一次走刀内切完，则 2.2决定每齿进给量根据参考文献1表4.2-19，T68型卧式镗床的功率为6.5kW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工铸铁，查得每齿的进给量fz=0.150.3mm/z，现取fz=0.18mm/z。2.3 铣刀磨钝标准及寿命根据参考文献2表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，铣刀直径D=315mm，耐用度T=300min（表3.8）。2.4 由参考文献2计算公式3.27，确定切削速度和工作台每分钟进给量fMZ，可以根据表3.27公式计算，也可直接由表查出。 （式5.14）其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。根据表3.16，当=315，Z=22，时，。各修正系数为： 故 根据参考书1中T68型卧式镗床说明书（表4.2-20），选择因此，实际切削速度和每齿进给量为 2.5 校验机床功率 根据表3.24，当 时，近似为 。根据参考书1T68型镗床说明书，机床主轴允许的功率为 故，因此所决定的切削用量可以采用，即。3 基本时间根据参考文献 （式5.7） 。根据表3.25，近似取入切量及超切量，则，故 基本时间半精镗加工180H7的端面1 加工条件 工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造; 加工要求：以一直角平面为精基准，半精镗180H7的端面； 机床：镗床，T68卧式镗床。 刀具：端铣刀，刀具外径D=315mm，齿数z=22, 刀具外径D=315mm，刀具安装孔d=60mm,H=80mm，b=25.7mm，刀齿斜角=14,主刃Kr=60镗削宽度ae=250mm,深度ap=1.0mm。2 切削用量2.1 确定切削进给量根据参考文献1表4.2-19，T68型卧式镗床的功率为6.5kW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工铸铁，根据参考文献2，表3.4查得每转的进给量f=1.22.7mm/r，现取f=2.2mm/r。2.2 铣刀磨钝标准及寿命根据参考文献2表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，铣刀直径D=315mm，耐用度T=240min。2.3 根据参考文献1表3.27中的计算公式，确定切削速度和工作台每分钟进给量fMZ （式5.20）其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。也可以直接由表中查出。根据参考文献2表3.16，当=315，Z=22，时，。各修正系数为： 故 根据参考书1中T68型卧式镗床说明书（表4.2-20），选择因此，实际切削速度和每齿进给量为 根据参考文献1表4.2-22，T68型卧式镗床工作台进给量表，则实际每齿的进给量。2.4 检验机床功率根据参考文献2表3.24，当 时，近似为 。根据参考书1T68型镗床说明书，机床主轴允许的功率为 故，因此所决定的切削用量可以采用，即。3 基本时间根据参考文献 （式5.7） 。根据表3.25，近似取入切量及超切量，则，故 工序四 镗铣加工180H7的另一端面根据参考文献1得 镗铣加工余量加工表面加工方法余量粗糙度 umB端面粗镗2.512.5B端面半精镗1.06.1 粗镗加工180H7的端面 1加工条件 工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造; 加工要求：以一直角平面为精基准，粗镗180H7的端面； 机床：镗床，T68卧式镗床。 刀具：端铣刀，根据切削手册表1.2，选择YT15硬质合金刀片。根据表3.1，切削深度，选择刀具外径D=315mm，刀具安装孔d=60mm,H=80mm，b=25.7mm，刀齿斜角=14,主刃Kr=60，齿数z=22,镗削宽度ae=250mm,深度ap=2.5mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=22（表3.16）。铣刀几何形状（3.2）：由于。2 选择切削用量2.1 确定切削深度由于加工余量不大，故可以在一次走刀内切完，则 2.2决定每齿进给量根据参考文献1表4.2-19，T68型卧式镗床的功率为6.5kW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工铸铁，查得每齿的进给量fz=0.150.3mm/z，现取fz=0.18mm/z。2.3 铣刀磨钝标准及寿命根据参考文献2表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，铣刀直径D=315mm，耐用度T=300min（表3.8）。2.4 由参考文献2计算公式3.27，确定切削速度和工作台每分钟进给量fMZ，可以根据表3.27公式计算，也可直接由表查出。 （式5.14）其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。根据表3.16，当=315，Z=22，时，。各修正系数为： 故 根据参考书1中T68型卧式镗床说明书（表4.2-20），选择因此，实际切削速度和每齿进给量为 2.5 校验机床功率 根据表3.24，当 时，近似为 。根据参考书1T68型镗床说明书，机床主轴允许的功率为 故，因此所决定的切削用量可以采用，即。3 基本时间根据参考文献 （式5.7） 。根据表3.25，近似取入切量及超切量，则，故 基本时间半精镗加工端面1 加工条件 工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造; 加工要求：以一直角平面为精基准，半精镗180H7的端面； 机床：镗床，T68卧式镗床。 刀具：端铣刀，刀具外径D=315mm，齿数z=22, 刀具外径D=315mm，刀具安装孔d=60mm,H=80mm，b=25.7mm，刀齿斜角=14,主刃Kr=60镗削宽度ae=250mm,深度ap=1.0mm。2 切削用量2.1 确定切削进给量根据参考文献1表4.2-19，T68型卧式镗床的功率为6.5kW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工铸铁，根据参考文献2，表3.4查得每转的进给量f=1.22.7mm/r，现取f=2.2mm/r。2.2 铣刀磨钝标准及寿命根据参考文献2表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，铣刀直径D=315mm，耐用度T=240min。2.3 根据参考文献1表3.27中的计算公式，确定切削速度和工作台每分钟进给量fMZ （式5.20）其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。也可以直接由表中查出。根据参考文献2表3.16，当=315，Z=22，时，。各修正系数为： 故 根据参考书1中T68型卧式镗床说明书（表4.2-20），选择因此，实际切削速度和每齿进给量为 根据参考文献1表4.2-22，T68型卧式镗床工作台进给量表，则实际每齿的进给量。2.4 检验机床功率根据参考文献2表3.24，当 时，近似为 。根据参考书1T68型镗床说明书，机床主轴允许的功率为 故，因此所决定的切削用量可以采用，即。3 基本时间根据参考文献 （式5.7） 。根据表3.25，近似取入切量及超切量，则，故 镗加工180H7的孔镗孔加工余量加工表面加工方法余量粗糙度 um172孔粗镗2.512.5177孔半精镗1.06.1179孔精镗0.5 1.6I 粗镗加工177的孔1 加工条件工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;工艺要求：孔径d=172mm，孔深mm，通孔，精度为H12H13；机床： T68卧式镗床。刀具：YG6硬质合金车刀，根据参考文献3表1-1查得，使用矩形刀杆，1625mm，刀片厚度5mm。根据参考文献3表1-2，选择镗刀为型平面型硬质合金车刀。根据参考文献3表1-3选择刀具前角o6后角o7.2 切削用量2.1 确定背吃刀量粗镗的双边余量为5mm，则单边ap=5/2=2.5mm.2.2 确定进给量根据参考文献3表8-15，查得f=0.31.0mm/r，参考文献2表1-5，查得f=0.40.6mm/r，参考文献1T68机床主轴进给量表4.2-21，现取f=0.52mm/r。确定的进给量需要满足机床进给机构强度的要求，故需进行校核。根据参考文献1表4.2-19，查得其进给机构允许的进给力。参考文献2表1-23，当铸铁的硬度时，进给力，。切削时的修正系数为，故实际进给力为 由于切削时的进给力小于镗床进给机构允许的进给力，故所选的的进给量可用。2.3 选择镗刀磨钝标准及寿命根据参考文献2表1-9，镗刀后刀面最大磨损量取为1mm，镗刀寿命T=60min。2.4 确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据参考文献2表1-11，当YG6硬质合金镗刀加工时，进给力，。切削速度的修正系数（均见参考文献2表1-28），故参考文献1表4.2-20，选择这时实际切削速度为 切削速度的计算也可以根据下面公式计算 （式5.24）其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。2.5 校验机床功率 根据参考文献2表1-25可查的，当时，。根据参考文献2表1-29-2确定切削功率的修正系数，故实际切削时的功率。根据粗加工时校核的机床功率可知，T68型卧式镗床主电动机功率为6.5kW，故所选用切削用量可以采用，所确定的切削用量为。3 基本时间根据参考文献2 （式5.7） mm。根据参考书2表1.26，近似取入切量及超切量，则，故 II 半精镗加工179的孔1 加工条件工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;工艺要求：孔径d=177mm，孔深mm，通孔，精度为H8H9；机床： T68卧式镗床。刀具：刀具的形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗镗相同。根据参考文献3表1-3选择刀具前角o6后角o7.。2 切削用量2.1 确定背吃刀量粗镗的双边余量为2mm，则单边ap=2/2mm=1.0mm.2.2 确定进给量半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。根据参考文献2表1-6，当表面粗糙度为，。参考文献1表4.2-21，选择f=0.27mm/r。2.3 选择镗刀磨钝标准及寿命根据参考文献2表1-9，镗刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，镗刀寿命T=60min。2.4 确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据参考文献2表1-11，当YG6硬质合金镗刀加工时，进给力，。切削速度的修正系数均为1.0（均见参考文献2表1-28），故参考文献1表4.2-20，选择这时实际切削速度为 切削速度的计算也可以根据下面公式计算 （式5.24）其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。2.5 校验机床功率 根据参考文献2表1-25可查的，当时，。根据参考文献2表1-29-2确定切削功率的修正系数，故实际切削时的功率。根据粗加工时校核的机床功率可知，T68型卧式镗床主电动机功率为6.5kW，故所选用切削用量可以采用，所确定的切削用量为。3 基本时间根据参考文献2 （式5.7） mm。根据参考书2表1.26，近似取入切量及超切量，则，故 III 精镗加工180H7的孔1 加工条件工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;工艺要求：孔径d=179mm，孔深mm，通孔，精度为H6H7；机床： T68卧式镗床。刀具：刀具的形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与半精镗相同。根据参考文献3表1-3选择刀具前角o6后角o7.。2 切削用量2.1 确定背吃刀量精镗的双边余量为1mm，则单边ap=1/2mm=0.5mm.2.2 确定进给量半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。根据参考文献2表1-6，当表面粗糙度为，。参考文献1表4.2-21，选择f=0.19mm/r。2.3 选择镗刀磨钝标准及寿命根据参考文献2表1-9，镗刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，镗刀寿命T=60min。2.4 确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据参考文献2表1-11，当YG6硬质合金镗刀加工时，进给力，。切削速度的修正系数均为1.0（均见参考文献2表1-28），故参考文献1表4.2-20，选择这时实际切削速度为 切削速度的计算也可以根据下面公式计算 （式5.24）其中 Cv=18.9，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.1，pv=0.1，m=0.15，kv=0.63。2.5 校验机床功率 根据参考文献2表1-25可查的，当时，。根据参考文献2表1-29-2确定切削功率的修正系数，故实际切削时的功率。根据粗加工时校核的机床功率可知，T68型卧式镗床主电动机功率为6.5kW，故所选用切削用量可以采用，所确定的切削用量为。3 基本时间根据参考文献2 （式5.7） mm。根据参考书2表1.26，近似取入切量及超切量，则，故 工序五1 加工条件工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;加工要求：铣50h11的凹槽，加工余量h=8mm；加工尺寸：宽度为50mm，长度为260mm；机床：铣床，XA6132卧式铣床。刀具：高速钢立铣刀。铣削宽度ae=50mm,深度apPcc。故校验合格。最终确定 ap=3.0mm，nc=47.5r/min,Vc=7.4575m/min，Vf=150mm/min， f z=0.16mm/z。3 计算基本工时tm3L/ Vf= 3(260+18)/150=5.586min。 （式5.33）式中，l=260, 根据表参考文献2表3.26，对称安装铣刀，入切量及超切量18工序六1 加工条件 工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造; 加工要求：铣另一50h11的槽，加工余量h=8mm；加工尺寸：宽度为50mm，长度为260mm；机床：铣床，XA6132卧式铣床。刀具：高速钢立铣刀。铣削宽度ae=50mm,深度apPcc。故校验合格。最终确定 ap=3.0mm，nc=47.5r/min,Vc=7.4575m/min，Vf=150mm/min， f z=0.16mm/z。3 计算基本工时tm3L/ Vf= 3(260+18)/150=5.586min。 （式5.33）式中，l=260, 根据表参考文献2表3.26，对称安装铣刀，入切量及超切量18工序七1 加工条件 工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;工件尺寸：宽度为90mm，长度L=75mm；加工要求：以一直角面为粗基准，定位安装，铣加工一铣长度为75mm的凹台，粗糙度12.5um。加工余量h=23mm。机床：铣床，XA6132型卧式万能铣床。刀具：高速钢圆柱铣刀，采用标准镶齿圆柱铣刀。取铣削宽度ae=8.0mm,深度ap=90mm。根据参考文献2切削手册）表3.1，取刀具外径d0=100mm, 根据表3.9取齿数Z=8。选择刀具前角n10后角o12，副后角o=8，由于其表面粗糙度值为12.5um，因为75mm无尺寸公差要求，总余量h=23mm，故只需进行三次粗铣即可达到要求。2 切削用量2.1 确定每齿进给量fz根据参考文献2六-常用铣床的技术资料，XA6132型卧式万能铣床的功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，根据表3.3，查得每齿的进给量fz=0.20.3mm/z，现取fz=0.2mm/z。2.2 铣刀磨钝标准及寿命根据参考文献2表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，铣刀直径d=100mm，耐用度T=180min。2.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量，切削速度可由参考文献2计算公式3.27得： （式5.1 ）也可直接由表查出。根据表3.9，当=100mm，Z=8，ap=90mm，ae=8.0mm，fz0.24mm/z时，。各修正系数为： 故 根据XA6132型铣床说明书，选择 因此实际切削速度和每齿进给量为 2.4 校验机床功率 根据表3.20，当 时，。切削功率的修正值系数故实际切削功率为 根据XA6132型铣床说明书，机床主轴允许的功率为 故，因此所决定的切削用量可以采用，即。3 基本时间根据参考文献 （式5.7）。根据表3.25，入切量及超切量，则，故 工序八1 加工条件 工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;工件尺寸：宽度为90mm，长度L=75mm；加工要求：以一直角面为粗基准，定位安装，铣加工另一个长度为75mm的凹台，粗糙度12.5um。加工余量h=23mm。机床：铣床，XA6132型卧式万能铣床。刀具：高速钢圆柱铣刀，采用标准镶齿圆柱铣刀。取铣削宽度ae=8.0mm,深度ap=90mm。根据参考文献2切削手册）表3.1，取刀具外径d0=100mm, 根据表3.9取齿数Z=8。选择刀具前角n10后角o12，副后角o=8，由于其表面粗糙度值为12.5um，因为75mm无尺寸公差要求，总余量h=23mm，故只需进行三次粗铣即可达到要求。2 切削用量2.1 确定每齿进给量fz根据参考文献2六-常用铣床的技术资料，XA6132型卧式万能铣床的功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，根据表3.3，查得每齿的进给量fz=0.20.3mm/z，现取fz=0.2mm/z。2.2 铣刀磨钝标准及寿命根据参考文献2表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm，铣刀直径d=100mm，耐用度T=180min。2.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量，切削速度可由参考文献2计算公式3.27得： （式5.1 ）也可直接由表查出。根据表3.9，当=100mm，Z=8，ap=90mm，ae=8.0mm，fz0.24mm/z时，。各修正系数为： 故 根据XA6132型铣床说明书，选择 因此实际切削速度和每齿进给量为 2.4 校验机床功率 根据表3.20，当 时，。切削功率的修正值系数故实际切削功率为 根据XA6132型铣床说明书，机床主轴允许的功率为 故，因此所决定的切削用量可以采用，即。3 基本时间根据参考文献 （式5.7）。根据表3.25，入切量及超切量，则，故 工序九 1 加工条件：钻6-的孔 工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造; 工艺要求：孔径d=13mm，孔深mm，通孔，精度为H12H13； 机床：钻床，Z525Q立式钻床。2 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=13mm，钻头采用双头刃磨法，后角o12，二重刃长度b=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 .3 选择切削用量 3.1 决定进给量根据参考文献2表2.7，按加工要求决定进给量：根据根据参考文献2表2.7，当加工要求为H12H13精度，铸铁的硬度为220HBS，=13mm时，=0.310.39mm/z。由于，故应成孔深修正系数，则按钻头强度决定进给量：根据参考文献表2.8，查的钻头强度允许的进给量f=1.0mm/r。按机床进给机构强度决定进给量：根据表参考文献2.9，Z525钻床允许的轴向力为8830N,进给量为1.2mm/r。从以上三个进给量比较和Z585钻床说明书，选择f=0.28mm/r。由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻同容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由参考书表2.19可查出钻孔时的轴向力，。轴向力修正系数均为1.0，故。根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为，所以，则f=0.28可用。 3.2 钻头磨钝标准及寿命根据参考文献2表2.12，后刀面最大磨损限度为0.50.9mm，寿命3.3 切削速度根据参考文献2表2.13 修正系数 故。根据Z525钻床说明书，机床实际转速为，但因所选转数较计算转数为高，会使刀具寿命下降，故可选进给量降低一级，即取f=0.22mm/r；也可选择较低一级转数，仍用f=0.28mm/r，比较这两种选择方案：第一方案 f=0.28mm/r，第二方案 f=0.22mm/r，因为第二种方案nf的乘积较大，基本工时较少，故第二种方案较好。这时切削速度3.4 校验扭矩功率根据参考文献2表2.20 。扭矩修正系数均为1.0，故。根据Z525钻床说明书所以 根据参考书2.23，查的故满足条件，校验成立。4 计算工时T=6L/nf=6（212+8）/0.22*392=7.5min （式5.37）式中，l=212mm, 根据参考文献2表3.26,入切量及超切量8mm。工序十1 加工条件：钻25的孔。 工艺要求：孔径d=25mm，孔深mm，通孔，精度为H12H13；机床：钻床，Z525Q立式钻床。 2 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=25mm，钻头采用双头刃磨法，后角o12，二重刃长度b=2.5mm,横刀长b=2.5mm,宽l=5mm,棱带长度 .3 选择切削用量3.1 决定进给量根据参考文献2表2.7，按加工要求决定进给量：根据根据参考文献2表2.7，当加工要求为H12H13精度，铸铁的硬度为220HBS，=25mm时，=0.470.57mm/z。由于，故应成孔深修正系数，则按钻头强度决定进给量：根据参考文献表2.8，查的钻头强度允许的进给量f=1.75mm/r。按机床进给机构强度决定进给量：根据表参考文献2.9，Z525钻床允许的轴向力为8830N,进给量为0.6mm/r。从以上三个进给量比较和Z585钻床说明书，选择f=0.48mm/r。由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻同容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由参考书表2.19可查出钻孔时的轴向力，。轴向力修正系数均为1.0，故。根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为，所以，则f=0.48可用。 3.2 钻头磨钝标准及寿命根据参考文献2表2.12，后刀面最大磨损限度为1.2mm，寿命3.3 切削速度根据参考文献2表2.13 修正系数 故。根据Z525钻床说明书，机床实际转速为，但因所选转数较计算转数为高，会使刀具寿命下降，故可选进给量降低一级，即取f=0.36mm/r；也可选择较低一级转数，仍用f=0.48mm/r，比较这两种选择方案：第一方案 f=0.36mm/r，第一方案 f=0.48mm/r，因为第一种方案nf的乘积较大，基本工时较少，故第一种方案较好。这时切削速度3.4 校验扭矩功率根据参考文献2表2.20 。扭矩修正系数均为1.0，故。根据Z525钻床说明书所以 根据参考书2.23，查的故满足条件，校验成立。4 计算工时T=L/nf=（58+12）/0.48*195=0.75min （式5.37）式中，l=58mm, 根据参考文献2表3.26,入切量及超切量12mm。工序十一1 加工条件：钻另一25的孔。 工艺要求：孔径d=25mm，孔深mm，通孔，精度为H12H13；机床：钻床，Z525Q立式钻床。 2 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=25mm，钻头采用双头刃磨法，后角o12，二重刃长度b=2.5mm,横刀长b=2.5mm,宽l=5mm,棱带长度 .3 选择切削用量3.1 决定进给量根据参考文献2表2.7，按加工要求决定进给量：根据根据参考文献2表2.7，当加工要求为H12H13精度，铸铁的硬度为220HBS，=25mm时，=0.470.57mm/z。由于，故应成孔深修正系数，则按钻头强度决定进给量：根据参考文献表2.8，查的钻头强度允许的进给量f=1.75mm/r。按机床进给机构强度决定进给量：根据表参考文献2.9，Z525钻床允许的轴向力为8830N,进给量为0.6mm/r。从以上三个进给量比较和Z585钻床说明书，选择f=0.48mm/r。由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻同容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由参考书表2.19可查出钻孔时的轴向力，。轴向力修正系数均为1.0，故。根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为，所以，则f=0.48可用。 3.2 钻头磨钝标准及寿命根据参考文献2表2.12，后刀面最大磨损限度为1.2mm，寿命3.3 切削速度根据参考文献2表2.13 修正系数 故。根据Z525钻床说明书，机床实际转速为，但因所选转数较计算转数为高，会使刀具寿命下降，故可选进给量降低一级，即取f=0.36mm/r；也可选择较低一级转数，仍用f=0.48mm/r，比较这两种选择方案：第一方案 f=0.36mm/r，第一方案 f=0.48mm/r，因为第一种方案nf的乘积较大，基本工时较少，故第一种方案较好。这时切削速度3.4 校验扭矩功率根据参考文献2表2.20 。扭矩修正系数均为1.0，故。根据Z525钻床说明书所以 根据参考书2.23，查的故满足条件，校验成立。4 计算工时T=L/nf=（58+12）/0.48*195=0.75min （式5.37）式中，l=58mm, 根据参考文献2表3.26,入切量及超切量12mm。最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其它加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片，见附表17 夹具设计说明书7.1 零件本工序的加工要求分析： 钻13孔要求在220圆周上面均匀分布；孔与220孔的轴线距离为110mm；位置度为0.6mm。本工序使用机床为 Z525立钻。刀具为双锥修磨横刃。7.2 确定夹具类型本工序所加工六个孔 ()，均匀分布位于工件内径220的圆周上，六孔互成 60匀分布，孔径不大，工件重量轻、轮廓尺寸以及生产量为批量生产等原因选择盖板式钻模板。7.3 拟定定位方案和选择定位元件7.3.1工件的定位原理设计夹具时原则上应该选工件的工艺基准为定位基准，无论是艺基准还是定位基准，均应符合六点定位原则，有时根据加工表面的位置要求，需要将工件的六个自由度全部限制，即完全定位。有时限制的自由度少于六个，即不完全定位