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连杆 夹具 设计

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连杆体夹具设计,连杆,夹具,设计

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四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称铣工序号03 技检要求按照图示要求保证粗糙度并保证孔的尺寸,各表面没有明显可见的刀痕迹。基准面基面、一侧面定位及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551铣床X52K夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级专用夹具2.291中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1铣连杆大、小头两平面,每面留磨量0.5mm56135000.20.110.18硬质合金端铣刀1专用夹具1游标卡尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称粗磨工序号04 技检要求按照图示要求保证粗糙度,各表面没有明显可见的刀痕迹。基准面基面、一侧面定位及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551 磨床M7130夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级专用夹具2.241中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。10.51000.0330.010.21砂轮1磁力吸盘1游标卡尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称钻工序号05技检要求按照图示要求保证粗糙度并保证孔的尺寸,孔表面没有明显可见的刀痕迹。基准面基面、小头外轮廓面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551摇臂钻床Z3040夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级J05专用夹具2.481中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1钻至20mm 1411010000.12 0.120.25麻花钻1钻模1游标卡尺2扩至 mm1311.52500.80.070.25扩孔钻1游标卡尺3铰至mm1310.12000.80.090.25高速钢铰刀1塞规拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称铣工序号06技检要求按照图示要求保证粗糙度并保证尺寸,各表面没有明显可见的刀痕迹,控制两侧面的平行度要求基准面小头孔、大头外轮廓面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551铣床X62w夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级J06专用夹具1.411 中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1铣大头两侧990.01mm两侧面,保证对称511407500.10.230.18立铣刀1专用铣夹具1游标卡尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称扩工序号07 技检要求按照图示要求保证粗糙度并保证孔的尺寸,各表面没有明显可见的刀痕迹。基准面基面、一侧面定位及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551摇臂钻床Z3040夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级专用夹具1.581中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）切削速度（m/s）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1扩至大头孔为60mm4613.01.270.50.230.50扩孔钻1专用夹具1游标卡尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称 铣工序号08 技检要求按照图示要求保证粗糙度,各表面没有明显可见的刀痕迹。基准面基面、一侧面定位及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551铣床X62W夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级专用夹具1.45中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1以基面及大、小头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。23120.015 0.170.18锯片铣刀1专用夹具1游标卡尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称铣工序号09技检要求按照图示要求表面粗糙度要求达到6.3um基准面基面和一侧面及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551卧式铣床X62w夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级J09专用夹具1.21中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆体和盖结合面48117500120.05037硬质合金端铣刀1专用铣夹具1游标卡尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称磨工序号10 技检要求按照图示要求表面粗糙度值达到1.6um基准面基面、一侧面定位及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551磨床M7350夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级专用夹具1.231中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体的结合面10.11000.0060.020.18砂轮1专用夹具1厚度百分表拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称铣工序号11 技检要求按照图示要求保证粗糙度值达到12.5um基准面基面、一侧面定位及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551铣床X62W夹具定 额代号名称单件时间（分）每班次数每台件数工人等级专用夹具1.23中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体mm8mm39.5121000.020.020.37专用铣刀1专用夹具1游标卡尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称加工螺栓座面工序号12 技检要求按照图示要求保证粗糙度并保证孔的尺寸,各表面没有明显可见的刀痕迹。基准面基面、侧面及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551铣床X62W夹具定 额代号名称单件时间（分）每班次数每台件数工人等级专用夹具2.32中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面mm,R11mm,保证尺寸mm48117500.050.020.25专用铣刀1专用夹具1游标卡尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称加工螺栓孔工序号13 技检要求按照图示要求保证粗糙度并保证孔的尺寸,端面对螺栓孔的垂直度在100mm长度上公差为0.25基准面基面和一侧面及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551立式钻床Z535夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级J13专用夹具5.98中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1钻210mm螺栓孔37.51510000.080.230.18麻花钻1专用夹具1游标卡尺2先扩212mm螺栓孔，再扩213mm深19mm螺栓孔并倒角37.5117500.60.070.18扩孔钻1游标卡尺3铰212.2mm螺栓孔3910.12000.60.030.18铰刀1塞规拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称镗工序号02 技检要求按照图示要求保证粗糙度达到6.3um基准面基面、一侧面定位及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551镗床T68夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级 镗模2.69中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1粗镗大头孔至64.446.5138000.300.100.19硬质合金镗刀1镗模1内径千分尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称精磨工序号03技检要求按照图示要求，保证粗糙度值达到要求基准面基面、小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551磨床M7130夹具定 额代号名称单件时间（分）每班次数每台件数工人等级专用夹具1.03中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1精磨两平面10.11000.0060.030.18砂轮1磁力吸盘1厚度百分尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称镗工序号04 技检要求按照图示要求保证粗糙度并保证孔的尺寸,各表面没有明显可见的刀痕迹。基准面基面、一侧面定位及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551镗床T2115夹具定 额代号名称单件时间（分）每班次数每台件数工人等级专用镗模3.121中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1以基面、一侧面定位，半精镗大头孔至6546.51110000.20.230.25硬质合金镗刀1专用镗模1百分表2精镗小头孔至尺寸，中心距为mm46.51115000.10.310.25硬质合金镗刀1专用镗模1拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称镗工序号05技检要求按照图示要求保证粗糙度达到0.8um,各表面没有明显可见的刀痕迹。基准面基面、一侧面定位及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551镗床T2115夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级专用镗模1.231中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1精镗大头孔至尺寸46.51110000.20.230.18硬质合金镗刀1专用镗模1内径千分尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称钻工序号06 技检要求按照图示要求保证粗糙度并保证孔的尺寸,各表面没有明显可见的刀痕迹。基准面基面、一侧面及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551钻床Z535夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级专用夹具2.18中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1钻连杆体小头油孔4mm161310000.050.320.25麻花钻1专用夹具1专用量具2扩至8mm101210000.050.20.25扩孔钻1专用夹具1专用量具拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称挤压工序号08 技检要求按照图示要求保证粗糙度并保证孔的尺寸,各表面没有明显可见的刀痕迹。基准面基面、一侧面定位及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551压床夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级专用夹具0.55中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1挤压铜套孔拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称镗工序号10 技检要求按照图示保证粗糙度达到0.4um并保证孔的尺寸,各表面没有明显可见的刀痕迹。基准面基面、一侧面定位及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551镗床T2115夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级专用镗模2.231中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1半精镗、精镗小头衬套孔至图纸尺寸46.510.210000.20.230.3硬质合金镗刀1专用镗模1内径百分表拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称衍磨工序号11 技检要求按照图示要求保证粗糙度达到0.4um并保证孔的尺寸,各表面没有明显可见的刀痕迹。基准面基面、一侧面定位及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551衍磨机床夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级专用夹具1.47中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1衍磨大头孔4010.0510000.050.470.5硬质合金镗刀1专用夹具1内径千分尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆盖工序名称铣工序号08 技检要求按照图示要求保证粗糙度,各表面没有明显可见的刀痕迹，保证直径方向测量深度为27.5mm。基准面基面、一侧面定位及小头孔材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551铣床X62W夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级专用夹具1.42中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1铣连杆盖结合面，保直径方向测量深度为27.5mm48117500.70.030.37硬质合金端铣刀1专用夹具1游标卡尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称 磨工序号09 技检要求按照图示要求保证粗糙度值达到1.6um基准面基面、一侧面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551磨床M7350夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级专用夹具0.98中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1磨连杆盖的结合面10.11000.0060.020.18砂轮1专用夹具1厚度百分表拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称铣工序号10 技检要求按照图示要求保证达到尺寸要求基准面基面、一侧面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551铣床X62W夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级专用夹具0.86中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1铣5X8mm的斜槽39.5121000.020.020.37专用铣刀1专用夹具1游标卡尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号连杆工序名称锪工序号11 技检要求按照图示要求保证粗糙度并保证孔的尺寸,各表面没有明显可见的刀痕迹。基准面基面、一侧面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号45HRC551铣床X62W夹具定 额代号名称单件时间（min）每班次数每台件数工人等级专用夹具0.86中级工步号工步内容走刀长度(mm）走刀次数切削深度(mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）机动时间（min）辅助时间（min）刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面mm,R11mm,保证尺寸mm48121500.0150.020.25专用铣刀1专用夹具1游标卡尺拟制日期审核日期批准日期共 页第 页四川职业技术学院机械加工工艺过程卡产品型号零（部）图号01共 3 页产品名称连杆零（部）名称连杆体第 1 页材料牌号45毛坯种类锻件毛坯外形尺寸26810143每毛坯件数1每台件数备 注工序号工序名称工 序 内 容设 备刀 具夹具量具技 术 等 级 单件工时（ min）1锻模锻压力机2热处理调质电加热炉3铣铣连杆大、小头两平面,每面留磨量0.5mmX62W端铣刀专用夹具游标卡尺中级2.294粗磨以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。M7350砂轮专用夹具游标卡尺中级2.245 钻与基面定位，钻、扩、铰小头孔Z3040麻花钻专用夹具塞规中级3.486铣以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣尺寸mm两侧面，保证对称（此平面为工艺用基准面）X62W组合机床立铣刀专用夹具游标卡尺中级1.317扩以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为60mmZ3080扩孔钻专用夹具游标卡尺中级1.588铣以基面及大、小头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。X62W组合机床锯片铣刀专用夹具游标卡尺中级1.459铣以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆体结合面X62W组合机床硬质合金端铣刀专用夹具游标卡尺中级1.2110磨以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体的结合面M7350砂轮专用夹具游标卡尺中级1.2311铣以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体mm8mmX62W组合机床端铣刀专用夹具游标卡尺中级1.2012锪以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面mm,R11mm,保证尺寸mmX62W端铣刀专用夹具游标卡尺中级2.3213钻钻210mm螺钉孔Z535麻花钻钻模游标卡尺中级1.7314扩先扩212mm螺钉孔，再扩213mm深19mm螺钉孔并倒角Z535扩孔刀钻模游标卡尺中级2.3215铰铰212.2mm螺钉孔Z535铰刀钻模塞规中级1.2316清洗17检查设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期四川职业技术学院机械加工工艺过程卡产品型号零（部）图号共 3页产品名称连杆零（部）名称连杆第 3 页材料牌号45毛坯种类锻件毛坯外形尺寸26810143每毛坯件数1每台件数备 注工序号工序名称工 序 内 容设 备刀具夹具量具技术等级单件工时(min)1钳用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为100120N.m扭力扳手中级0.542镗粗镗大头孔及孔两端孔口倒角T68硬质合金镗刀专用镗模内径千分尺中级2.693磨精磨大小头两端面，保证大端面厚度为mmM7130砂轮专用夹具厚度百分尺中级1.034镗以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为mm可调双轴镗硬质合金镗刀专用镗模百分表中级3.125镗精镗大头孔至尺寸T2115硬质合金镗刀专用镗模内径千分尺中级1.236钻钻连杆体小头油孔4mm, 8mmZ535麻花钻专用夹具专用量具中级2.187压铜套双面气动压床专用夹具中级0.378挤压铜套孔压床专用夹具中级0.559倒角小头孔两端倒角Z535麻花钻专用夹具百分表中级0.8910镗半精镗、精镗小头铜套孔T2115硬质合金镗刀专用夹具内径千分尺中级2.2311珩珩磨大头孔珩磨机床硬质合金镗刀专用夹具内径千分尺中级1.4712检查检查各部尺寸及精度13探伤无损探伤及检验硬度14入库设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期四川职业技术学院机械加工工艺过程卡产品型号零（部）图号共 3 页产品名称连杆零（部）名称连杆盖第 2 页材料牌号45毛坯种类锻件毛坯外形尺寸26810143每毛坯件数每台件数备 注工序号工序名称工 序 内 容设 备刀具夹具量具技术等级单件工时（min）1锻模锻压力机2热处理调质电加热炉3铣铣连杆大、小头两平面,每面留磨量0.5mmX62W端铣刀专用夹具游标卡尺中级2.294粗磨以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。M7350砂轮专用夹具游标卡尺中级2.245铣以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣尺寸mm两侧面，保证对称（此平面为工艺用基准面）X62W组合机床立铣刀专用夹具游标卡尺中级1.316扩以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为60mmZ3080扩孔钻专用夹具游标卡尺中级1.587铣以基面及大、小头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。X62W组合机床锯片铣刀专用夹具游标卡尺中级1.458铣以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆盖结合面，保直径方向测量深度为27.5mmX62W组合机床端铣刀专用夹具游标卡尺中级1.219磨以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆盖的结合面M7350砂轮专用夹具游标卡尺中级1.2310铣以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆盖mm8mm斜槽X62组合夹具端铣刀专用夹具游标卡尺中级1.2011锪以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面mm,R11mm,保证尺寸mmX62W端铣刀专用夹具游标卡尺中级2.3212钻钻210mm螺钉孔Z535麻花钻钻模游标卡尺中级1.7313扩先扩212mm螺钉孔，再扩213mm深19mm螺钉孔并倒角Z535扩孔钻钻模游标卡尺中级2.3214铰铰212.2mm螺钉孔Z535铰刀钻模塞规中级1.2315清洗16检查设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处记更改文件号签字日期四川职业技术学院 毕业设计（论文）题 目连 杆所属系部机械系所属专业机械设计与制造所属班级机制2班学 号081042012023学生姓名谷明明指导教师陈鹏起讫日期2010年12月29日四川职业技术学院教务处制摘 要本文首先进行了连杆的零件分析，通过对参考文献进行分析与研究，阐述了工艺规程、制造技术等的相关内容；在技术路线中，论述连杆工艺的加工工艺，机械加工余量，加工顺序的安排和基本工时计算。为毕业设计建立了进度表，为以后的设计工作提供了一个指导。最后，给出了一些参考文献，可以用来查阅相关的资料，给自己的设计带来方便。关键词 工艺规程,连杆,加工余量目录1 连杆的零件分析.611连杆的功用与结构设612连杆的主要技术参数613连杆的材料与毛坯.714连杆加工表面的分析82 连杆工艺规程的分析与设计.921加工工艺阶段的划分和加工顺序的安排.922定位基准的选择.1023夹紧方案的选择.1024连杆加工工艺过程的拟定.1125机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定.1426各机械加工工序的切削用量及基本工时.273. 夹具设计.结论.参考文献.致谢.附录 机械加工过程卡片. 引言发动机在各种热能动力机械中油耗最低、热效率最高、功率范围最广、适应各种转速、启动迅速、运行安全、维修方面、使用寿命较长，在船舶、海军舰艇、坦克等军事应用和民用交通等方面都有着广泛的应用。在上海发动机厂的生产产品中，发动机连杆是个重要的组成部分，其关系到整台机器的运行效果和动力输出。连杆是活塞式发动机的重要零件之一，其大小头孔和曲轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接。将作用于活塞上的气体膨胀压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆承受的是高交变载荷。气体的压力在杆身内产生很大的压缩应力纵向弯曲应力。由活塞和连杆重量引起的惯性力使连杆承受拉应力。所以连杆承受的是冲击性质的动载荷，因此，要求连杆重量轻、强度高。为解决上述发动机连杆的工艺问题，此设计就针对连杆进行工艺规程的分析和设计，以使此型号发动机连杆有着良好的生产效果。运用所学的专业课知识，调查和分析相关机器的资料、图纸和零部件的一些重要尺寸，对135发动机连杆的实际制造问题进行工艺分析，以使其达到良好的性能和应用效果。1连杆零件分析1.1 连杆的功用与结构设计连杆是发动机的主要零件之一，其大头孔和曲轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接，将作用于活塞的气体膨胀压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆承受的是高交变载荷，气体的压力在杆身内产生很大的压缩应力和纵向弯曲应力，由活塞和连杆重量引起的惯性力，使连杆承受拉应力，所以连杆承受的是冲击性质的动载荷。因此要求连杆重量轻、强度要好。 连杆由连杆体、连杆盖、定位套、活塞销轴承和螺钉等组成。它的大头孔与曲轴的曲轴颈配合，小头孔与活塞销配合。在小头孔的顶端有一个油孔，依靠飞溅润滑把润滑油注入小头孔内，但这种深油孔加工较困难。 连杆体与连杆盖用螺钉或螺栓连接，定位方法一般有两种:一种是用定位套定位，另一种是用定位销定位。连杆体和盖的结合面也有两种剖分形式：一种是斜剖式，这样连杆大头外形尺寸较小，它能从气缸中通过，装配较方便；另一种是直剖式结合面，即连杆体和盖的结合面垂直于杆身对称面。由于连杆大头结构粗大，为了使连杆装卸时能从气缸内通过，而采用斜剖式结构，即结合面与小头孔轴线形成40的角度。同时为了方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面，设置一宽24mm，长为52mm的长圆形工艺凸台面。1.2 连杆的主要技术要求 连杆机械加工表面有大、小头孔及端面、结合面，定位孔及螺孔等，其主要技术要求为:(1)大小头孔的精度为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热，大头孔与小头的衬套孔公差等级均为IT6。大头孔表面粗糙度Ra1.25um，衬套孔表面粗糙度Ra0.63um。大头孔圆度公差为0.005mm，平行度公差为0.01mm。小头压衬套的底孔的圆度公差为0.007mm，平行度公差为0.015mm。小头衬套孔的圆度公差为0.004mm，平行度公差为0.008mm。(2)两孔轴线在两个相互垂直方向上的平行度两孔轴线的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁磨损不均匀，缩短发动机的使用寿命同时也会造成曲轴的曲轴颈边缘磨损。一般规定两孔轴线在连杆轴线平面内的平行度为100mm长度上公差为0.020.04；在垂直于连杆轴线平面内的平行度为100mm长度上公差为0.040.06mm。这两项技术要求对于结构刚性较差的连杆来说，在制定工艺规程时给予足够重视，以保证达到此项精度。(3)两孔中心距 大、小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，进而直接影响发动机的效率，所以也规定了较高的要求。定为：2800.03mm。(4)大头孔两端面对其轴线的垂直度 大头孔的两端面对大头孔轴心线的垂直度影响到轴瓦的安装和磨损；同时，这个垂直度在加工过程中将影响到加工小头孔两端面的定位精度，所以对它也提出了一定的要求:大头孔两端面对大头孔轴心线的垂直度在100mm的长度上公差为0.1mm。(5)两螺钉孔（定位孔）在两个互相垂直方向上的平行度及对结合面的垂直度。连杆在工作中受到急剧变化的动载荷作用，这一动载荷又传递到两个螺钉（或螺栓和螺母）上，因此除了对螺钉提出高的技术要求外，对螺钉孔（定位孔）也提出了一定的要求。上述平行度和垂直度误差会使连杆体和盖的结合面结合不良，影响螺钉的承载能力，并引起大头孔轴瓦和曲轴的曲轴颈配合不良，而产生不均匀磨损。一般规定在两个垂直方向上的平行度为100mm长度上公差为0.020.04mm，对结合面的垂直度为100mm长度上公差为0.10.2mm。(6)为了保证发动机运转平稳，连杆重量差别不能超过一定的范围，一般误差在2范围内。1.3 连杆的材料与毛坯 为了使连杆的结构轻便，同时还有足够的强度和刚度，以抵抗交变载荷的作用，选用40Cr合金结构钢，并经过调质处理223280HBS，要求在同一连杆上的硬度差不应大于40个单位。 钢制连杆都用模锻制造毛坯，连杆毛坯的锻造工艺有两种方案：将连杆体和盖分开锻造或整体锻造。为了增强连杆体的硬度，降低对锻造设备的要求，可以将连杆体和盖分开锻造，但材料的利用率不高。1.4 连杆加工表面的分析 连杆的主要加工表面有大、小头孔，分离面，分离面上螺纹孔和定位孔，两端面及工艺凸台面。1两端面的加工连杆的两端面是连杆加工过程中最主要的定位基准面，且在许多工序中使用，所以应先加工，且随着工艺过程的进行要逐渐精化其基准，以提高其定位精度。在本工序中采用铣削和磨削进行加工。铣两端时，为保证两端面对称于杆身轴线，应以杆身定位。在铣削时，在专用铣床上，装两把硬质合金端铣刀盘，工件装在回转工作台上作低速回转进给运动，粗精铣同时进行。加工完一个端面后，转过180加工另一端面。两端面的磨削加工在立轴平面磨床上用砂轮端面进行磨削，以保证两端面的平行度和较高的生产率。2大、小头孔的加工连杆的大、小头孔的加工是连杆加工的关键工序，尤其大头孔的加工是连杆各部位加工中要求最高的端面，直接影响成品的质量。一般先加工小头孔，后加工大头孔，合装后再同时精加工大、小头孔，小头孔孔径为55H7，比较小，锻坯上锻出预孔，所以小头孔首道工序为钻削加工。加工方案是钻-镗。大头孔再锻坯上锻出预孔，因其孔径为102H6，比较大，其首道工序为镗孔。在大、小头孔的加工中，镗孔是保证精度的主要方法。因为镗孔能够修正毛坯和上道工序造成的孔的歪斜，易于保证孔与其它孔或平面的相互位置精度，大、小头孔的精镗在专用的双轴镗床上同时进行。大、小头孔的尺寸精度分别为H6和H7，表面粗糙度分别为Ra1.25um和Ra0.63um,要求都较高，而光整加工却是保证孔的尺寸精度和表面粗糙度不可缺少的加工工序。这道工序放在合体加工中最后一道工序完成，采用金刚镗。3. 结合面的加工结合面的加工要求是为了使连杆体与连杆盖合体加工时方便，并保证其加工精度。因此在结合面加工时，应保证其尺寸精度、平面度、表面粗糙度要求。可采用铣削后磨削。4螺纹孔的加工螺纹孔尺寸精度为M81.5-7H，其要求不高，只需保证两孔轴线间的距离为1310.5。并保证其一定的垂直度，用钻-攻丝的方法便可。为了提高加工效率，适应成批大量生产，采用工序分散原则。攻丝在专用攻丝机床上进行。5. 定位孔及工艺凸台面的加工定位孔23是在加工中定位方便而设置，其位置精度合形状精度要求较高。表面粗糙度为Ra1.25um。在加工中采用精镗的方法使其达到一定的要求。工艺凸台面是起支承定位作用，表面粗糙度为Ra5.0um。采用铣削加工即可。由以上所述可知，在加工这些表面时，按照先面后孔，基准先行和互为基准的原则。先加工两孔，再接着加工分离面、定位孔、工艺凸台面及螺纹孔，最后再合体精加工大、小头孔及两端面。在加工过程中为提高生产效率，适应大批量生产。采用各种专用机床及专用夹具，以保证其加工零件的质量。2 连杆工艺规程的设计与分析2.1 加工工艺阶段的划分和加工顺序的安排 连杆本身的刚度较低，在外力的作用下容易产生变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。有残余应力的存在，就会有变形的倾向。因此，在安排工序时，把各主要的粗精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可在半精加工中得到修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求。在工艺安排上先加工定位基准。1.连杆工艺过程可分为以下三个阶段： (1)粗加工阶段：该阶段是连杆体和盖合并后的加工阶段:基准面的加工，包括辅助基准面的加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。 (2)半精加工阶段：该阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精镗大头孔及孔口倒角等。 (3)精加工阶段：该阶段是最终保证连杆主要表面大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。 2.为了保证连杆主要表面的加工精度和表面光洁度，需要把精加工工序分开，其典型工艺顺序为： 大头孔：粗镗（或拉，扩），半精镗，精镗，珩磨。 小头孔:钻，粗镗，半精镗（或钻，拉），压入活塞销轴承后再精镗。 两端面：粗铣，精铣（或拉），粗磨，精磨。定位孔：钻，扩，铰，精镗。其次，在工序安排上首先把定位基面加工好，如分件加工或合件加工时先铣，磨作为定位基面的两端面。2.2 定位基准的选择 连杆机械加工工艺过程的大部分工序都采用统一的定位基准一个指定的端面，小头孔及工艺凸台。这样不仅有利于保证连杆的加工精度，特别时作为技术要求的关键项目连杆大、小头孔的尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，而且断面的面积大，定位比较稳定。1.粗基准的选择 在连杆的加工过程中，采用的粗基准为连杆的两端面，并且在后续工序中多次使用，并随着工艺过程的进行逐渐精化它，以提高定位精度。2.精基准的选择 由于连杆外形不规则，为了定位需要，在连杆体大头孔处作出工艺凸台，作为辅助支承定位基准面，连杆大、小连杆两端面对称分布在杆身的两侧。且由于大、小头厚度不等，所以大头端面与同侧的小头端面不在同一平面上，用这样不高面作定位基准必然会产生误差。因此在制定工艺时，先把大、小两端面铣成同一厚度，这样不但可以避免上述缺点，并且使定位面积增加，使定位更加稳定可靠，直到加工的最后阶段才铣出这个阶梯面。2.3 夹紧方法的选择 连杆是一个刚性较差的工件，应十分注意夹紧力的大小、作用力的方向及作用点位置的选择，以免因受夹紧力的作用力而产生变形，使得加工精度降低。设计的两端面加工的夹具中，夹紧力的方向应与端面平行。在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性大，即使有一点变形也只产生在平行于端面的方向上，对端面的平行度影响比较小。夹紧力通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。2.4 连杆加工工艺过程的拟定 135发动机连杆的生产类型属于大批生产，采用流水线加工，机床按连杆的机械加工工序过程连续排列，多数是自行设计和制造的专用机床。该连杆采用分开锻造工艺，所以先加工连杆体和连杆盖，然后合件加工。其机械加工工艺过程见表2-1和表2-2。进一步分析某些工序如下：1. 粗、精铣两平面的工序：为了保证加工面对称于杆身轴线，连杆体在夹紧力作用下，不至于被压弯。在加工过程中采用大头孔壁，小头孔外轮廓及端面作为定位基准，这样也为以后的加工定位基准做好准备。2. 磨两端面和磨两平面的工序：由于连杆本身的加工要求较高，为了满足加工精度的要求，提高定位基准的精度是不可缺少的手段。由于在以后的加工中连杆体两端面需多次用到其作为定位基准，这样就必须对两端面进行磨削加工，以有利于工序的继续进行，基准面的选用和铣削加工后两平面互作基准进行磨削加工。3. 钻、扩、铰小头孔，孔口倒角的工序:这道工序可采用复合钻头，一次性的完成对小头孔的钻、扩、铰及孔口倒角的加工过程，这样可减少辅助工时，提高定位精度。小头孔加工后，就可为下面的工序作精基准。4. 粗、精铣工艺凸台，结合面的工序：这道工序还是为后面的加工基准作为准备。同时，为了减少机床设备，采用工序集中的原则，提高生产率，在对工艺凸台面进行加工的同时，对分离面进行加工。5. 体与体两件粗镗大头孔、倒角的工序：由于连杆体和连杆盖分开加工，且连杆体上的大头孔为半圆孔，为了使工序正常进行，并保证切削平稳，镗刀不受交变载荷的冲击，使切削加工不产生强烈的振动，在工艺安排中，再用两体连杆体合并加工，这样既提高了效率，又使工序能够正常进行。6. 磨结合面的工序：为了合件加工中，两结合面能良好的结合，达到一定的加工精度，顾需对结合面进行一次精加工。7. 钻、攻螺钉孔，钻、铰定位孔的工序：为保证连杆体与结合面的紧密结合，在分离面上钻、攻出螺纹孔。同时，为保证连杆体与连杆盖能准确的安装并使拆卸方便，在连杆体和连杆盖设置了一个定位孔。采用工序集中和工序分散的原则，把钻、铰定位孔与钻螺纹孔安排在一道工序中。而攻螺纹在专用机床上进行加工，为了使定位孔能够准确，使用定位套来定位。在铰孔后，再对该定位孔进行镗孔。为了保证其加工精度，粗、精加工分开的原则，把定位孔的钻、铰作为一道工序，精镗定位孔作为另一道工序。8. 清洗工序：要吹净油孔，擦净连杆体和连杆盖。表21 连杆加工工艺过程连 杆 体连 杆 盖工序号工 序 内 容定 位 基 准工序号工 序 内 容定 位 基 准机 床 设 备1模锻1模锻2调质2调质3磁性探伤3磁性探伤4粗、精铣两平面小头孔壁小头外廓断面4粗、精铣两平面端面结合面立式双头回钻铣床5磨两端面端面5磨两平面端面立轴圆台平面磨床6钻，扩，铰小头孔，孔口倒角大、小头端面小头外廓工艺凸台立式五工位机床7粗、精铣工艺凸台，结合面大、小头端面小头孔大头孔壁6粗、精铣结合面端面肩胛面立式双头回转铣床8体与体两件粗镗大头孔，倒角大、小头端面小头孔工艺凸台7盖与盖两件粗镗孔，倒角肩胛面螺钉孔外侧卧式三工位机床9磨结合面大、小头端面小头孔工艺凸台8磨结合面肩胛面立轴矩台平面磨床10钻、攻螺钉孔，钻、铰定位孔小头孔及端面工艺凸台9钻、扩螺钉孔，钻、铰定位孔端面大头孔壁卧式五工位机床11精镗定位孔定位孔结合面10精镗定位孔定位孔结合面单面双轴金刚镗床12清洗11清洗清洗机表22 连杆合件加工工序号工序内容定位基准机床设备 1体于盖对号，清洗，装配 2精磨两平面大、小头端面立轴圆台平面磨床 3半精镗大头孔及孔口倒角大、小头端面，小头孔，工艺凸台 4精镗大、小头孔大头端面，小头孔，工艺凸台金刚镗床 5钻小头油孔及孔口倒角 6珩磨大头孔珩磨机 7小头孔内压入活塞销轴承 8铣小头两端面大、小头端面 9精镗小头轴承孔大、小头孔金刚镗床 10拆开连杆盖 11铣体与盖大头轴瓦定位槽 12对号装配 13退磁 14检验2.5 机械加工余量，工序尺寸及毛坯的确定 连杆体零件材料为40Cr合金结构钢，硬度为223280HBS，成批生产，采用模锻制造毛坯。根据加工工艺过程，确定各表面的加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.大、小头端面：(1) 大头端面：此面经过粗铣-精铣-粗磨-半精磨另一面-合体后一次精磨，最终达到图纸要求。取粗铣的加工余量为1.5mm，精铣的加工余量为0.5mm，磨削余量为0.2mm，基本达到的尺寸为65mm。故毛坯尺寸为：L=65(1.5+0.5+0.2+0.2) 2=70mm.取模锻制造的公差为2.5mm，故毛坯的尺寸为70mm。 由此可得各工序尺寸为：粗铣 67h11 Ra=12.5um； 精铣 66h10 Ra=6.3um； 粗磨 65.6h7 Ra=1.6um； 半精磨 65.4h7 Ra=1.6um； 精磨 65d8 Ra=1.6um。(2) 小头端面： 因再加工前一阶段，应使大、小端面厚度与大头端厚度相等，故小头端面毛坯寸也应为70mm，所以在这一阶段的各工序尺寸与大头端相同。在加工的最后阶段，经过铣削达到图纸的要求。最终铣削达到的工序尺寸为52d7,Ra=1.6um。2.小头孔55H7：小头孔经钻、扩、铰、镗、精镗等工序最后达到要求，其工序尺寸经查表后可确定为： 一次钻孔： 25H11 Ra=12.5um； 二次钻孔： 48H11 Ra=12.5um； 扩孔： 49.75H10 Ra=6.3um；粗铰： 49.93H9 Ra=3.2um；粗镗： 53.5H8 Ra=1.6um；精镗： 55H7 Ra=0.8um。3.大头孔102H6：大头孔经过粗镗-半精镗-精镗-珩磨达到要求，由于大头孔在模锻时已经在锻件上制出预孔，其各工序的加工余量及工序尺寸可确定如下：制造毛坯孔： 941mm 粗镗： 98.5H11 Ra=6.3um； 半精镗： 101.14H10 Ra=3.2um； 精镗： 101.94H8 Ra=1.6um； 珩磨： 102H6 Ra=0.8um。4.工艺凸台面：该面经粗铣-精铣等工序，其加工余量及各工序尺寸如下：毛坯上工艺凸台面至杆身轴线距离为：78粗铣： 76h12 Ra=12.5um；精铣： 75h10 Ra=6.3um。5.分离面： 此面经粗铣-精铣-磨削等几道工序，通过计算分离面到小头孔轴线的距离为280sin40=180mm，故各工序尺寸如下： 毛坯尺寸为： 183.41mm； 粗铣： 181.4h12 Ra=12.5um；精铣： 180.4h10 Ra=6.3um； 磨： 180h7 Ra=0.8um。6.定位孔23H7：定位孔的加工工序为钻、铰、精镗，其各工序尺寸为： 钻： 22H11 Ra=6.3um； 铰： 22.4H7 Ra=3.2um；精镗： 23H7 Ra=1.6um。7.螺纹孔 M181.5-7H: 螺纹孔经钻、攻两道工序就可完成，由D=D-1.05s,算得螺纹底径为：D=18-1.051.5=16.425,故各工序尺寸为：钻： 16.4H11 Ra=12.5um； 攻丝： M181.5-7H。2.6 各机械加工工序的切削用量及基本工时1.粗精铣两平面：(1)加工条件：工件材料：40Cr，调质处理，HB223280，=0.75GPa。刀具：选用不重磨硬质合金刀片式面铣刀，其直径选用D=40mm，Z=20，刀具材料为YT15，刀具的几个主要参数如下：=-10，=6，=45，=5。 (2)粗铣两平面： 由工艺设计手册可得：铣削深度： =1.5mm；每齿进给量： =0.3mm/z； 刀具耐用度： T=18000s=300min；切削速度： 。基本工时：因主偏角=45，；则，基本工时为：。(3)精铣两平面：铣削深度：=0.5mm； 每齿进给量：=0.1mm/z；刀具耐用度： t=300min；切削速度：基本工时：。2.去毛刺、锐边、粗磨两平面、半精磨一平面：(1)粗磨两平面： 砂轮速度：=28m/s=1680m/min； 径向进给量：=0.012mm/min； 工件速度：； 磨削深度： =0.2mm； 刀具耐用度：T=1500s=25min；基本工时：(2)半精磨另一平面： 砂轮速度：=1680m/min； 径向进给量：=0.012m/min； 工件速度：； 磨削深度： =0.2mm； 刀具耐用度：T=1500s=25min；基本工时：3.钻、扩、铰小头孔及一端孔口倒角：(1)钻小头孔： 进给量：=0.50mm/r，=0.65mm/r； 切削速度：v=0.25m/s， 切削深度：=25/2=12.5mm，=（48-25）/2=11.5mm。刀具耐用度：T=6000s=100min基本工时：， ， ，(2)扩小头孔： 进给量：f=2.30.5=1.15mm/r； 切削速度：v=0.40.25=0.1m/s=6m/min， ；切削深度：=(49.75-48)/2=0.875mm；刀具耐用度：T=6000s=100min；基本工时：， 。(3)铰小头孔： 进给量：f=1.0mm/r； 切削速度：v=0.22m/s=13.2m/min，；切削深度：=(49.93-49.75)/2=0.09mm；刀具耐用度：T=4200s=70min；基本工时：， 。4.粗、精铣工艺凸台及结合面，并修边缘毛刺：(1)加工条件：刀具选用不重磨硬质合金刀片套式面铣刀，D=200mm，z=10，=-10，=16，=45，=5；(2)粗铣工艺凸台面和结合面： 铣削深度：=2mm；每齿进给量：=0.3mm/z；刀具耐用度：T=7200s=120min；切削速度； ；基本工时：，。因结合面与工艺凸台面同时加工，其切削用量均相同。(3)精铣工艺凸台面及结合面： 铣削深度：=1mm； 每齿进给量：=0.1mm/z； 刀具耐用度：T=7200s=120min； 切削速度：， ；基本工时：， ，。5.连杆体两体合并，粗镗大头孔，并倒角：切削深度：=(98.5-94)/2=2.25mm；进给量：f=0.52mm/r；切削速度：v=1.0m/s=60m/min，；刀具耐用度：T=3600s=60min；基本工时：， ， 。6.磨结合面： 砂轮速度：=28m/s=1680m/min； 径向进给量：=0.012m/min； 工件速度：； 磨削深度： =0.4mm； 刀具耐用度：T=1500s=25min；基本工时：L=l+Dm+10=163+200+10=373mm，7.钻螺纹底孔，钻、铰定位孔：(1)钻螺纹底孔：切削速度：v=0.25m/s=15m/min， ；进给量：f=0.39mm/r；切削深度：=16.4/2=8.2mm；刀具耐用度：T=6000s=100min；基本工时：， 。(2)钻定位孔： 切削速度：v=0.25m/s=15m/min，；进给量：f=0.43mm/r；切削深度：=22/2=11mm；刀具耐用度：T=6000s=100min；基本工时：， 。(3)铰定位孔：切削速度：v=0.533m/s=31.98m/min， ；进给量：f=0.48mm/r；切削深度：=(22.4-22)/2=0.2mm；刀具耐用度：T=3000s=50min；基本工时：， 8.攻螺纹：(1)加工条件：刀具选用公制细牙机用丝锥M181.5。主偏角=17，材料选用合金工具钢9S1Cr。(2)切削用量：切削速度：v=0.067m/s=4m/min， ；进给量：f=1.5mm/r；切削深度：=(18-16.4)/2=0.8mm；刀具耐用度：T=12000s=200min；基本工时：。9.精镗定位孔：切削速度：v=1.96m/s=117.6m/min， ；进给量：f=0.14mm/r；切削深度：=(23-22.4)/2=0.3mm；刀具耐用度：T=3600s=60min；基本工时：， 。注：以上各工序尺寸，切削用量的选择，除攻螺纹的切削速度参考组合机床设计选取外，其余均参考机械制造加工工艺设计手册选用的。第三章 夹具设计3.1 铣剖分面夹具设计由连杆工作图可知，工件材料为45钢，年产量20万件。根据设计任务的要求，需设计一套铣剖分面夹具，刀具为硬质合金端铣刀。3.1.1问题的指出本夹具主要作来铣剖分面，剖分面与小头孔轴心线有尺寸精度要求，剖分面与螺栓孔有垂直度要求和剖分面的平面度要求。由于本工序是粗加工，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。3.1.2 夹具设计1) 定位基准的选择由零件图可知，在铣剖分面之前，连杆的两个端面、小头孔及大头孔的两侧都已加工，且表面粗糙要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则选29.49H8小头孔与连杆的端面为基准。连杆上盖以基面（无标记面）、凸台面及侧面定位，连杆体以基面和小头孔及侧面定位，均属于完全定位。2) 夹紧方案由于零件小，所以采用开口垫圈的螺旋夹紧机构，装卸工件方便、迅速。3) 夹具体设计夹具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时，能承受一部分切削力。夹具体图如下：夹具体为铸造件，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。4) 切削力及夹紧力的计算 切削力的计算：，由组合机床（表7-24）得：P=1902.538N夹紧力的计算：由机床夹具设计手册（表1-2-25）得：用扳手的六角螺母的夹紧力：M=12mm, P=1.75mm，L=140mm,作用力：F=70N，夹紧力：W0=5380N由于夹紧力大于切削力，即本夹具可安全使用。定位误差的计算: 由加工工序知，加工面为连杆的剖分面。剖分面对连接螺栓孔中心线有垂直度要求（垂直度允差0.08）；对连杆体小头孔有中心距1900.1要求；对剖分面有0.025的平面度要求。所以本工序的工序基准：连杆上盖为螺母座面，连杆体为小头孔中心线，其设计计算如下：1）确定定位销中心与大头孔中心的距离及其公差。此公差取工件相应尺寸的平均值，公差取相应公差的三分之一（通常取1/51/3）。故此尺寸为190.30.010。2）确定定位销尺寸及公差本夹具的主要定位元件为一固定销，结构简单，但不便于更换。该定位销的基本尺寸取工件孔下限尺寸29.49。公差与本零件在工作时与其相配孔的尺寸与公差相同，即为29.49。3）小头孔的确定考虑到配合间隙对加工要求中心距1900.1影响很大，应选较紧的配合。另外小头孔的定位面较短，定位销有锥度导向，不致造成装工件困难。故确定小头定位孔的孔径为29.49。5) 定位误差分析 对于连杆体剖分面中心距1900.1的要求，以29.49的中心线为定位基准，虽属“基准重合”，无基准不重合误差，但由于定位面与定位间存在间隙，造成的基准位置误差即为定位误差，其值为：Dw=D+d+min=0.033+0.012+0=0.045 mmDw剖分面的定位误差D工件孔的直径公差d定位销的直径公差min孔和销的最小保证间隙此项中心距加工允差为0.2mm,因此工件在加工过程中能够保证加工精度要求。 连杆上盖剖分面的尺寸要求，螺母座面（工艺基准）为加工面的工序基准，同时亦为第一定位基准，对加工剖分面来说，它与工序基准的距离及相应的平行度误差只取决于基准在夹具中位置。因为工序基准同时为定位基准，即基准重合，没有基准不重合误差。基准位置误差为零。所以对加工剖分面来说，定位误差为零。即当基准重合时，造成加工表面定位误差的原因是定位基准的基准位置误差。3.2 扩大头孔夹具由连杆工作图可知，连杆材料为45钢，年产量20万件。根据指导老师的要求，需设计一套扩大头孔夹具。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。3.2.1 问题的指出本夹具主要用来扩65.5的大头孔，大头孔的轴心线相对于小头孔轴心线有一定的尺寸精度要求。由于本工序是粗加工，在加工本道工序时，主要应考虑如何