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铝型材
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设计
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铝型材自装挤压机液压系统设计,铝型材,挤压,液压,系统,设计
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目 录第1章 绪论11.1 概述11.2铝型材自装挤压机简介2第2章 设计内容及任务要求421 设计内容及要求422 液压系统的设计流程5第3章 液压系统的设计计算63.1 铝型材挤压机液压缸的设计及计算6 3.1.1 分析工况及设计要求，绘制液压系统草图6 3.1.2 计算液压缸的外负载83.1.2.1 挤压机缸83.1.2.2 夹紧缸83.1.2.3 顶起定位缸83.1.2.4 确定系统的工作压力83.2 确定液压缸的几何参数93.2.1 挤压机缸尺寸计算93.2.1.1 液压缸工作压力的确定93.2.1.2 液压缸内径D和活塞杆直径d的确定93.2.1.3 液压缸壁厚和外径的计算93.2.1.4 液压缸工作行程的确定103.2.1.5 缸盖厚度的确定103.2.1.6 最小导向长度的确定113.2.1.7 缸体长度的确定123.2.1.8 活塞杆稳定性的验算123.2.2 定位缸及其主要尺寸的确定133.2.2.1 液压缸工作压力的确定133.2.2.2 液压缸内径D和活塞杆直径d的确定133.2.2.3 液压缸壁厚和外径的计算和选取143.2.2.4 液压缸工作行程的确定153.2.2.5 缸盖厚度的确定153.2.2.6 最小导向长度的确定163.2.2.7 缸体长度的确定163.2.2.8 计算液压缸主要零件的强度和刚度163.2.3 夹紧缸及其主要尺寸的确定173.2.3.1 液压缸工作压力的确定173.2.3.2 液压缸内径D和活塞杆直径d的确定173.2.3.3 液压缸壁厚和外径的计算和选取173.2.3.4 液压缸工作行程的确定183.2.3.5 缸盖厚度的确定183.2.3.6 最小导向长度的确定183.2.3.7 缸体长度的确定193.2.3.8 计算液压缸主要零件的强度和刚度193.3 液压缸的结构设计213.3.1 挤压机液压缸的结构设计213.3.1.1 缸体与缸盖的连接形式213.3.1.2 活塞杆与活塞的连接结构213.3.1.3 活塞杆导向部分的结构213.3.1.4 活塞及活塞杆处密封圈的选用213.3.1.5 液压缸的缓冲装置223.3.1.6 液压缸的排气装置223.3.2 夹紧液压缸和定位液压缸的结构设计223.4 液压系统元件的分析和选择223.4.1 确定供油方式223.4.2 调速方式的选择223.4.3 速度换接方式的选择223.4.4 夹紧回路的选择233.4.5 定位回路的选择233.4.6 传感器和调理器的选择233.5 液压站的结构243.5.1 挤压机液压站元件的组成243.5.2 液压油的选择253.6 液压缸的调整253.6.1 挤压机液压缸的调整253.6.2 顶起定位液压缸的调整253.7 挤压机及其环境的布置26参考文献27铝型材自装挤压机设计第1章绪论11 概述 我国铝型制品自七十年代采用铝型材以来，在铝型材的挤压机工艺上，经历了七十年代的移动式油压机，八十年代的具有记录时间压力曲线及有关数据的固定式铝型材挤压机。随着时代的不断进步，老产品的淘汰，新产品的涌现是历史的必然。七十年代的移动式油压机，解决了铝型材最基本的要求，但劳动强度大，工作效率底，压力计量采用人工测量误差大，有关数据靠手工填写容易产生差错，这些缺点很突出。八十年代出现的固定式铝型材挤压机，能够自动测量和记录每条轮对铝型材挤压机技术参数，自动测量、打印铝型材挤压机力、终止挤压机力并且自动给出挤压机力随时间变化的关系曲线，它的问世很快淘汰了移动式油压机。由于当时技术水平的限制以及研制者对铝型材挤压机过程的认识不足，经过十多年来的生产实践，铝型材在挤压机过程中记录的时间压力关系曲线的不足之处日趋明显。为了达到铝型材挤压机曲线具有真实反映挤压机质量的目的，必须采用铝型材在压入轴颈过程中记录它的移动量与之对应的压力值组成的位移压力曲线。铝型材自装挤压机正式为了适应这种要求而研制生产的新一代铝型材挤压机。12 铝型材自装挤压机简介大中型型铝型材挤压机(以下简称挤压机)是用于铝型制品铝型材挤压机的专用设备。挤压机由机体、液压站和控制台三部分组成。三部分相对独立，必要时可单独使用在不同场合。机体由床身、支座、主油缸、辅助油缸及轮对夹紧机构组成。本机床身、支座在强度和刚度上较以前有很大的提高，主油缸设计独特，具有良好的使用性能。液压站的结构和液控原理经过多年的考验，密封性能好，可靠。集成块主体采用锻刚制造，六面磨削加工。控制台为流行的计算机操作台结构，强弱电分柜安装，抗干扰能力强。挤压机既能两头同时挤压机铝型材，也可以单头挤压机铝型材，通过更换挤压机缸前端的引导套和挤压机盖，并对控制系统的有关参数进行修改后。在挤压机开始时，操作人员可将轴号、轴型、铝型材号及左右端分别输入控制系统，这些资料在打印机打印曲线图表时将给予打出，挤压机结束后，打印机将自动打印出具有位移-压力曲线以及挤压机力、贴靠力和结果判断等有关数据记录。采用工业计算机控制系统，通用打印机做为输出终端，14寸彩色显示器对话框提示，鼠标、键盘操作。由于计算机存储量极大，可以存储几百万根轴的挤压机数据，完全可以取代单位的书面资料保存，任何时间都可以调出所有需要的资料，并通过打印机打印出任一铝型材挤压机曲线图表。附位移变化与挤压机力曲线打印图一张:第2章设计内容及任务要求21 设计内容及要求 本次设计主要是针对大中型铝型材挤压机的机械部分进行设计，而控制部分和液压站部分不需要进行设计，根据已有的资料和到现场进行观察，从而设计出达到要求和需要的铝型材挤压机。液压传动系统是液压机械的一个组成部分。液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机的结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单，工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。铝型材挤压机的主要性能和参数（1）最大压力 457 KN（2）挤压机缸行程 400 mm（3）外形尺寸 5000*800*1040 mm（4）许用压力 高压 9.5 Mpa 低压 2.5 Mpa（5）总功率 11.3 Mpa（6）最大直径 915 mm 最小直径 760 mm（7）重量 8000 kg（8）端数 单、双端（9）方式 自动、手动（10）可输入并自动记录挤压机单位、时间轴型、轴号、铝型材号等（11）自动打印出铝型材挤压机参数以及位移变化的挤压机力曲线，贴靠后保压5秒，自动作出挤压机质量合格与否的判断，可重复打印（12）系统资料存储：3000000 根轴资料（13）时间自动生成22 液压系统的设计流程 a明确液压系统设计要求b工况分析(动力分析、运动分析)c确定主要参数d编制液压元件工况图e拟订液压系统图f选择和设计液压元件g液压缸结构设计、运算h绘制正式工作图、编制设计说明书 第3章 液压系统的设计计算3.1 铝型材挤压机液压缸的设计及计算3.1.1 分析工况及设计要求，绘制液压系统草图 挤压机工况分析： 挤压机缸： （图2）夹紧缸： 顶起定位缸： (图3) (图4) 液压原理图以及动作顺序表请参见付图3，图4： （图5）以下是液压系统原理图:（图6）3.1.2 计算液压缸的外负载3.1.2.1 挤压机缸 已知挤压机力为196 KN，最大挤压机力为475 KN并保压5 s3.1.2.2 夹紧缸 根据挤压机时的夹紧结构设计，初步确定夹紧力为6000 N3.1.2.3 顶起定位缸 因为是两个缸对称分布，而轮对重1000 kg，所以每个缸的负载为500*9.8=4900 N3.1.2.4 确定系统的工作压力 系统分别有高压和低压，高压处最高为9.5 Mpa，低压处最高为2.5 Mpa，不得超过此数值，具体请参考液压原理图3.2 确定液压缸的几何参数3.21 挤压机缸尺寸计算：3.2.1.1 液压缸工作压力的确定工进时为9.5 Mpa，快进时为2.5 Mpa3.2.1.2 液压缸内径D和活塞杆直径d的确定由下图可知： 图8其中R为最大挤压机力475 KN; 为机械效率0.95;为最大输出9.5 ; 为系统背压，在这取0计算，即无背压。则：查1表2-4（GB2348-80）取.查1表2-3 、2-5取。3.2.1.3 液压缸壁厚和外径的计算 液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算。 液压缸的壁厚一般是指缸筒结构中最薄处的厚度。从材料力学可知，承受内压力的圆筒，其内应力分布规律因壁厚的不同而各异。一般计算时可分为薄壁圆筒和厚壁圆筒。 液压缸的内径与其壁厚的比值的圆筒称为薄壁圆筒。查理论力学得其计算公式为： 式中液压缸壁厚（m）; 液压缸内径（m）;试验压力，一般取最大工作压力的（1.251.5） 倍（）;缸筒材料的许用应力。其值为:无缝钢管：.一级缸的内径计算 ，查2 表4-11及C 表2-115采用外径为160mm,壁厚为18mm的无缝钢管。同理取活塞杆材料为外径90mm,壁厚5mm的无缝钢管。二级缸的内径计算，查2 表4-11及C 表2-115采用外径为325mm,壁厚为38mm的无缝钢管。3.2.1.4 液压缸工作行程的确定 液压缸工作行程长度，可根据执行机构实际工作的最大行程来确定，并参照1 表2-6中的尺寸系列来选取标准值。 一级缸工作行程长度为200mm； 二级缸工作行程长度为400mm.3.2.1.5 缸盖厚度的确定一般液压缸多为平底缸盖，其有效厚度t按强度要求可用下面两式进行近似计算。无孔时 有孔时 式中 缸盖有效厚度（mm）; 缸盖止口内径（mm）; 缸盖孔的直径（m）.一级缸缸盖厚度计算后缸盖 前缸盖 取=15mm.二级缸缸盖厚度计算后缸盖取=45mm:前缸盖取=45/mm.3.2.1.6 最小导向长度的确定 当活塞杆全部外伸时，从活塞支承面中点的距离H 称为最小导向长度。 对一般的液压缸，最小导向长度H 应满足以下要求 式中液压缸的最大行程;液压缸内径。活塞的厚度B 一般取；缸盖滑动支承面的长度，根据液压缸内径 而定;当时，取；当时，取。对一级缸最小导向长度，活塞宽度及滑动支承面的长度 因，故无需设计隔套。对二级缸最小导向长度 活塞宽度及滑动支承面的长度 为保证最小导向长度H，在缸盖与活塞之间增加一隔套K来增加H的值。隔套的长度选为45mm3.2.1.7 缸体长度的确定液压缸缸体内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和。缸体外形尺寸长度还要考虑到两端缸盖的厚度。一般液压缸缸体长度不应大于内径的倍。一级缸缸体内部长度因液压缸为伸缩缸，故其外形尺寸长度由二级缸的活塞杆长度而定。二级缸缸体内部长度缸体外形尺寸为3.2.1.8 活塞杆稳定性的验算因两级液压缸支承长度，故无须考虑活塞杆弯曲稳定性。液压缸支承长度是指活塞杆全部外伸时，液压缸支承点与活塞杆前端连接处之间的距离：d为活塞杆直径。 3.2.2 定位缸及其主要尺寸的确定3.2.2.1 液压缸工作压力的确定 液压缸工作压力主要根据液压设备的类型来确定，对不同用途的液压设备，由于工作条件的不同，通常采用的压力范围也不同。设计时用类比法来确定。由于铝型材挤压机属于工程机械，参见手册1（液压系统设计简明手册），定位缸的压力取20/Mpa。3.2.2.2 液压缸内径D和活塞杆直径d的确定 初步确定定位缸的结构形式为柱塞缸，如下图所示，成对布置，靠轮对的自重使其复位，而柱塞液压缸在回油路上无背压。（图7）由公式： 可得:其中: D液压缸柱塞直径 液压缸工作压力,初算时可取系统工作压力; F工作循环中的最大的外负载； 液压缸密封处的摩擦力，它的精确值不容易求得，常用液压缸的机械效率进行估算。 液压缸的机械效率，一般=0.9-0.97。而由所知道的数据来看，工作外负载F=4900 KN，参见手册2（液压气动系统设计手册）可得，柱塞密封选取的是U型密封圈，在前缸盖处安装了FA型防尘圈，所以密封处的摩擦力约为工作负载的0.3倍。而机械效率这里选取的是0.9，则： D=67.14/mm由计算得到的数据，根据液压缸活塞杆直径系列（GB2348-80）再结合实际，圆整为70mm。因为选取的是柱塞型液压缸，根据参考书3（袖珍液压气动设计手册）柱塞缸的柱塞与缸壁之间的距离一般为3到10mm，这里考虑到柱塞的直径很大，工作的时候需要的力比较大，所以选取液压缸的缸内径为80 mm，即柱塞与缸壁之间距离为5 mm。3.2.2.3 液压缸壁厚和外径的计算和选取液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算。 液压缸的壁厚一般是指缸筒结构中最薄处，从材料力学可知，承受内压力的圆桶，其内应力分布规律因壁厚的不同而各异。一般可以分为薄壁圆筒和厚壁圆筒。 液压缸的内径D与其壁厚的比值D/10的圆筒称为薄壁圆筒，起重运输机械和工程机械的液压缸，一般用无缝钢管材料，大多属于薄壁圆筒结构，其壁厚按下面的公式计算：式中：-液压缸的壁厚（m）； D-液压缸的内径（m）； -试验压力，一般取最大工作压力的（1.251.5）倍（Mpa）； -缸筒材料的许用压力，其值为：锻钢：=110120 Mpa；铸钢：=100110 Mpa；无缝钢管：=100110 Mpa；高强度铸铁：=60 Mpa；灰铸铁：=25 Mpa。 在中低压液压系统中，按上式子计算出来的液压缸的壁厚往往比较小，使缸体的刚度往往很不够，因此按经验选取，在这里选取15/mm。 液压缸壁厚算出后，即可以求得缸体的外径为：D+2式中值应该按无缝钢管标准，选取110 mm。3.2.2.4 液压缸工作行程的确定 液压缸工作行程长度，可根据执行机构实际工作的最大行程来确定，在这里，柱塞缸的工作行程为140 mm。属于活塞行程参数系列（GB2349-80）的第2优先组。3.2.2.5 缸盖厚度的确定 一般液压缸多为平底缸盖，其有效厚度t按强度要求可用下面两式进行近似计算。无孔时： 有孔时： 式中：t-缸盖的有效厚度（m）； -缸盖上口内径（m）； -缸盖孔的直径（m）。这里按经验选取缸盖厚度为25 mm。3.2.2.6 最小导向长度的确定 当活塞杆全部外伸时，从活塞的支承面中点到缸盖滑动支承面中点的距离H称为最小导向长度。如果导向长度过小，将使液压缸的初始挠度增大，影响液压缸的稳定性。 由于选取的是柱塞缸，导向长度相对来说要加长点，这里选取导向长度为70/mm。3.2.2.7 缸体长度的确定 液压缸缸体内部长度应该等于活塞的行程与活塞的宽度之和，缸体外形长度还要考虑到两端端盖的厚度。一般液压缸的缸体长度不应当大于内径的2030 倍。这里，缸体长度取250 mm，没有超出规定的要求。3.2.2.8 计算液压缸主要零件的强度和刚度由于柱塞直径D与其壁厚的比值小于10，所以这里用厚壁筒强度计算公式估计：代入数值，计算：=1.77 mm所以壁厚完全符合要求。活塞杆强度校核：当活塞杆长度时，按强度条件校核活塞杆直径d式中： -活塞杆推力（N）； -活塞杆材料的许用应力（Mpa）；代入数值，计算：=59.4 mm而柱塞的直径为70/mm，所以符合活塞杆的强度要求。3.2.3 夹紧缸及其主要尺寸的确定3.2.3.1 液压缸工作压力的确定 夹紧缸主要起到的是径向的推力，从而推动顶杆，使之夹紧轮对，这里夹紧缸的工作压力最大不超过2.5 Mpa。选取2.0 Mpa计算。3.2.3.2 液压缸内径D和活塞杆直径d的确定 夹紧缸选取的结构形式为单活塞杆式液压缸，采取头部法兰连接。 夹紧缸在回油路上没有背压，可不考虑背压的影响。 由公式：式中：D液压缸柱塞直径 液压缸工作压力,初算时可取系统工作压力; F工作循环中的最大的外负载； 液压缸密封处的摩擦力，它的精确值不容易求得，常用液压缸的机械效率进行估算。 液压缸的机械效率，一般=0.9-0.97。而由所知道的数据来看，夹紧液压缸的密封是采取使用U型密封圈结合O型密封圈的形式，考虑到工作过程中的摩擦力影响，其大小应该是夹紧力的0.03 倍，而由此可得D：根据液压缸内径尺寸系列（GB2348-80）将所得数值圆整为80 mm。根据活塞杆直径可由d/D值计算所得，由计算所得的D根据工作压力和参考液压气动系统设计手册，结合活塞杆直径系列（GB2348-80），活塞杆直径可选取：d=45 mm。3.2.3.3 液压缸壁厚和外径的计算和选取液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算。由于选取的夹紧缸内径D和壁厚的比值小于10，所以应该按材料力学中的厚壁圆筒公式进行壁厚的计算：式中：-液压缸的壁厚（m）； D-液压缸的内径（m）； -试验压力，一般取最大工作压力的（1.251.5）倍（Mpa）； -缸筒材料的许用压力，其值为：锻钢：=110120 Mpa；铸钢：=100110 Mpa；无缝钢管：=100110/ Mpa；高强度铸铁：=60 Mpa；灰铸铁：=25 Mpa。但是在中低压液压系统中，按上式子计算出来的液压缸的壁厚往往比较小，使缸体的刚度往往很不够，因此按经验选取，在这里选取10 mm。液压缸壁厚算出后，即可以求得缸体的外径为：D+2式中值按经验选取100 mm。3.2.3.4 液压缸工作行程的确定 液压缸工作行程长度，可根据执行机构实际工作的最大行程来确定，在这里，夹紧缸的工作行程为112 mm。属于活塞行程参数系列（GB2349-80）的第2优先组。3.2.3.5 缸盖厚度的确定 一般液压缸多为平底缸盖，无孔时，其有效厚度t按强度要求可用下式计算：式中：t-缸盖的有效厚度（m）； -缸盖上口内径（m）； -缸盖孔的直径（m）。这里按经验选取缸盖厚度为22mm。3.2.3.6 最小导向长度的确定当活塞杆全部外伸时，从活塞的支承面中点到缸盖滑动支承面中点的距离H称为最小导向长度。如果导向长度过小，将使液压缸的初始挠度增大，影响液压缸的稳定性。活塞的宽度B一般取B=（0.6-1.0）D；这里选取活塞的宽度为35/mm。缸盖滑动支撑面的长度，根据液压缸内径D而定，；当D80/mm时,取=（0.6-1.0）d。为保证最小导向长度H，若过分增大和B都是不适合的，必要时可以在缸盖与活塞之间增加一隔套K来增加H的值，隔套的长度C由需要的最小导向长度H来确定，即：液压缸内径为80/mm，所以=（0.6-1.0）D，计算所得=4880/mm，参考液压缸结构设计工具书，将夹紧缸的最小导向长度定为40 mm。3.2.3.7 缸体长度的确定液压缸缸体内部长度应该等于活塞的行程与活塞的宽度之和，缸体外形长度还要考虑到两端端盖的厚度。一般液压缸的缸体长度不应当大于内径的2030 倍。这里，缸体长度取212 mm，没有超出规定的要求，符合条件。3.2.3.8 计算液压缸主要零件的强度和刚度由于柱塞直径D与其壁厚的比值小于10，所以这里用厚壁筒强度计算公式估计：代入数值，取无缝钢管的计算，即105Mpa，而压力p是工作压力的1.5/倍，则： =2.02 mm由上计算多得的壁厚比实际小的多，因此按经验选取的壁厚10 mm完全符合要求。活塞杆校核：当活塞杆长度时，按弯曲稳定性校核活塞杆直径d 按材料力学理论，一根受压直杆，在其轴向负荷超过稳定临界力时，即失去原有直线状态的平衡，称为失稳。对液压缸，其稳定条件为：式中：F-液压缸的最大推力（F），F=； -液压缸的稳定临界力（N）； -稳定安全系数，一般取=13。液压缸的稳定临界力（N）与活塞杆和缸体的材料、长度、刚度和两端支撑状况等因素有关。当细长比时，当细长比时，式中：-活塞杆的计算长度（m），其取法见参考书2（液压气动系统设计手册）78页表3-6； K-活塞杆横截面的回转半径（m），（m）（对实心活塞杆） j-活塞杆横截面转动惯量（），； A-活塞杆横截面积（）； m-柔性系数，对钢取m=85； n-端点安装形式系数，参见书目2（液压气动系统设计手册）78页表3-6，这里使用的是一端固定，一端铰接，所以n取2； E-材料弹性摸量（Pa），对钢E=2.6 GPa； f-材料强度实验值（Pa），对钢f=490 Mpa。计算细长比：= mm，而=340，所以选后面的公式计算，则： N稳定安全系数取1.1，则，因为F=6000/N。所以符合稳定性要求，设计合适。3.3 液压缸的结构设计3.3.1 挤压机液压缸的结构设计3.3.1.1 缸体与缸盖的连接形式挤压机液压缸的缸体与缸盖的连接形式都为螺纹连接。这种连接方式具有以下优点：（1）外形尺寸小 （2）重量较轻同样其也具有以下缺点： (1) 端部结构复杂，工艺要求较高 （2）拆装时需用专用工具 （3）拧端盖时易损坏密封圈 3.3.1.2 活塞杆与活塞的连接结构 一级缸活塞杆与活塞的连接结构为整体式结构：二级缸活塞杆与活塞的连接结构为螺纹连接。3.3.1.3 活塞杆导向部分的结构一级缸活塞杆导向结构为导向套导向： 二级缸活塞杆导向结构为端盖直接导向。 3.3.1.4 活塞及活塞杆处密封圈的选用 一级缸密封圈的选用: 选用高低唇Y型密封圈，型号:Y 1109016 GB10708.1-89以及Y 18516020 GB10708.1-89，材料都是耐油橡胶。 二级缸活塞与缸体的密封圈的选用：选用V型密封圈，型号：V 25022049.5 GB10708-893.3.1.5 液压缸的缓冲装置 液压缸带动工作部件运动时，因运动件的质量较大，运动速度较高，则在到达行程终点时，会产生液压冲击，甚至使活塞与缸筒端盖之间产生机械碰撞。为防止这种现象的发生，在行程末端设置缓冲装置。 但是在这里，所需设计的挤压机缸运动速度很慢，基本上不需要设计缓冲结构。3.3.1.6 液压缸的排气装置 对于运动速度稳定性要求较高的机床液压缸和大型液压缸，则需要设置排气装置，挤压机缸将油口设置在上方，有利于压力油中的气体排出。3.3.2 夹紧液压缸和定位液压缸的结构设计 定位与夹紧液压缸均采用单出杆、缸体固定形式；为减少缸体与活塞体积，简化结构，采用U型密封圈结合O型密封圈的结构，夹紧液压缸的U型密封圈的型号为：4565 HG-336-66，材料是橡胶；O型密封圈的型号为：715.3G GB3452.1-92；11.83.55G GB3452.1-82，材料是NBR。定位液压缸的U型密封圈型号为：4565 HG4-336-66，材料是：橡胶；防尘圈型号为：FA1001159.5 D GB10708.3-89，材料为丁睛橡胶。 由于行程比较短，运动部件质量很小，速度也不大，故不必考虑设置缓冲结构，排气螺塞也可以由油管接头来代替。3.4 液压系统元件的分析和选择3.4.1 确定供油方式 考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低，而在快进、快退时负载较小，从节省能量、减少发热考虑，泵源系统应该选用双泵，本设计中，采用的是YB-E32/63双联叶片泵。3.4.2 调速方式的选择 在中小型专用机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或者是调速阀。根据挤压机对低速性能和速度负载特性都有一定要求的特点，决定采用双联叶片泵加调速阀的结构，而且在高压的供油线路上，接入一个分流阀，分流阀的两个出口分别通向两只挤压机油缸。分流阀的主要作用就是使两个缸同步，如果左端油缸因负载减少速度加快，分流阀将减小左边的出油口，同时加大右边的出油口，尽力保持两边速度相同。减少油口在液压原理上实质是利用压力变化的作用，也就是说，WY型铝型材挤压机在挤压机过程中，会出现两个油缸不同的情况时（可通过观察两个挤压机油缸上的压力表），而两缸仍能继续同时进行挤压机。分流阀调节示意图如图8：（图9）3.4.3 速度换接方式的选择本系统采用电磁阀的快慢速换接回路，它的特点是结构简单，调节行程比较方便，阀的安装也比较容易，但是速度换接的平稳性较差。若要提高系统的换接平稳性，则可改用行程阀切换的速度换接回路。3.4.4 夹紧回路的选择 用三位四通电磁阀来控制夹紧、松开换向动作，为了避免工作时突然失电而松开，应该采用失电夹紧方式，考虑到夹紧时，当进油路压力瞬时下降时，仍能保持夹紧力，所以接入单向阀保压。3.4.5 定位回路的选择 用三位四通电磁阀来控制顶起定位和降下复位动作，同夹紧回路一样，为了避免工作时突然失电而松开，应该采用失电夹紧方式，考虑到夹紧时，当进油路压力瞬时下降时，仍能保持夹紧力，所以接入单向阀保压。在该回路中还装有调速阀，在降下的过程中可以保持轮对的缓慢降下。从而使轮对不至于撞坏。3.4.6 传感器和调理器的选择 本机选用压阻式压力传感器，型号为CYG-30。量程为16/Mpa，该传感器内部线路相当于一个电桥，只是有一个桥壁是可变，当压力发生变化时，可变桥壁的阻值发生变化，从而取得压力变化信号，为了传感器正常工作，必须提供其工作电流，该电流由信号调理器提供。 调理器是一台高精度，低漂移的直流放大器，本机配用TKF-1型信号调理器，为双通道，正面布置两个通道的各3只调整旋钮；背面布置电源开关，两个输入，一个输出五芯插座。3.5 液压站的结构3.5.1 挤压机液压站元件的组成系统工作压力：高压管路为9.5/Mpa，而低压管路为2.5/Mpa，所以选择的液压阀的工作压力要根据系统管路的压力正确的进行选择。挤压机液压站有6个集成块，液压元件的选择如下：（1） 油泵电机：Y160-6-B5电机；（2） 双联叶片泵：YB-E32/63；（3） 高压压力表一块：Y-60；（4） 网式滤油器：WU-250X180F-J；（5） 集成块底版；（6） 集成块1：22E-10BH 电磁阀二个，Y-63B 中压溢流阀一个，Y2-HB10 高压溢流阀一个；（7） 集成块2：FL-B10-S 分流阀一个，22E0-H10B 电磁阀一个，Q-10H高速阀一个， AJ-Ha10B单向阀一个；（8） 集成块3：FL-B15-S 分流阀一个，34E-63B电磁阀一个；（9） 集成块4：22E2-063B 电磁阀两个，23E-63B电磁阀一个；（10） 集成块5：23E-63B 电磁阀两个，34E-63B电磁阀一个；（11） 集成块6：23E-63B 电磁阀一个，34E-63B电磁阀一个，X-63B顺序阀一个；（12） 集成块顶块：34E-63B 电磁阀一个，I-63B单向阀一个， L-63B节流阀一个， Y-60低压压力表两块。3.5.2 液压油的选择 正确而合理的使用液压油对液压系统适应各种环境条件和工作状态的能力、延长系统和元件的寿命，提高设备运转的可靠性，防止事故发生等方面都有重要影响。 对于本设计的液压系统，液压油的选择可参见手册3（袖珍液压气动手册）表13-8的选择原则和表13-9的液压油液的使用范围，觉得选择洁净的20#液压油。在首次使用或换油时，工作油液的一次加入量为364-384升，即油箱内工作油液的正常液面应该在油箱油标的最低与最高刻线之间。首次启动后，油液进入了管道及油缸，此时油
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