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东北林业大学毕业设计23东北林业大学毕业设计23中华人民共和国教育部东北林业大学 毕 业 设 计 设计题目： 推式膜片弹簧离合器设计 学 生： 刘飞 指导教师： 李胜琴 副教授 学 院： 交通学院 专业班级： 交通运输类（车辆工程）2005级7班 2009年6月东北林业大学毕 业 设 计 任 务 书设计题目 推式膜片弹簧离合器设计 指导教师 李胜琴 副教授 专业班级 交通运输类（车辆工程）2005级7班 学 生 刘飞 2009年 6 月 10 日题目名称：推式膜片弹簧离合器设计任务内容（包括内容、计划、时间安排、完成工作量与水平具体要求）本设计以现有推式膜片弹簧离合器为原型，根据给定的技术参数进行该离合器设计。要求设计该离合器的总成及各主要零部件，完成设计图纸的绘制并进行相关校核工作，完成设计说明书的编写。时间安排：2009年1月1日2009年3月1日：调研、查阅推式膜片弹簧离合器的参考资料，比较推式膜片弹簧离合器与拉式膜片弹簧离合器相比所具有的优点，了解并掌握推式膜片弹簧离合器的结构及工作原理。确定研究方法，撰写开题报告。根据设计内容自找相关单位进行毕业实习，填写实习日志。2009年3月16日2009年3月20日：开题。上交实习报告、实习日志。2009年3月21日2009年4月10日：查找相关设计手册，确定推式膜片弹簧离合器的设计步骤及所需的基本技术参数，学习二维及三维设计软件。要求能够正确选择设计参数及设计方法，能够熟练使用二维及三维设计软件。2009年4月11日2009年4月19 日：根据选定的设计参数，按照国家标准进行离合器总成、膜片弹簧、从动盘总成、压盘设计，绘制零件图及总成草图。 要求设计完整正确，图纸能够完整地表达该离合器的结构特点。2009年4月20日2009年4月25日：接受中期检查。2009年4月26日2009年5月15日：对设计草图进行修改，进行相关校核，完成设计图纸及说明书初稿。2009年5月16日2009年5月25日：说明书及图纸送审，根据审阅老师意见进行修改。准备预答辩。2009年5月25日2009年5月31日：预答辩2009年6月1日2009年6月7日：修改预答辩中发现的问题，包括图纸、说明书格式、中英文摘要等。要求完全符合学校制定的撰写规范。准备答辩。其中：参考文献篇数： 10篇 说明书字数： 6000字 图 纸 张 数：折合0# 图纸3张以上，其中至少含1张0# 图纸 专业负责人意见签名：年 月 日推式膜片弹簧离合器设计摘 要本设计主要是针对现代狮跑2.0L汽车的推式膜片弹簧离合器进行设计。根据车辆使用条件和车辆参数，按照离合器系统的设计步骤和要求，主要进行了相关设计工作，包括摩擦片外径的确定，离合器后备系数的确定，单位压力的确定等。并进行了分离装置、从动盘以及膜片弹簧等零部件的设计，并进行了相关校核工作。关键词： 离合器 ；膜片弹簧；设计The Design of the Runningpush Diaphragm Spring ClutchAbtract Th The design is mainly directed against the modern lion 2.0L car running push diaphragm spring clutch design. In accordance with the conditions of vehicles and vehicle parameters, in accordance with the clutch system design steps and requirements, mainly related to design work, including the determination of outside diameter friction plate, clutch reserve coefficient, the determination of the pressure units. And a separation device, the driven plate and the diaphragm spring and other parts of the design and verification of the relevant workKey Words: clutch , theca spring; driven plate ; friction disc.目 录摘要Abstract1 绪论 11.1引言 11.2膜片弹簧离合器的结构及其优点 11.3膜片弹簧离合器的工作原理 21.4离合器设计的基本要求 22 离合器基本尺寸参数选择与校核 42.1离合器的结构方案分析 42.2摩擦片基本结构尺寸、参数的选择 42.2.1 摩擦片外径、内径和厚度 42.2.2离合器后备系数的确定 42.2.3 单位压力42.2.4 摩擦因数、摩擦面数、离合器间隙52.3离合器磨损寿命的计算 63 离合器基本主要零件的设计计算与校核 83.1压盘的结构方案分析 83.2压盘几何尺寸的确定 83.3凸台强度校核 83.4扭转减震器的设计与校核 93.4.1减振弹簧预紧力矩 93.4.2从动片相对从动盘毂最大转角 93.4.3减振弹簧的分布半径 93.4.4 减振弹簧参数的确定 93.4.5 从动片及相关参数的确定 113.4.6 限位销与从动盘毂缺口侧边的间隙 113.5膜片弹簧基本尺寸参数 123.5.1 比值、和、和值得确定123.5.2 膜片弹簧自由状态下圆锥底角的选择 123.5.3分离指数目的选择123.5.4膜片弹簧小端内半径和分离轴承作用半径的选择123.5.5切槽宽、窗孔槽宽及半径的选择133.5.6支承环作用半径和膜片弹簧与压盘接触半径的确定 133.6膜片弹簧工作点位置的选择及校核计算 133.6.1膜片弹簧工作点位置的选择133.6.2确定膜片弹簧的工作点位置 143.6.3离合器彻底分离时分离轴承作用的载荷153.6.4分离轴承的行程153.7从动盘毂的设计与校核 163.7.1刚度问题163.7.2通风散热问题163.7.3 对中问题 174 离合器分离装置的设计 184.1分离杆的设计 184.2离合器分离套筒和分离轴承的设计 185 结论19致谢参考文献推式膜片弹簧离合器设计1 绪论1.1 引言以内燃机在作为动力的机械传动汽车中，离合器是作为一个独立的总成而存在的。离合器通常装在发动机与变速器之间，其主动部分与发动机飞轮相连，从动部分与变速器相连。为各类型汽车所广泛采用的摩擦离合器，实际上是一种依靠其主、从动部分间的摩擦来传递动力且能分离的机构。离合器的主要功能是切断和实现对传动系的动力传递。主要作用：(1)汽车起步时将发动机与传动系平顺地接合，确保汽车平稳起步；(2)在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换挡齿轮之间的冲击；(3)限制传动系所承受的最大转矩，防止传动系各零件因过载而损坏；(4)有效地降低传动系中的振动和噪声。1.2 膜片弹簧离合器的结构及其优点膜片弹簧离合总成由膜片弹簧、离合器盖、压盘、传动片和分离轴承总成等部分组成。（1）离合器盖离合器盖一般为120或90旋转对称的板壳冲压结构，通过螺栓与飞轮联结在一起。离合器盖是离合器中结构形状比较复杂的承载构件，压紧弹簧的压紧力最终都要由它来承受。（2）膜片弹簧膜片弹簧是离合器中重要的压紧元件，在其内孔圆周表面上开有许多均布的长径向槽，在槽的根部制成较大的长圆形或矩形窗孔，可以穿过支承铆钉，这部分称之为分离指；从窗孔底部至弹簧外圆周的部分形状像一个无底宽边碟子，其截面为截圆锥形，称之为碟簧部分。（3）压盘压盘的结构一般是环形盘状铸件，离合器通过压盘与发动机紧密相连。压盘靠近外圆周处有断续的环状支承凸台，最外缘均布有三个或四个传力凸耳。（4）传动片离合器接合时，飞轮驱动离合器盖带动压盘一起转动，并通过压盘与从动盘摩擦片之间的摩擦力使从动盘转动；在离合器分离时，压盘相对于离合器盖作自由轴向移动，使从动盘松开。这些动作均由传动片完成。传动片的两端分别与离合器盖和压盘以铆钉或螺栓联接，一般采用周向布置。在离合器接合时，离合器盖通过它来驱动压盘共同旋转；在离合器分离时，可利用它的弹性恢复力来牵动压盘轴向分离并使操纵力减小。（5）分离轴承总成分离轴承总成由分离轴承、分离套筒等组成。分离轴承在工作时主要承受轴向分离力，同时还承受在高速旋转时离心力作用下的径向力。目前国产的汽车中多使用角接触推力球轴承，采用全密封结构和高温铿基润滑脂，其端面形状与分离指舌尖部形状相配合，舌尖部为平面时采用球形端面，舌尖部为弧形面时采用平端面或凹弧形端面。膜片弹簧离合器与其他形式离合器相比，具有一系列优点：（1）膜片弹簧离合器具有较理想的非线性弹性特性；（2）膜片弹簧兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用，结构简单、紧凑，轴向尺寸小，零件数目少，质量小；（3）高速旋转时，弹簧压紧力降低很少，性能较稳定；（4）膜片弹簧以整个圆周与压盘接触，使压力分布均匀，摩擦片接触良好，磨损均匀；（5）易于实现良好的通风散热，使用寿命长；（6）膜片弹簧中心与离合器中心线重合，平衡性好1.3 膜片弹簧离合器的工作原理由图1-1可知，离合器盖1与发动机飞轮用螺栓紧固在一起，当膜片弹簧3被预加压紧，离合器处于接合位置时，由于膜片弹簧大端对压盘5的压紧力，使得压盘与从动盘6摩擦片之间产生摩擦力。当离合器盖总成随飞轮转动时(构成离合器主动部分)，就通过摩擦片上的摩擦转矩带动从动盘总成和变速器一起转动以传递发动机动力要分离离合器时，将离合器踏板8踏下，通过操纵机构，使分离轴承总成7前移推动膜片弹簧分离指，使膜片弹簧呈反锥形变形，其大端离开压盘，压盘在传动片的弹力作用下离开摩擦片，使从动盘总成处于分离位置，切断了发动机动力的传递。（1）接合位置 （2）分离位置1-离合器盖 2-铆钉 3-膜片弹簧 4-支撑环 5-压盘6-摩擦片 7-分离轴承总成 8-离合器踏板 9-输出轴图1-1膜片弹簧离合器工作原理图1.4离合器设计的基本要求在设计离合器时，应满足以下几方面的基本要求（1）在任何行驶条件下，能可靠地传递发动机的最大转矩。 （2）接合时平顺柔和，保证汽车起步时没有抖动和冲击。 （3）分离时要迅速、彻底。 （4）从动部分转动惯量小，减轻换挡时变速器齿轮间的冲击。 （5）有良好的吸热能力和通风散热效果，保证离合器的使用寿命。 （6）避免传动系产生扭转共振，具有吸收振动、缓和冲击的能力。 （7）操纵轻便、准确。 （8）作用在从动盘上的压力和摩擦材料的摩擦因数在使用过程中变化要尽可能小，保证有稳定的工作性能。 （9）应有足够的强度和良好的动平衡。（10）结构应简单、紧凑，制造工艺性好，维修、调整方便等。2 离合器基本尺寸参数选择与校核2.1 离合器的结构方案分析从动盘数的选择：所设计离合器为乘用车上所用离合器，该车总质量为2090kg，发动机最大转矩=262N184，因此选用单片离合器。压紧弹簧和布置形式的选择：在满足使用要求的条件下，选用推式膜片弹簧。膜片弹簧的支承形式：根据要求选用单支承环形式。压盘的传动方式：根据要求选用凸台传动，结构最为简单。2.2摩擦片基本结构尺寸、参数的选择2.2.1 摩擦片外径、内径和厚度根据发动机最大转矩=262N184选定摩擦片外径式中，系数=47代入数值得D=100/47=198mm，查表取标准=200mm，= 140mm，=0.7 。摩擦片的厚度=3.5mm。2.2.2离合器后备系数的确定对于小轿车，取值范围为1.21.3， 推荐取=1.2。2.2.3 单位压力表21为摩擦片单位压力的取值范围表2-1 摩擦片单位压力取值范围摩擦片材料 单位压力/MPa石棉基材料粉末冶金材料 模压 0.120.25 编织 0.250.35 铜基铁基0.350.50金属陶瓷材料 0.701.50根据表2-1所列范围，本设计选择石棉基材料，编织，单位压力取0.3MPa。2.2.4 摩擦因数、摩擦面数、离合器间隙表2-2为摩擦材料的摩擦因数的取值范围表2-2摩擦材料的摩擦因数取值范围摩擦片材料 摩擦因数石棉基材料粉末冶金材料模压 0.200.25编织 0.250.35铜基 0.250.35铁基 0.350.50金属陶瓷材料 0.4根据表2-2所列范围，本设计摩擦因数选取=0.3，摩擦面数=2，离合器间隙为3mm。离合器的静摩擦力矩根据摩擦定律可表示为（2-1）假设摩擦片上工作压力均匀，则有 （2-2）摩擦片的平均摩擦半径Rc根据压力均匀的假设，可表示为 （2-3） 当d/D0.6时，Rc可相当准确地由下式计算 （2-4）将式（2-2）与式（2-3）代入式（2-1）得=247.6 （2-5）c为摩擦片内外径比，。则由得 。由于所求，故从动盘的尺寸符合设计要求。2.3离合器磨损寿命的计算摩擦片的外径(mm)的选取应使最大圆周速度不超过6570ms，即为了减少汽车起步过程中离合器的滑磨，防止摩擦片表面温度过高而发生烧伤，每一次接合的单位摩擦面积滑磨功应小于其许用值，即0.396J/0.40J/式中，为单位摩擦面积滑磨功(J)； 为其许用值(J)，对于轿车， =040J；W为汽车起步时离合器接合一次所产生的总滑磨功(J)，可根据下式计算J式中,为汽车总质量(kg)；kg；为轮胎滚动半径(m)；m ；为变速器1挡传动比；为主减速器传动比；为发动机转速(rmin)，计算时轿车r/min；摩擦材料的磨损率=30/J。一次起步消耗的体积为每公里磨损体积为Km式中，每公里离合器结合次数次/Km。摩擦片的许用总磨损量为式中，为所有摩擦片的最大允许磨损厚度，取为2mm。磨损使用寿命里程Km此磨损寿命符合汽车使用要求。3 离合器主要零件的设计计算与校核3.1 压盘的结构方案分析压盘传力方式的选择：采用凸台传力。压盘的材料：压盘的形状一般都比较复杂，而且要求耐磨、传热性好和具有较理想的摩擦性能，通常由灰铸铁铸成。为了增加其机械强度，可另外增加少量含金元素（如镍、铁锰合金等）。3.2 压盘几何尺寸的确定压盘的内外径可根据摩擦片的内外径由结构确定，外径为205mm,内径为135mm。压盘厚度的取值范围为1525mm，取16mm。初选压盘的质量。压盘设计时，在初步确定压盘厚度以后，应该校核离合器接合一次的温升，它应该不超过810。C压盘设计符合汽车使用性能要求。式中,温升，； 滑磨功，J；压盘的比热容，对铸铁压盘，=544.28J/(kgK);分配到压盘上的滑磨功所占的百分比，单片离合器的=0.50；压盘的质量，kg。3.3凸台强度校核采用压盘的凸台传力时，由于它与离合器盖的接触面积很小，必须进行挤压应力校核计算。凸台受到弯曲时，力的作用臂很小，而且凸台根部抗弯断面系数又比较大，所以弯曲应力一般不会太大。对于单片离合器（MPa）式中，发动机的最大转矩,Nm； 凸台分布的平均半径，m；凸台的数目，初选为个；许用应力，为1015MPa；代入数值得，0.89MPa凸台设计符合要求。3.4扭转减振器基本尺寸参数在初步选定减振器的主要参数后，即可根据布置上的可能来确定和减振弹簧的设计相关的尺寸。根据汽车使用性能参数初选为组合式弹簧。3.4.1减振弹簧预紧力矩 一般取 （ 0.05 0.15 ） ； = 184,取= 18.4。3.4.2从动片相对从动盘毂最大转角转角一般在4左右，极限可达12，初选= 4，故弹簧在最大负载荷下变形量。3.4.3减振弹簧的分布半径的尺寸应该大一些，一般取=本次设计取，式中，为离合器摩擦片内径。3.4.4 减振弹簧参数的确定 减振弹簧的数量：可参看表3-1中减振弹簧数量与摩擦片外径的关系表3-1减振弹簧数量选取表离合器摩擦片外径/mm 减振弹簧数量 225250 46250325 68325350 810 350 10以上取Z=6减振弹簧总的工作负荷为：式中，T为极限转矩，其一般不会超过发动机转矩的2倍，一般可取，所以N单个减振弹簧的工作负荷为N减振弹簧尺寸：图3-1为减振弹簧计算简图图3-1减振弹簧计算简图弹簧中径：一般由结构布置来决定，通常mm左右，取=11mm。弹簧钢丝直径：通常取34，所以取=3.5。扭转刚度：=10=2760Nmrad弹簧刚度: 191.6/mm减振弹簧有效圈数：6.1式中，为材料的剪切弹性模量，对碳钢可取MPa。减振弹簧总圈数：一般在6圈左右，总圈数和有效圈数间的关系为8 减振弹簧最小高度：指减振弹簧在最大工作负荷的工作长（高）度，考虑到此时弹簧的压缩，各之间仍需留一定的间隙，可确定为30.8mm 减振弹簧总变形量：指减振弹簧在最大工作负荷下所产生的最大压缩变形，为4.90mm 减振弹簧自由高度：指减振弹簧无负荷时的高度，为35.7mm 减振弹簧预变形量：指减振弹簧安装时的预压缩变形，它和选取的预紧力矩有关，为0.33mm 减振弹簧安装工作高度：它关系到从动盘毂等零件窗口尺寸的设计，为35.37mm3.4.5 从动片及相关参数的确定从动片厚度去2mm，为钢板冲制。从动片相对从动盘毂的最大转角，最大转角和减振弹簧的工作变形量有关，其值为 基本与选择的值相符合。 3.4.6 限位销与从动盘毂缺口侧边的间隙式中，为限位销的安装尺寸，取，值一般为2.54mm。限位销直径： 按结构布置选定，一般mm， 本次设计中取 10mm。3.5膜片弹簧基本尺寸参数3.5.1 比值、和、和值得确定为保证离合器压紧力变化不大和操纵轻便，汽车离合器用膜片弹簧的比值一般为1.52.0，板厚为24mm，取 =2 ；=3mm ；=64.8mm。比值、和的选择：比值对弹簧的载荷及应力特性都有影响，从材料利用率的角度，比值在1.82.0时，碟形弹簧储存弹性的能力为最大，就是说弹簧的质量利用率和好。因此设计用来缓和冲击，吸收振动等需要储存大量弹性能时的碟簧时选用。对于汽车离合器的膜片弹簧，设计上并不需要储存大量的弹性能，而是根据结构布置与分离的需要来决定，一般取值为1.21.3.对于,膜片弹簧大端外径应满足结构上的要求和摩擦片的外径相适应，大于摩擦片内径，近于摩擦片外径。此外，当，及等不变时，增加有利于膜片弹簧，为使摩擦片上的压力分布比较均匀，推式膜片弹簧的值应该大于或等于摩擦片的平均半径为mm取mm；mm。3.5.2 膜片弹簧自由状态下圆锥底角的选择膜片弹簧自由状态下圆锥底角与内截锥高度关系密切一般在915范围内，得=9.714。3.5.3分离指数目的选择汽车离合器膜片弹簧分离指数目，一般在18左右，采用偶数，便于制造时模具分度，取=18。3.5.4膜片弹簧小端内半径和分离轴承作用半径的选择膜片弹簧小端内半径主要由结构确定，其最小值应该大于变速器第一轴花键的外径以便于安装。分离轴承作用半径大于取；mm。3.5.5切槽宽、窗孔槽宽及半径的选择切槽宽的取值范围为3.23.5mm；窗孔槽宽的取值范围为910mm；取=3.2mm；=10mm；=68mm。3.5.6支承环作用半径和膜片弹簧与压盘接触半径的确定支承环作用半径和膜片弹簧与压盘接触半径的大小将影响膜片弹簧的刚度，一般来说的值应该尽量接近而略大于，的值应该尽量接近而略小于取=9848mm；=8217mm。3.6 膜片弹簧工作点位置的选择及校核计算 3.6.1膜片弹簧工作点位置的选择工作压力和膜片弹簧在压盘接触点处的轴向变形的关系式式中，弹性模量系数，钢材料取；泊松比，钢材料取=0.3；弹簧片厚,mm；3mm；碟簧部分内截锥高度，mm；4.8mm；大端变形，mm；碟簧部分外半径，mm；100mm；碟簧部分内半径，mm；80mm；膜片弹簧与压盘接触半径，mm；98mm；支承环作用半径，mm；82mm。设，代入相关数据得把有关数值代入上述各式，得；由不同的，计算出的和，结果如表3-2：表3-2由不同的值,计算及和,计算结果列表 0.1 0.2 0.4 0.6 0.8 0.937 1.2 1.4 1.626 1.8 2.0 2.2 2.4 0.0729 0.1334 0.2217 0.2731 0.2961 0.2974 0.2901 0.2778 0.2703 0.2764 0.304 0.3616 0.45750.3 0.6 1.2 1.8 2.4 2.811 3.6 4.2 4.878 5.4 6.0 6.6 7.2 265.3 485.4 806.8 993.8 1077 1082 1056 1011 983.6 1006 1106 1316 16653.6.2确定膜片弹簧的工作点位置图3-2为膜片弹簧工作位置图图3-2膜片弹簧工作位置图取离合器接合时膜片弹簧的大端变形量为3.84mm由特性曲线图可查得膜片弹簧的压紧力4658N，校核后备系数=1.29 ,符合要求。离合器彻底分离时，膜片弹簧大端的变形量（即为），压盘的行程，mm。离合器刚开始分离时，膜片弹簧大端的变形量为；压盘的行程；的取值范围为0.751mm，取=0.75mm，则mm=5.34mm摩擦片磨损后，其最大磨损量，的取值范围为0.651.1mm，取，则mmmm离合器在接合状态时膜片弹簧工作点在处,当分离时,膜片弹簧工作点从到,为最大限度的减小踏板力, 点应尽量靠近凸点,在膜片弹簧磨损后，在工作时工作点在处，弹簧里不致过小。3.6.3求离合器彻底分离时分离轴承作用的载荷取，则得代入数值得 =4297N3.6.4求分离轴承的行程取，则6.6mm=6.89mm故13.5mm。3.6.5强度校核=+代入相关数据的mm，而膜片弹簧的大端的最大变形(离合器彻底分离时),mm,。膜片弹簧的最大变形量mm。=1565.7Mpa因为膜片弹簧的材料为60Si2MnA,该材料许用应力为1700-1900MPa。而=1565.7MPa1700MPa，所以该膜片弹簧满足要求，比较合适。3.7 离合器盖的设计离合器盖与飞轮用螺栓固定在一起，通过它传递发动机的一部分转矩给压盘。此外它还是离合器压紧弹簧和分离杆的支承壳体。3.7.1刚度问题为了减轻质量和增加刚度，离合器盖用厚度为5mm的低碳钢（如08钢板）冲压成比较复杂的形状。3.7.2通风散热问题为了加强离合器的冷却，离合器盖设8个通风窗口。3.7.3 对中问题离合器盖内装有压盘、分离杆、压紧弹簧等零件，因此它相对于发动机飞轮曲轴中心线必须要有良好的定心对中，否则会破坏系统整体的平衡，严重影响离合器的正常工作。采用定位螺栓对中，用86个定位螺栓，尺寸为8。4 离合器分离装置的设计4.1分离杠杆的设计 本设计采用的是膜片弹簧的压紧机构，分离杆的作用由膜片弹簧中的分离指来完成。其结构尺寸参数在后续设计中确定。 在设计分离杆时应注意以下几个问题：（1）分离杆要有足够的刚度（2）分离杆的铰接处应避免运动上的干涉（3）分离杆内端的高度可以调整4.2 离合器分离套筒和分离轴承的设计 分离轴承在工作中主要承受轴向力，在离合器分离时，由于分离轴承的旋转，在受离心力的作用下，还承受径向力。在传统离合器中采用的分离轴承主要有径向止推轴承和止推轴承。而在现代汽车离合器中主要采用了角接触式的径向推力球轴承，并由轴承内圈转动。 分离套筒装在变速器第一轴承盖的轴颈上，两者之间为间隙配合，可以在自由移动，而分离轴承内圈与分离套筒座相配合处径向有0.5的间隙.在离合器处于结合状态时,分离轴承的端面与分离杠杆之间应留有34间隙，以备在摩擦片磨损的情况下，不致防碍压盘继续压紧从动盘总成，以保证可靠地传递发动机转矩。这个间隙反映为踏板上的一段自由行程。分离轴承必须进行润滑，本设计采用的润滑方式为定期进行润滑，在分离套筒上开有用来注润滑油的缺口，而在离合器壳上装有注油杯并用软管通到分离套筒的缺口处。在轴承的设计过程中，应对其使用寿命和承载能力进行校核计算。在本设计中由于充分考虑到分离轴承的工作条件比较理想，以及每次分离的时间也不太长，因而对该项校核工作不予考虑，也即认为所选取的轴承型号能适应各个方面的要求。5结论本设计主要做了以下工作：（1）在计算中，首先确定摩擦片外径尺寸，然后根据该尺寸对其他部件总成进行了计算和设计。通过计算校核摩擦片外径尺寸，计算选择出其他部件的外形尺寸，再对其进行校核，确定是否能达到设计要求。设计包括对从动盘总成的设计校核，对压盘的设计校核，对离合器盖的设计校核及离合器盖的设计校核和优化。具体设计计算了摩擦片、扭转减振器、膜片弹簧、压盘、离合器盖、传动片等多个部件总成（2）通过计算机CAD软件的学习运用，对离合器总体装配图、从动盘总成、压盘、膜片弹簧、摩擦片进行了绘制，在绘制的过程中对离合器的装配又有了进一步的理解，并且完善了计算部分的遗漏。（3）通过对原有离合器的设计提出优化和修改的建议，对其以后的设计过程起参考作用。通过这次设计达到了优化改进原有离合器，提高该型汽车使用性，舒适性，并提高了汽车的工作效率的目的参考文献1臧杰,阎岩.汽车构造M.机械工业出版社,2005,8.2王望予主编.汽车设计M.机械工业出版社,2004,8. 3徐石安，江发潮.汽车离合器M.清华大学出版社,2005,2.4刘惟信主编.汽车设计M.清华大学出版社,2