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热连轧辊系变形三维建模及有限元分析毕业设计,轧辊,变形,三维,建模,有限元分析,毕业设计
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装订线安徽工业大学 毕业论文摘要热连轧机组承担着生产合格成品带钢的任务。对轧机辊系变形尤其是工作辊变形做出准确的预报和分析，是保证板带材成品截面形状及平直度的先决条件。本课题的主要内容就是要利用大型通用有限元分析软件ANSYS来模拟实际生产的情况并加以分析。具体则体现在以下四个方面：一、在充分了解掌握 ANSYS的基础上，依据四辊轧机辊系变形的特点建立满足精度且又便于计算分析的设计计算模型。二、合理解决在轧制过程中两辊之间的接触问题和轧制区上的非线性加载问题，以提高模型的仿真水平和计算精度。三、利用ANSYS软件的结果后处理功能，分析轧制时影响因素的作用，并对后处理结果进行计算分析。四、学会利用APDL编程开发工具进行设计和分析。关键词：热连轧, 辊系变形, 有限元分析, ANSYS abstractThe hot strip mill is taking to produce eligible strip production in hand .So the exact prediction and analysis of the deflection status of mill roller, especially for work roll is very important. It is a precondition of improving the profile and the flatness of strip.this articles research topic is how to simulate the real condition of production and analysis them with the international using software: ANSYS. Concretely say, it contains the following four aspect:One. On the precondition of mastering ANSYS,establish a suitable model based on the deformation characteristic of 4-high mill which can satisfy the precision of calculation and analysis request.Two. Solve the problem on the aspect of contact and nonlinear loading compatibly, to make sure that the simulation level of model can be elevated.Three. Analyse influence factors action on rolling,using Post-processors function which ANSYS offered, and do research about the result of Post-processor.Four. Learn to use APDL (ANSYS Parametric Language) to design and analysis these problems. Keywords: Hot Continuous Rolling, Deflection of rolls, Finite elements analysis, ANSYS目录1、绪论- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1 1.1 四辊轧机发展情况概论- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1 1.2 辊系变形计算的常用理论与计算方法 - - - - - - - - - - - - - - - - 11.2.1轧辊变形模型的分类 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 11.2.2 二辊轧机的简支梁模型 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 11.2.3 四辊轧机的简支梁模型 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 31.2.4分割法模型 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -51.2.5 有限元分析理论 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 81.2.6 二维有限元分析模型 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 101.2.7 三维有限元分析模型 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 111.3 ANSYS软件 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 131.3.1 ANSYS的工作原理有限单元法 - - - - - - - - - - - - - - - 131.3.2 ANSYS软件简介- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 141.4 本文主要研究内容及创新 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 162、模型设计与计算- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 17 2.1辊系模型的建立- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 172.1.1 设计原理- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -172.1.2 模型设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -172.2接触区域的划分- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -19 2.2.1 设计原理- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -19 2.2.2 模型设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -202.3分析模型的建立- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -232.3.1 单元的选取- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 232.3.2 材料特性的定义- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -24 2.3.3 模型设计 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 24 2.4 边界条件的确定及加载- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 282.4.1边界条件的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -282.4.2 加载- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 283、结果后处理- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 31 3.1 辊系变形情况- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -32 3.2支承辊和工作辊的挠曲线- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 38 3.3 支承辊和工作辊的弹性压扁曲线- - - - - - - - - - - - - - - - - - -44 3.4 接触面上的接触压力分布- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 47 3.5 绘制轧件表面变形曲线- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 52 3.6 图形数据分析- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -54 3.6.1 对辊系变形情况的分析- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -543.6.2. 支承辊和工作辊的挠度分析- - - - - - - - - - - - - - - - - - -553.6.3 弹性压扁曲线的计算分析- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -573.6.4 接触面接触应力的分析- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -583.6.5板带凸度分析- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -593.6.6综合分析- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -59结论- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 60致谢- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 61主要参考文献- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 62共 页 第 3 页装订线安徽工业大学 毕业论文1、 绪论1.1 四辊轧机发展情况概论近年来我国轧钢行业得到了飞速发展，钢材年产量突破了2亿吨，已连续多年成为世界钢产量第一大国。板带材的轧制生产能力逐步提升到了一个较高的水平，各种板带产品也得以广泛的应用于生产和生活中的方方面面。但是我国目前轧钢生产的技术水平与国际先进水平相比还有相当大的差距，轧制产品的主要技术指标与国际先进水平相比仍有相当大的差距，我国已经入世，国外钢材生产技术强国的行业冲击愈发明显起来，要想在空前激烈的竞争中得以生存、获得发展，我们就必须在轧机精度控制等方面多做工作。四辊轧机以其较高的生产能力和良好的产品质量广泛应用于板带生产中，近年来随着国民经济的不断发展以及工业生产需求的不断增长，用户对板带产品的平直度等指标要求越来越高，这就对板带轧制中辊缝的控制精度提出了更高的要求。对四辊轧机辊系变形进行分析，是关乎板带材质量的决定性因素。如何提高轧机辊系变形分析的水平，对各个工厂来说是要亟待解决的，传统的分析方法，繁杂且精度不高。本课题采用基于ANSYS软件的有限元分析法对四辊轧机辊系变形进行研究，是近年来一种正在被逐步广泛应用的方法。1.2 辊系变形计算的常用理论与计算方法1.2.1轧辊变形模型的分类关于板形的轧辊变形模型的研究发展可追溯到1958年，那时萨克斯尔(Saxl)第一次对四辊轧机做了全面深入的研究。此后由于引进了数学模型，这一领域得到了更进一步的拓展。这些模型的分类如下：(1) 二辊轧机的简支梁模型；(2) 四辊轧机的简支梁模型；(3) 分割梁模型；(4) 有限元分析模型。1.2.2 二辊轧机的简支梁模型 在二辊轧机简支梁模型中，将工作辊视为线弹性应力梁。在推导梁的挠曲公式时，我们做了以下假定：(1) 梁的材质均匀，在拉伸与压缩时的弹性模量相同；(2) 梁的横断面相同;(3) 梁至少关于一个轴向平面对称；(4) 所有的加载和反作用力都与梁的轴线垂直；(5) 对于具有紧凑断面的金属梁，其宽高比等于或大于8。 板带材的板形可以通过对以下的轧辊的两类挠曲进行叠加来确定：(1) 由于轧制力引起的弯曲力使轧辊产生的挠曲；(2) 由于轧制力引起的剪切力使轧辊产生的挠曲。由弯曲力产生的挠曲可由如下的微分方程描述： (1-1)式中 轧辊弹性模量； 在距离x处轧辊断面的惯性矩(图1-1)P 轧制力；在距离为x处的轧辊挠度；L 轧制力作用点的间距； 带材的宽度。 在轧辊与带材的接触区中，x的变化范围为： (1-2)在这一范围内，方程1-1的解适用于二辊轧机。此解由拉克(Larke)给出如下： (1-3) 图1-1其中： 因剪切力产生的轧辊挠度由拉克计算得出，这一结果是在假定轧辊垂直断面上的剪切应力呈均匀分布条件下获得的。轧辊和带材的接触区内的轧辊挠度可由如下微分方程给出： (1-4)式中： 轧辊弹性剪切模量；在x处的轧辊挠度。拉克给出了方程1-4的解如下： (1-5)由弯曲力和剪切力产生的轧辊总的挠度为： (1-6) 1.2.3 四辊轧机的简支梁模型在四辊轧机的简直梁模型中，工作辊和支撑辊都被认为是完全弹性应力梁。斯通(Stone)和戈雷(Gray)采用的模型中，四辊轧机的轧辊挠曲可以看成一个置于弹性基础上的简支梁的挠曲情况，如图1-2所示。铁木辛克(Timoshenko)推导了作为这一模型依据的微分方程： (1-7) 式中 工作辊的弹性模量； 工作辊的惯性矩； 工作辊在x处的挠度。 此挠度曲线方程的通解为： (1-8)式中 A、B、C、D积分常量，取决于载荷类型和边界条件。图1-2弹性量的边界条件和载荷情况如图1-2所示，其中k1为代表支撑辊和相邻工作辊之间弹性条件的简支梁常数，k2是代表相互接触的工作辊和轧材弹性的常数。根据斯通模型：k= k1+k2, 其中k1和k2的值为： i=1,2 (1-9)式中 两接触轧辊沿水平轴方向的接触长度；两接触轧辊中心线径向接近量。 根据弗普尔(Foppl)的研究，当支撑辊的弹性模量与工作辊的相等，即= =时，一对轧辊的中心线径向接近量可由如下的方程确定： (1-10)式中 、在压力状态下的工作辊和支撑辊直径； b工作辊和支撑辊的压扁接触宽度，等于： (1-11)式中 轧辊材质的泊松比。简支梁模型的局限性 简支梁挠曲模型考虑了许多影响板形的重要因素，但这些模型仍然存在着以下的不足：(1) 通常轧机支撑辊的径长比远远小于8，而8时从上述方程获得精确结果所要求的最小值。(2) 针对二辊轧机推导出的方程1-1和1-2的解若要用于四辊轧机，应假定在四辊轧机中，工作辊与支撑辊间的压力是沿带材宽度传递的。而事实上，此压力的传递是通过整个接触区进行的。(3) 简支梁模型不能模拟在工作辊和轧件及工作辊与支撑辊间载荷横向不均匀分布，因此，该模型没有考虑一些重要的因素，如轧辊凸度、随后的板凸度、材质硬度沿带宽方向的分布、轧辊的磨损等。上述局限性使得我们有理由去研究发展更为复杂的模型来计算板形。泼普劳斯基(Poplawski)和麦克迪尔摩特(McDeermott)提出了一种可以模拟轧辊和板带凸度，以及沿轧辊长度方向的载和 不均匀分布影响的方法。在该模型中，工作辊和 图1-3 支撑辊的接触面积工作辊和带材的接触面杯模拟成一系列的弹簧，但轧辊仍被视为简支的弹性梁。在由王国栋等提出的模型中，将简支梁布置换成了由两个悬臂梁代表辊身 的布置形式，如图2-3所示，对于采用了横移轧辊的四辊和六辊轧机，计算轧辊的弹性变形和出口板凸度时，采用了矩阵的方法。 1.2.4分割法模型 在分割法中梁的挠曲模型最先由绍特(Shohet)和汤森德(TowpseHd)提出，在此模型中，板凸度通过确定以下三个未知量来求出： (1)工作辊和板带问的横向载荷分布； (2)工作辊和支承辊间的横向载荷分布； (3)工作辊的刚体移动。因为轧机是关于轧辊中心对称的，所以计算过程仅需考虑轧辊的一半。所用数值方法是将轧辊切分成m个单元，如图1-4所示，并将轧辊的分布载荷代之以施加在每个单元中心的集中载荷。因为轧件宽度小于辊身长度，所以与轧件接触的轧辊单元数n小于m。(1) 支撑辊的变形。在分割法模型中，支撑辊的变形可以表示为在位置i处的轧辊表面的垂直位移： (1-12)式中 工作辊和支撑辊间第j个单元每单位宽度上的载荷；影响系数；单元的宽度；在i处的支撑辊表面的局部接触变形； 支撑辊的刚体移动。(2) 工作辊的变形工作辊变形可表示为工作辊表面在位全i处的垂直位移： (1-13)式中 工作辊和轧件间第i个单元上每单位宽度的载荷；工作辊的影响系数；I点处的系数因子(在有轧件处,=1,在无轧件处,=0)；工作辊表面在i处的接触变形；工作辊的刚度。(3) 影响系数的计算。影响系数是由第j个单元重点的载荷在第i个单元中点产生的挠曲(图1-4)。 图1-4 当时： (1-14)当时： (1-15)将工作辊和支撑辊的参数对应值代入方程1-14和1-15，可得系数和的值。(4) 工作辊和支撑辊接触匹配关系。工作辊和支撑辊接触匹配可在假定无载荷时得出，此时凸工作辊和支撑辊只是点接触，在此点以外存在辊缝(i)。在有轧值力作用时，此辊缝会减小。那么，相互接触的工作辊和支撑辊的挠度换算方程为： (1-16)(6) 工作辊和轧件接触匹配关系。工作辊和轧件接触匹配考虑了受负载轧辊任意点的辊缝高度，还有轧件在相应点的出口厚度随着轧辊的弹性压扁和工作辊挠区的总和而变化。由此，其协调方程为： (1-17)式中 在i点处轧件出口厚度的一半； 在i点处空载辊缝的高度。 轧简的出口厚度可以采用轧值理论的线性方程计算出来，其中是轧件入口厚度、轧件力、带钢张力和变形抗力的函数。 (6)工作辊的静平衡。工作辊的静平衡时将轧辊间的垂直载荷、轧件和工作辊间的载荷及弯辊设备施加给工作辊的载荷进行叠加，则方程为： (1-18) 式中 总的轧制弯曲力(见图1-4)。 (7)方程的解。求解方程1-16、1-17、1-18在于如何找出m+n+1个未知量，即表示工作辊和支撑辊之间载荷分布的m个力的值(),表示工作辊和轧件间载荷分布的n个力的值()和工作辊的刚度系数。有了上述三个基本方程，可以得到求解、和的m+n+1个方程。这些方程可以用代数矩阵的方法求解。分割梁挠曲模型还考虑了带材沿宽度方向的张力，这里另外增加了n个未知量。这一问题可以通过叠加的方式来解决。 图1-5 在由郭任明(Guo)研制的模型中，将轧辊划分为一系列弹簧单元(图1-5)。这些弹簧变形的相互关系通过线性相关方法计算出来。这种方法考虑了由弯矩和剪切力产生的梁的挠曲变形。这一模型也将带材视为一系列的弹簧单元，并认为这些弹簧单元的刚度是带材轧制特性的函数。霍兰德(Hollander)和莱茵(Reinen)曾经对另一种模型做了阐述。分割梁模型的局限性 分割梁挠曲模型的研究发展对于在轧制过程中提高带材板形的模拟能力迈出了很大一步。然而，这类模型也有自身的不足，因为分割梁模型是建立在假设在轧制力作用下工作辊和支承辊完全接触之上的。实际上，当采用特殊的辊型系统如CVC轧辊、UPC轧辊和锥形轧辊时，情况并非如此。此时还需考虑可能存在的接触面不吻合(如图1-6)。 此模型的另一不足是该模型对影响系数的计算是根据简支架挠曲方程而来的。但是，如前所述当轧辊的径长比小时，这些方程的实用性是值得怀疑的，而且分割梁模型用二维问题代替三维 图1-6问题，因此在某些情况下，不可能获得良好的计算精度。 1.2.5 有限元分析理论 在有限元分析中采用的是矩阵结构分析方法。这种方法采用了一种直接的物理方法来建立和求解梁及框架结构问题。求解工程问题的解要用到以下三个条件：(1) 力平衡方程；(2) 变形协调方程；(3) 材料行为的本构关系。利用这三个条件可以建立未知应力(力法)或未知位移(位移法)组成的方程。在有限元技术中，常用位移法。有限元分析模型是对如下一些连续物体问题进行近似求解的一种方法：(1) 连续物体被划分成有限个单元，各个单元的行为由有限个参数给定；(2) 整个系统用它的单元集合体求解同样精确地遵循适用于标准离散问题的那些原则。由有限个单元构成的集合体通常是指网格，这些单元通过节点相互连接起来。在平面问题中，单元可以是三角形或是四边形的。在三维问题中单元可以是三棱柱或长方体或六棱柱。有限元分析采用了多年发展起来的应用于离散问题的标准方法。这套方法包含了对物体或结构的每一个单元的力-位移关系的计算。按既定的步骤，对每个有限元的每个节点都能建立起局部的力平衡方程来。求解这些方程可得到未知位移的解。有限元分析方法一般分为以下六个步骤：(1)选择位移模型。位移模型将各个单元的位移表示成各个节点位移的函数，通常表示为： (1-19)式中 单元的位移矩阵； 单元的形函数矩阵； 单元的节点位移矩阵(未知的变量)。 建立位移模型时，沿给定方向的位移分布，通常用一个简单的函数表示，例如下面的多项式： (1-20)式中 沿x方向的位移。多项式的系数被称为广义位移系数，他们确定了位移模型的形状。通过边界条件可求得上述系数。有限元方程的个数依赖于要被模型化的结构的几何形状及模型可能移动的方向的个数，即自由度。简单的弹簧单元可承受张力并有两个自由度，因为梁的两端可以沿弹簧的主轴方向自由移动。然而，具有更多自由度的单元体可以作其他运动如弯曲运动。单元类型的选择也决定了在一个模型中的自由度。(2) 应变-位移关系的建立。应变-位移关系可通常表示为： (1-21)式中 单元应变矩阵； 单元应变-位移关系矩阵。(3) 应变-应变关系的建立。应变-应变关系可表示为： (1-22) 式中 单元应力矩阵； 单元材料的应力-应变关系矩阵。在弹性变形时，材料的应力应变关系矩阵C常根据虎克(Hooke)定律得到。这一矩阵建立起了线应变、剪应变、正应力和剪应力之间的关系(如图1-7所示)： (1-23)矩阵C中的系数常用杨氏模量E和泊松比表示。 (4) 建立有限元刚度矩阵。有限元刚度将节点位移与节点处的力联系起来，即： (1-24) 式中 节点处的力矢量(已知量)； 单元刚度矩阵(刚度影响系数)。 刚度矩阵可由最小余能原理求得，通常表示为： (1-25)式中 B的转置矩阵； V单元的体积。(5)联立代数方程。这一步包括对由每个单元的刚度矩阵k构成的总刚度矩阵K和由各个节点的力矢量P构成的总的力矢量R的联立。联立方法的根据是由于每个节点的相互联系要求所有于该节点相邻的节点在该节点位移应相同。总的刚度矩阵、总的力矢量和总的位移矢量r的平衡关系可有一套联立方程表示： (1-26)(6)求解未知参数。考虑物体的几何和力的边界条件，求解代数方程1-16，可得所有未知的位移。在线性平衡问题中，可直接应用矩阵代数技术来求解： (1-27)1.2.6 二维有限元分析模型图1-7时一个典型的四辊轧机轧辊系统的二维有限元网格图，位于X-Y平面内。在最简单的情况中，Z方向的厚度是一个常量，这很大程度上减少了模型中有限元的数量，使我们无需额外增加大量的计算时间就可设计出一个十分准确的有限元网格。但是，只用二维作分析而忽略第三维的影响，我们很难得到高精度的结果来。这一问题在一定程度上被陈先霖(XianLin)和邹家祥(Jiaxiang)解 图1-7决了,他们采用了一种在Z方向上具有不同厚度的二维模型。在这一模型中，每个单 元根据其到轧辊轴线的纵坐标轴距离和轧辊的半径对应不同的厚度，第i个单元对应的厚度为： (1-28)式中 R轧辊半径。参数和由下面的式子定义： (1-29)式中 第i个单元的纵坐标；第i个单元的高度。尽管二维模型只是物理模型的一种简化表示，当其在分析许多因素如轧辊压扁和带材张力对板形的影响时仍不失为一个极其方便的工具。1.2.7 三维有限元分析模型三维有限元网格为一个所研究系统的物理模型提供了最确切的表示。但是，在确定网格中有限元的数量和类型时要费点劲。 图1-8描述了由一对轧辊和轧制带材构成的体系的三维有限元网格，曾应用于由联合工程公司和国际轧钢咨询公司联合研制的ROLL-FLEX离线模型中。在研究网格时，单元的数量或向格的尺寸可由所要求的板凸度计算精度而定。但是，选择单元的数量还要考虑计算时间和花费的成本。在评价计算精度时，要用到如下的参数：(1)中心凸度的相对误差；(2)轧辊压扁影响的相对误差。轧辊中心凸度的相对误差可表示为：(1-30) 图1-8 式中 、在有限元网格中，当网格数为n和时分别对应的中心凸度； 带材的出口厚度。 因为中心凸度的相对误差随着网格数量的增加而减小，所以我们可以根据指数定律来确定的值。如图1-9所示，随着轧材刚度的增加，为了达到相同的精度，有限元网格的数量也增加了。当中心凸度的相对误差为0.25%时，表示F1、F4、F6机架的网格数分别减少为2500、5000和7000个。轧辊压扁影响的相对误差由如下方程计算得出： (1-31)式中 有限元分析中有n个网格时工作辊和支撑辊的中心线径向接近量；由轧辊压扁方程计算得到的工作辊和支撑辊的中心线径向接近量。根据弗浦尔的研究，当工作辊和支撑辊具有相同的弹性模量E时，一对轧辊如工作辊和支撑辊的中心接近量 可由方程1-10和1-11确定。若要将F1、F4、F6机架的轧辊的压扁影响的相对误差减小到0.25%,那么所要求的有限元网格数量必须分别等于或大于3500、4600和5200个，如图1-10所示。图1-9图1-10 1.3 ANSYS软件1.3.1 ANSYS的工作原理有限单元法有限单元法的基本思想是将连续的结构离散成有限个单元，并在每一个单元中设定有限个节点，将连续体看作是只在节点处相连接的一组单元的集合体；同时选定场函数的节点值作为基本未知量，并在每一单元中假设一近似差值函数以表示单元中场函数的分布规律；进而利用力学中的某些变分原理去建立用于求解节点未知量的有限元法方程，从而将一个连续域中的无限自由度问题化为离散域中的有限自由度问题。一经求解就可以利用解得的节点值和设定的插值函数确定单元上以至整个集合体上的场函数。有限元求解程序的内部过程可从图1-11中看出。结构离散化，输入或生成有限元网格计算单元刚度矩阵形成总刚度矩阵形成节点载荷向量 引入约束条件解线性代数方程组输出节点位移计算并输出单元的应力图1-11近40年来，随着计算机的飞速发展和广泛应用，各种行之有效的数值计算方法得到了巨大的发展。而有限元方法则是计算机诞生以后，在计算数学、计算力学、和计算工程科学领域里诞生的最有效的计算方法。随着有限元理论基础的日益完善，出现了很多通用和专用的有限元计算软件。在国际画的市场经济中，企业间的竞争日益加剧。为取得竞争优势，企业迫切需要以高质量低成本的产品迅速抢占市场，因此企业迫切需要高技术、高速度、低成本的设计方法。ANSYS程序即是应此要求而发展起来的计算机仿真设计工具。1.3.2 ANSYS软件简介ANSYS软件由成立于1970年的美国ANSYS公司开发完成，是融结构、热、流体、电磁、声学于一体的大型通用有限元分析软件，可广泛应用于核工业、铁道、石油化工、航空航天、机械制造、能源、汽车交通、国防军工、电子、土木工程、造船、生物医学、轻工、地矿、水利、日用家电等一般工业及科学研究。ANSYS程序是一个功能强大的、灵活的设计分析及优化软件包。该软件可浮动运行于从PC机、NT工作站、UNIX工作站甚至巨型机的各类计算机及操作系统中，数据文件在其所有的产品系列和工作品台上均兼容。其多物理场耦合的功能，允许在同一模型上进行各式各样的耦合计算，如：热结构耦合、磁结构耦合、以及电磁流体热耦合。在PC机上生成的模型同样可以运行于巨型机上，这样就保证了所有的ANSYS用户的多领域多变工程的求解。1.3.2.1 ANSYS软件的组成ANSYS软件 主要包括三个部分：前处理模块、分析计算模块和后处理模块。1） 前处理模块 它为用户提供了一个强大的实体建模及网络划分工具，用户可以方便地构造有限元模型，软件提供了100种以上的单元类型，用来模拟工程中的各种结构和材料。 实体建模 参数化建模 体素库及布尔运算 拖拉、旋转、拷贝、蒙皮、倒角等。 多种网格自动划分工具，自动进行单元形态、求解精度检查及修正。 自动/映射网格划分、智能网格划分、自适应网格划分。 复杂几何体Sweep映射网格生成。 六面体向四面体自动过渡网格：金字塔形。 边界层网格划分 在几何模型或FE模型上加载：点载荷、分布载荷、体载荷、函数载荷。 可扩展的标准梁截面形状库2） 分析计算模块包括结构分析（可进行线性分析、非线性分析和高度非线性分析）、流体动力学分析、电磁场分析、声场分析、压电分析及多物理场的耦合分析，可模拟多种物理介质的相互作用，具有灵敏度分析及优化分析能力。3） 后处理模块可将计算结果以彩色等值线显示、梯度显示、矢量显示、力子流迹显示、立体切片显示、透明及半透明显示（可看到内部结构）等图形方式显示出来，也可以将计算结果以图表、曲线形式显示或输出。具体如下所示： 计算报告自动生成及定制工具，自动生成符合要求格式的计算报告。 结果显示菜单：图形显示、抓图、结果列表。 图形：云图、等值线、矢量显示、粒子流迹显示、切片、透明及半透明显示、纹理。 钢筋混凝土单元可显示单元内的钢筋、开裂情况以及压碎部位。 梁、管、板、复合材料单元及结果按实际形状显示，显示横截面结果；显示梁单元弯矩图。 显示优化灵敏度及优化变量曲线。 各种结果动画显示，可独立保存及重放。 3D图形注释功能。 直接生成BMP、JPG、VRML、WMF、PNG、PS、TIFF、HPGL等格式的图形。 计算结果排序、检索、列表及再组合。 提供对计算结果的加、减、积分、微分等计算。 显示沿任意路径的结果曲线，并可进行路径的数学计算。 1.3.2.2 ANSYS主要的技术特点 唯一能实现多场及多耦合分析的软件 唯一实现前后处理、求解及多场分析统一数据库的一体化大型FEA分析软件 唯一具有物理场优化功能的FEA软件 唯一具有中文界面的大型通用有限元分析软件 具有强大的非线性分析功能 具有适用于不同的问题和硬件配置的多种求解器 支持异种异构功能网络浮动，在异种、异构平台上支持界面统一，数据文件通用 强大的并行计算功能，支持分布式并行和共享内存式并行 多种用户网格划分技术 完善的用户开发环境同时，ANSYS软件拥有丰富和完善的单元库、材料模型库和求解器，保证了他能高效的求解各类结构的静力、动力、振动、线性和非线性问题，压缩和不可压缩的流体问题。其友好的图形界面和程序结构，交互式的前后处理和图形软件，大大的减轻了用户在实际工程问题中创建模型、有限元求解以及结果分析和评价的工作量。他的统一集中式的数据库保证了个模块之间的有效可靠的集成，并实现了与多个CAD/CAE软件的友好链接。 1.4 本文主要研究内容及创新在深入理解有限元分析实质以及ANSYS应用的基础上，即可对四辊轧机工作辊的变形进行计算。本课题要求在给定辊系的几何尺寸的条件下(工作辊/支撑辊直径及长度，辊颈的位置及尺寸，弯辊力的大小等)，对相应工况的辊系变形进行计算分析。由于工作辊和与支撑辊之间、工作辊与轧件间都存在接触区，所以必须在建模的时候专门界定接触区并指定合适的接触单元。作为毕业设计主要的工作是应用这一方法求解实际辊系变形问题，求出不同工况下的辊缝曲线。本课题采用的有限元分析方法是近年来被广泛使用的一种求解四辊轧机辊系变形的方法，其主要特点在前一节中已有交待。较之传统的材料力学及分割梁的方法优势显而易见，适用于大中型钢铁企业的热轧生产线辊系变形的分析及控制。本课题所分析所针对的直接对象就是梅山1420热连轧机组，具有很强的实用性。2、 模型设计与计算2.1辊系模型的建立2.1.1 设计原理图2-1为本课题要分析的轧辊辊系的尺寸图。 图2-1梅山1420热连轧机辊系尺寸图在利用ANSYS软件对此四辊轧机模型进行建模分析之前我们发现，由于结构和受力上的对称的特点，故在确定模型的几何尺寸的时候，只需对整个辊系的一半进行建模分析，就可以完成对整个模型的研究。这样既不会影响分析结果，又可以因模型的简化而缩短一半的运行时间。对我们的设计是很有利的。2.1.2 模型设计根据上图尺寸及上述设计思想，定义轧机辊系一半模型的各个关键点，并经由各点生成所需的实体模型。此步骤的建模思路是：生成关键点、由点生成面、由面旋转成体。主要步骤的ANSYS建模程序如下：K,1, K,2,1510, K,3,1510,-494.5955, K,4,1510,-630, K,5,800,-630, K,6,800,-494.5955, K,7,650,-440, K,8,0,-385,K,9,1510,-680, K,10,1510,-725, K,11,1510,-950, K,12,343,-950, K,13,343,-725,K,14,615,-725, K,15,615,-680, K,16,800,-680,K,1001,1510,-630, !与点4的坐标值相同，但代表的是不同的体上的点K,1002,800,-630, !与点5的坐标值相同，但代表的是不同的体上的点a,1,2,3,6,7,8,a,3,4,5,6,a,1001,9,16,1002a,9,10,14,15a,10,11,12,13allsvrotat,1,1,2,360vrotat,2,1,2,360vrotat,3,11,12,360vrotat,4,11,12,360vrotat,5,11,12,360在进行此部分的建模示要特别注意k1001、k1002两点的定义，单从坐标值看来，似乎这两个点的定义是与点4和点5重复的，实则不然，此两点连线所生成的直线表示的是两辊之间初始接触的那条线。在ANSYS中，若将同一条线赋予两个实体，那么两个实体在此条线上即具有了相同的材料特性。但是本课题中两辊材料不同，而且两个体共用一条线的情况不能保证接触对的正确创建。所以此步骤中在相同的空间位置定义出两条分别隶属于两个不同的体是在进行体模型创建时的关键环节。模型的生成方式直接决定了单元类型的选取和求解精度，在设计该模型时我做了大量的实践，先后使用了自由(free)、扫掠(sweep)两种不同的体单元划分方式划分。采用何种体单元划分方式是一定要事先明确的，因为不同的划分方式所要求的前期模型创建方式也是不同的。上述程序的特点是创建出的实体模型便于通过扫掠的方式划分单元网格。相比较而言扫掠获得的单元形状较为规范美观，在相当精度的情况下运算起来较为省时，而且便于后处理操作。故在以后的分析中，均采用扫掠出的模型进行分析，采用自由网格划分的模型另附于说明书后。2.2接触区域的划分2.2.1 设计原理2.2.1.1轧件与工作辊的接触区按照适用于热轧带钢的Sims公式，可知在轧件与工作辊的接触区中存在着前滑和后滑两个变形区。两个区域由中性面分开，各自满足不同的公式的作用情况。所以要对这两个区域进行划分。本课题所列出的初始条件如下：k=85MPa;h0=65mm;h1=35mm;b=1000mm于是我们由SIMS公式可知：咬入角=0.307 (2-1)中性角=0.094 (2-2)出口至中性面之间的单位压力 (2-3)特殊地，当=0时，= 66.75Mpa所求的便是出口处的单位压力入口至中性面之间的单位压力 (2-4)特殊地，当=时， 当=时， 轧制总压力 P=pmA= (1/2模型上的轧制力，真实的轧制力为该值的2倍) 依据中性角和咬入角的大小我们确定工作辊变形区域线比例为0.0598(中性面分界线)和0.1954。2.2.1.2支承辊与工作辊之间的接触区四辊轧机支承辊和工作辊之间承载时有很大的接触应力，Hertz认为：两圆柱体在接触区内产生局部的弹性压扁，存在呈半椭圆形分布的压应力。半径方向产生的法向正应力在接触面的中部最大。最大压应力及接触区宽度由下式计算：(2-5)式中 加在接触表面单位长度上的负荷；、及、相互接触的两个轧辊的直径及半径；与轧辊材料有关的系数， ，。其中，、及、为两轧辊材料的泊松比及弹性模数。 (2-6)本课题中q是未知量，是要通过ANSYS求出的，所以两辊接触区厚度只能先估计出大概范围，然后从对结果的分析中返回该步骤分析以确定q及相关的其他参数。2.2.2模型设计由于接触区宽度b在本课题中也属未知，故因由分析得出。体现在ANSYS分析中即为接触区域面积。接触区域面积过小，不能模拟出两辊间的完全接触；而接触面积过大，又会直接影响到求解速度。选定b=1000mm(轧件宽度)；J=1200KN(弯辊力)时的工况阐述编程原理，数次实践后选定支承辊径向线比例为0.15，工作辊径向线比例为0.3。确定接触区线段过程的ANSYS建模程序如下：kl,58,0.15!创建接触面的轮廓线kl,78,0.85!比例划分线指令，用于创建界定接触区的线上的点kl,85,0.3kl,105,0.7kgen,2,71,74,1,-710,0!将生成的一边的边界点拷贝到另一边lstr,71,75!连接边界点，生成边界线lstr,72,76lstr,73,77lstr,74,78allskl,101,0.1954,!创建轧制区的轮廓线kl,101,0.0598,lgen,2,101,-500,0kgen,2,79,80,1,-500,0lstr,79,83lstr,80,84lsbl,158,159!用线划分线指令，用于生成轧制区边缘allskl,101,0.1954,lstr,79,83lsbl,161,160kl,101,0.0598,lstr,80,84ldele,162该过程对应的模型图如图2所示。图2-2 模型的线轮廓图上一步骤中的难点在于轧制区的划分，因为轧制区是曲面，所以线的创建有一定的难度。完成对线的创建以后，采用程序提供的面划分指令对接触面进行创建，此过程的ANSYS建模程序如下：lsel,s,158,159,1lsel,a,163asbl,61,allallsasbl,101,160allsasbl,45,155!用现有直线划分出加载面asbl,66,157asbl,30,154asbl,51,156allsvsel,s,1,8!将支承辊包含的8个体块粘在一起vglue,allallsvsel,s,9,20!将工作辊包含的12个体块粘在一起vglue,allalls在上述程序中将工作辊和支承辊的体块分别粘贴(AGLUE)起来是必须的，一般来说我们常采用的合并体块的方法是采用布尔加(ADD)运算，将所有的体块合并成一个整体，但本模型正是要通过对不同的体赋予不同的网格精度来构建模型，所以在此处采用布尔加命令不符合设计思路要求。而采用粘贴命令后的体块个数没有减少，但由于粘贴在一起的各个体之间是通过公共面联系在一起的，内部的节点同样被搭接在了一起，一样可以很好的建立起平衡方程。2.3分析模型的建立2.3.1 单元的选取有限元的思想是将模型分解成有限个可以体现其特性的微小单元，因此单元的选取尤为重要。在对轧辊模型进行体单元选取的时候，我先后比较试验了SOLID45、SOLID92、SOLID185、SOLID186等单元，多次试用后发现SOLID185单元比较满足本课题要求。它是3维8节点结构单元(3-D 8-Node Structural Solid)，既可以很好地体现单元在外载作用下的受力情况，又方便程序运算(因其节点数较之20节点的SOLID186等单元较少，节约了大量的运算时间)。在轧制区域我选用了SHELL63单元对加载面进行划分，SHELL63单元是具有8节点的弹性壳结构单元，可以很好地和SOLID185单元形成匹配。注意在选择壳单元进行网格划分的时候，要定义适当的单元厚度，并且使加载区单元划分地尽可能细致一些，因为在进行加载时程序要从模型中获得该区域单元中心的坐标值作为参数参加计算分析。单元选取越细致，载荷施加的精度就越高。此外，SHELL63单元还肩负着另外一个任务，就是在采用扫掠创建体单元时，需要采用它对源面进行划分。在进行扫掠的时候，首先确定两轧辊的中间截面为源面，在这些源面上用不同的单元尺寸划分成密度不同的四边形面单元，然后确定是否存在目标面以使扫掠可以进行，在对体扫掠的时候可以对预期大变形的体块进行网格细化。在扫掠工作完成之后，要记住将多余的源面上的壳单元删除。在工作辊和支承辊的接触区我们选用了一个被ANSYS称为接触对的组操作来划分两辊之间的接触区。ANSYS的接触对创建会将互相接触的实体中刚度较大的那个定义为目标面，而将刚度较小的定义为接触面。在本课题中因支承辊的刚度较大，故将支承辊的接触面定义为TARGE170单元(3-D Target Segment)，将工作辊的接触面定义为CONTA174单元(3-D 8-Node Surface-to-Surface Contact)，然后对这些区域进行网格划分。网格划分的精度由划分体单元时的对面上得单元尺寸控制来保证，由于接触单元的网格精度控制的质量直接决定了求解的精确性，故可对接触面进行线或面的局部网格细化控制。2.3.2 材料特性的定义在划分单元的同时，还要对这些单元的材料特性作出一定的定义。本课题中工作辊和支承辊的材料选取有所不同，支承辊采用铸钢，工作辊采用合金铸铁作为材料。由机械设计课程设计手册可以查出两种材料的不同的材料性质：铸钢: 弹性模量：175Gpa, 切变模量：71-84Gpa,选取80Gpa 泊松比： 0.25-0.29，选取0.27合金铸铁： 弹性模量：150Gpa, 切变模量：61Gpa, 泊松比： 0.25-0.29，选取0.27将两种不同的材料分别定义于两轧辊，然后再定义接触对。所有单元创建完成以后的模型如图2-3所示。图2-3单元划分后的模型图2.3.3 模型设计1 用于生成轧制区壳单元的程序语句如下：type,4real,3lsel,s,92,101,9!划分加载区lsel,a,159,163,4lesize,all,3!控制轴向单元尺寸allslsel,s,158,162,2lesize,all,25! 控制径向单元尺寸allsamesh,61,103,42alls2.用于生成源面壳单元的程序语句如下：type,4!壳单元的单元和实常数类型real,3asel,s,6,24,6!支承辊的源面壳单元划分aesize,all,100allsmshkey,1!单元形状asel,s,6,24,6amesh,alllsel,s,105,161,56lesize,all,20!设置四边形网格尺寸allsmat,2!支承辊的材料特性mshkey,2asel,s,112,116,2asel,a,109aesize,all,60amesh,allallsvatt,2,1,1!扫掠生成支承辊vsel,s,1,4,1vsel,a,21,24,1esize,80,0vsweep,allallsasel,s,34,42,4!工作辊的源面壳单元划分asel,a,29 asel,a,44,119,75asel,a,122,125,3aesize,all,100mshkey,1!工作辊的材料特性mat,1amesh,allallslsel,s,58,78,20lesize,all,20allsmshkey,2asel,s,48,63,5aesize,all,60amesh,allallsvatt,1,1,1!扫掠生成工作辊vsel,s,9,12,3vsel,a,25,28,1esize,80,0vsweep,allallsvsel,s,5,8,1esize,60,0vsweep,allallsvsel,s,10,11,1!自由网格划分生成与轧制面所在的体mshape,1,3dmshkey,0vmesh,allallsasel,s,6,24,6!删除多余的源面上的壳单元asel,a,112,116,2asel,a,44,109,65asel,a,34,42,4asel,a,29asel,a,48,63,5asel,a,119,125,3aclear,allallsel3.用于生成接触对的程序语句如下：asel,s,66,101,35!创建目标面TARGE170单元nsla,s,1cm,surf1,node!组定义type,3!分配单元类型real,1esurfallsasel,s,30,45,15!创建接触面CONTA174单元nsla,s,1cm,surf2,nodetype,2real,1esurfalls所创建的接触对的单元形状如图2-4所示。图2-4 接触对的单元划分关于接触：对于接触这一种高度的状态非线性行为，我们一 般可以分为刚体-柔体接触和柔体-柔体接触。不同的接触单元有着不同的性质，本课题中所选的CONTA174/TARGE170单元，适用于3D的曲面接触，允许表面有大滑移，通用于刚体-柔体接触和柔体-柔体接触。在ANSYS中，面接触较之其他几种接触形式在建模分析中有着显而易见的优势：它支持有大滑动和摩擦的大变形，协调刚度阵计算，单元提供不对称刚度阵的选项，没有刚体表面形状限制、允许有自然的或网格离散引起的表面不连续。2.4 边界条件的确定及加载2.4.1边界条件的确定因采用1/2模型进行加载分析，故确定约束条件如下：1.在两辊的中间截面，施加轴向和水平面上的径向约束；2.在支承辊的辊颈处，施加小部分区域的垂直方向的约束。做出这样的简化是有一些不足的，轧辊中间截面的约束会使求解结果在截面处有一定的失真，而且将支承辊辊颈上动压油膜轴承的位置上的面约束简化成节点约束同样会使得此位置上的分析结果和真实情况有一定出入，只是在本课题的分析中，这样的简化可以较好地满足分析需要。2.4.2 加载 工作辊上受到两种载荷：1.作用于辊身轧制区的轧制力；2.作用于辊颈处的弯辊力。其中弯辊力的实现较为容易，只需在正确的节点位置施加集中力即可。而轧制变形区的轧制力的施加则远没有这么容易了。本课题中热轧辊系单位轧制压力是通过Sims公式得到的，这个力是随着轧制区位置的变化而变化的。也就是说，在加载的时候，我们必须依据Sims公式对不同的轧制变形区域施加不同的单位压力。此步骤可以通过FORTRAN语言编程来实现。通过FORTRAN语言获得轧制区的每个SHELL63单元的中心坐标值，并以此为参数写出加载公式，使加载在轧制区的力随单元中心坐标值的不同而不同。具体过程如下：k=85!参数定义pi=3.14h0=65h1=35alfa=0.307r1=630r2=320asel,s,61!入口至中性面之间的单位压力公式esla,snsla,s,1*get,enmax,elem,num,max!获得单元的最大最小代号*get,enmin,elem,num,minfcum,add! 力的施加方式设置为累加*do,i,enmin,enmax!选择所有的单元代号*if,esel(i),eq,1,then!防止单元号不连续，从最小单元号到最大单元!号之间有些单元不在需选择之列*get,ae,elem,i,areaye=centry(i) !单元中心Y坐标值ze=centrz(i)!单元中心Z坐标值ls1=abs(ye)!为了便于表示，再次设置参数ls2=abs(ze)ls3=ls1-r1-r2ls4=ls2/ls3thita=atan(ls4)h_thita=2*r2*(1-cos(thita)+h1p_thita=(pi/4*log(h_thita/h0)+pi/4+sqrt(r2/h1)*atan(sqrt(r2/h1)*alfa)-sqrt(r2/h1)*atan(sqrt(r2/h1)*thita)*k!前滑区的Sims公式sfe,i,pres,p_thita*endif*enddoallsasel,s,103!出口至中性面之间的单位压力公式esla,snsla,s,1*get,enmax,elem,num,max*get,enmin,elem,num,minfcum,add*do,i,enmin,enmax*if,esel(i),eq,1,then*get,ae,elem,i,areaye=centry(i)ze=centrz(i)ls1=abs(ye)ls2=abs(ze)ls3=ls1-r1-r2ls4=ls2/ls3thita=atan(ls4)h_thita=2*r2*(1-cos(thita)+h1p_thita=(pi/4*log(h_thita/h1)+pi/4+sqrt(r2/h1)*atan(sqrt(r2/h1)*thita)*k! 后滑区的Sims公式sfe,i,pres,p_thita*endif*enddoalls图2-5示按照Sims公式在轧制区施加单位压力后的效果图。图2-5 轧制区单位压力的施加效果(右视图)为保证求解分析的准确性，采用大应变非线性分析，两个载荷步。3、 结果后处理在经过了前期的建模和加载求解后，通过结果后处理过程，我们可以观察到在一定的载荷和工况条件下辊系模型的变形情况以及其他一些与分析有关技术指标。ANSYS的后处理模块功能相当强大，可满足用户对求解后的模型中多方面多角度的分析要求。在本课题中，需要解决的问题主要有如下几个方面：1 查看工作辊面变形情况以及轧辊的截面形状；2 绘制支承辊及工作辊的挠曲线；3 绘制支承辊及工作辊之间的弹性压扁曲线；4 绘制支承辊与工作辊之间接触面上的接触压力q的分布；5. 绘制轧件表面变形曲线。6分析不同工况对上述技术指标的影响以下将分节显示不同的影响因素值作用下轧辊模型的后处理分析结果并多结果进行计算比较分析(注：所有曲线图的起始点均为中间截面上的点)。3.1 辊系变形情况我们所关心的辊系变形是Y方向的，而从受载条件中可知，辊系预期大变形主要集中在工作辊上，故只对工作辊的变形状况进行分析。可以设想，变形最大位置会大致出现在受载区。所以通过工作辊变形底视图(BOT)以及截面视图就可以很好的反映变形情况了。此分析过程对应的操作程序如下：/POST1!进入通用后处理器 SET,LAST!从数据库中读入最后一个子步PLDISP,2!变形显示方式为第三种，显示变形后的情况以及未变形的边缘vsel,s,5,12,1!查看工作辊的变形vsel,a,25,28,1eslv,s!选择所选体上的所有节点eplot/EFACE,1AVPRIN,0, , PLNSOL,U,Y,0,1 !查看y方向的变形/VIEW, 1 ,-1!底视图 allsvsel,s,27,28,1!轧辊截面的变形vsel,a,7,8,1vsel,a,11,12,1eslv,seplot/EFACE,1AVPRIN,0, , PLNSOL,U,Y,0,1 !查看y方向的变形/VIEW, 1 ,-1!截面视图 alls1) b=1000mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)； 图3-1工作辊变形示意图(底视图) 图3-2工作辊变形截面图2) b=800mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)； 图3-3工作辊变形示意图(主视图)图3-4工作辊变形截面图3) b=800mm(轧件宽度)，J=800KN(弯辊力)；图3-5工作辊变形示意图(底视图)图3-6工作辊变形截面图4) b=800mm(轧件宽度)，J=0KN(弯辊力)；图3-7工作辊变形示意图(主视图)图3-8工作辊变形截面图5) b=1000mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)，=1/3(相对压下率)；改变压下率是为了改变轧制力的分布，当然，一旦改变了压下率，轧制区域的划分也要跟着发生变化，也就是说载对此种影响因素进行分析以前，要利用Sims公式对一系列参数进行重新计算，并将计算结果改变的情况更新在原有程序中。图3-9工作辊变形示意图(主视图)图3-10工作辊变形截面图3.2支承辊和工作辊的挠曲线轧辊在轧制力的作用下将发生弯曲、扭转、弹性压扁等变形，这些变形均不得超过允许值。挠曲线是辊系变形分析中一个很重要的指标。在ANSYS中观察挠曲线变化我们采用定义路径项(Path Operation)的方法来获得数据及图形。选定所要观察轧辊中心线，以两端节点定义一条路径，然后将所要观察的变形映射到路径上图形显示即可。此分析过程对应的操作程序如下：nsel,s,631,1672,1041!定义路径查看挠曲线path,path1,2,30,20,!路径的创建是依据节点选取的，对于不同的工况，节点!编号是不同的，注意变换ppath,all,1path,stat path,path1avprin,0,0, pdef,f1,u,y,avg !将路径上各个节点的y方向变形情况映射到路径上/pbc,path, ,0 plpath,F1!显示支承辊挠度曲线F1的图像alls上段程序是针对工况5而编写的后处理程序，若要查看其他几种情况下的挠曲线图像只需改变中心线两端变化后的节点编号即可。1) b=1000mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)；图3-11支承辊挠曲线示意图图3-12工作辊挠曲线示意图2) b=800mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)；图3-13支承辊挠曲线示意图 图3-14工作辊挠曲线示意图3) b=800mm(轧件宽度)，J=800KN(弯辊力)； 图3-15支承辊挠曲线示意图图3-16工作辊挠曲线示意图4) b=800mm(轧件宽度)，J=0KN(弯辊力)；图3-17支承辊挠曲线示意图图3-18工作辊挠曲线示意图5) b=1000mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)，=1/3(相对压下率)；图3-19支承辊挠曲线示意图图3-20工作辊挠曲线示意图3.3 支承辊和工作辊的弹性压扁曲线工作辊和支承辊之间存在着弹性压扁，其弹性压扁量可近似的看作支承辊和工作辊挠度的差值，即，这就是获得弹性压扁曲线的原理。在ANSYS中此步骤是通过路径加运算(ADD)来实现的。运算公式：LabR=(FACT1*Lab1)+( FACT2*Lab2),指令：PCALC,ADD。此过程是建立在前一步操作基础上的，其程序语句如下：PCALC,ADD,txyb,YG,F2,1,-1,950,!弹性压扁图形的定义过程 PLPATH,TXYB!弹性压扁图形的查看 1) b=1000mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)；图3-212) b=800mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)；图3-223) b=800mm(轧件宽度)，J=800KN(弯辊力)；图3-234) b=800mm(轧件宽度)，J=0KN(弯辊力)；图3-245) b=1000mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)，=1/3(相对压下率)；图3-253.4 接触面上的接触压力分布接触变形的查看方法和查看挠曲线的方法相同，先定义出路径，然后将单位接触应力映射到路径上，由于单位应力与加在接触表面单位长度上的载荷之间在代数上有着0.049倍的关系，故只需将公式LabR=(FACT1*Lab1)+( FACT2*Lab2)中的FACT1令为0.049，将Lab2令为none defined即可。 1) b=1000mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)；图3-26接触面接触压应力分布示意图图3-27接触面接触压力q分布2) b=800mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)；图3-28接触面接触压应力分布示意图图3-29接触面接触压力q分布3) b=800mm(轧件宽度)，J=800KN(弯辊力)；图3-30接触面接触压应力分布示意图图3-31接触面接触压力q分布4)b=800mm(轧件宽度)，J=0KN(弯辊力)；图3-32接触面接触压应力分布示意图图3-33接触面接触压力q分布5) b=1000mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)，=1/3(相对压下率)；图3-34接触面接触压应力分布示意图图3-35接触面接触压力q分布3.5 绘制轧件表面变形曲线1) b=1000mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)；图3-362) b=800mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)；图3-373) b=800mm(轧件宽度)，J=800KN(弯辊力)；图3-384) b=800mm(轧件宽度)，J=0KN(弯辊力)；图3-395) b=1000mm(轧件宽度)，J=1200KN(弯辊力)，=1/3(相对压下率)；图3-403.6 图形数据分析3.6.1 对辊系变形情况的分析在对工作辊辊系变形的分析中我们发现，工作辊在施加弯辊力的地方变形最大，这主要是因为弯辊力是施加在单一节点上的，相对节点位移较大。伴随着弯辊力的逐渐降低，节点位移变化量也将减小。由对第二种条件下的位移变化的图形分析我们又可以看出，在弯辊力不变的情况下，节点最大位移随着轧制板宽的减小而增大。此外，由56页的图3-41和图3-42 (b=800mm,J=1200KN)所示，除弯辊力施加处外，在支承辊辊颈位置安装动压油膜轴承的位置，由于近似地将约束条件简化成在两个节点上施加约束，故在图形中约束点的应力值很大。我们可以通过改善约束条件来消除这个不利影响，改用一个小区域的面约束就能很好地解决这个问题。3.6.2. 支承辊和工作辊的挠度分析3.6.2.1与简支梁算法求出的挠度值的比较一般常采用的求解挠曲线的方法是将承载轧辊看作简支梁，用材料力学中计算直短梁挠区的方法来处理。由于坐标零位选取的不同，故本课题中不对挠度值进行分析，而只分析挠度差值的大小。现以，为例计算分析如下：辊身中点和辊身边上的挠度差值 （3-1）对于支承辊来说弯矩引起的 （3-2）切力引起的 （3-3）故 对于工作辊来说弯矩引起的 （3-4）切力引起的 （3-5）故 其中 E和G弹性模数和剪切模数,对于支承辊来说，对于工作辊来说，； P轧制力,； b轧件宽度,； a轧辊轴承中心线之间的距离,； K截面系数，对圆截面K=10/9。由采用ANSYS计算分析后的相同工况下的挠度曲线图中可以看出,支承辊从中间截面到辊颈面处的挠度差为；工作辊从中间截面到辊颈面处的挠度差为。两种不同的求解方法得出的挠度差值不大。图3-41辊系的mises应力图图3-42辊系的mises应力图3.6.2.2不同工况下的挠度差值比较不同工况下两辊的挠度差值如表3-1所示：工况支承辊挠度差工作辊挠度差，=1/3表3-1由此表可以看出不同的工况对于挠度的影响是很大的。弯辊力越大，工作辊的挠度值变化就越小，这说明在轧辊材料强度条件得以满足的前提下施加尽可能大的弯辊力对于保持板形的良好是大有好处的；弯辊力的重要性亦正如第四种工况所示，工作辊的挠度差值远远大于了支承辊的差值，
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