法兰盘课程设计说明书.doc

目录目录 01第一章 序言02第二章 机械加工工艺规程的制定03 第一节 零件的分析与毛坯的选择03 第二节 工艺路线的拟定05 第三节 工序设计及工艺文件的填写38总结 39参考文献 40附图1附图2序言随着社会的发展、科技的进步，机械行业对专业人才的需求在不断变化，特别是随着数控技术的应用和先进设备的增加，对既有扎实专业理论基础，又会动手的职业技术人才需求越来越多。所以为了深化课程学习，我以极高的热情对待这次课程设计。通过课程设计这一实践环节，使我更好地理解和掌握本课程的基本理论和方法，进一步提高查阅技术资料、绘制零件图等能力,按照一个简单机械系统的功能要求，综合运用所学知识，并对其中某些机构进行分析和设计。“以设计为主线，分析为设计服务，立足点是机械系统的方案设计”是机械制造工艺与装备设计的新体系。通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼：能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。我们应该能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，能熟练运用有关手册、图表等技术资料，进一步巩固识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。第二章 机械加工工艺规程的制定第一节 零件的分析与毛坯的选择一、零件的分析（一）零件的作用法兰盘在数控机床里起支承和导向作用，是回转体零件。由外圆、圆孔、端面构成主要表面。用D面定位，三个螺栓固定，实现法兰盘的正确连接。3-16.5孔既为螺栓连接孔。（二）零件的工艺性分析 根据零件材料HT15-33（相当于HT150）确定为铸件，又已知零件生产纲领为大批量生产。该零件质量为1.3Kg。毛坯的铸造方法选用永久型铸造型。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。 外圆80h11，Ra =1.5m; 1201, Ra=3.2m； 52g6, Ra=1.6m 圆孔，与其52g6同轴度0.04 端面C与端面E距离60mm；A面与C面距离47mm, =1.6m; 大圆切面与的轴心线距离； 斜孔4与52g6轴线夹角为。二、确定毛坯1确定种类毛坯根据零件材料HT150确定为铸件，又已知零件生产纲领为大批量生产。该零件质量为1.3Kg。毛坯的铸造方法选用永久型铸造型。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。 2确定铸件加工余量及形状2.1、铸件尺寸公差铸件尺寸公差为12级，又由于是小批量生产，毛坯制造采用永久型铸造。公差等级为CT9级（机械制造工艺设计简明手册P38），选取铸件错箱 值为0.1mm。2.2、铸造机械加工余量 对大批量生产的铸件加工余量中查机械制造工艺补充教材得，选取等级精度为3级。 2.3 铸造方位2.4 各加工表面总余量 mm零件尺寸(mm)单面加工余量(mm)铸件尺寸(mm)尺寸偏差（mm）364.5270.5523.5590.8626.5490.862.46.7490.8803.0860.81203.01260.815顶：4.5底：3.5230.547顶：4.5底：3.5550.860顶：4.5底：3.5680.83绘制铸件毛坯图 见附图一第二节 工艺路线的拟定一、工艺规程设计（一）选择定位基准1 粗基准的选择由于法兰盘全部表面都需要加工，而外圆既是精度最高又是壁厚最薄的表面，为保证加工要求。固选外圆及A端面为粗基准。2 精基准的选择法兰盘的外圆既是装配基准，又是设计基准。为避免由于基准不重合而产生的误差，选用外圆为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选外圆及A端面作为精基准。（二）制定工艺路线法兰盘的加工工艺路线一般是先进行外圆加工再进行内孔加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则。外圆加工可按照下述工艺路线进行：工艺路线（一）工序10：52g6外圆及端面定位，粗车另一端面C面。粗车外圆80h11及台阶D面,粗镗孔62.4，620.015，58, 倒角130、145。工序20：以粗车的80h11外圆及端面C定位，粗车另一端面E面、粗车外圆52g6及台阶A面、粗镗孔、倒角。工序30：以粗车后的80h11外圆及端面定位，半精车另一端面E面、半精车外圆52g6、半精车1201及台阶A面，半精镗62.4，620.0015,倒角130及145角。加工内螺纹是以外圆52g6及A面定位基准，为了更好地保证他们之间的位置精度，攻内螺纹时。先精车外圆52g6及A面。工序40: 以半精车后的52g6外圆及端面A定位；半精车外圆80h11、端面C面及精车台阶面D面,半精镗孔62.4，620.0015，切槽、倒角130及145角。工序50：以80h11外圆及端面定位；精车外圆52g6及精车台阶面A面、精镗孔、倒角145。工序60:以精车后的52g6外圆及A端面定位，精车外圆80h11、精镗62.4，620.0015,倒角130及145角、切槽、车螺纹M641.5。工序70：已精加工后外圆52g6定位，粗铣大圆盘的F、G面，半精铣F切面。工序 80：已精加工后外圆52g6及端面C定位，插铣内孔键槽。3个通孔、1个小孔、18盲孔、内沟槽于大圆盘有位置关系，划线定出钻孔加工位置。工序90：以外圆52g6、E端面定位钻11的3个孔、锪钻16.5的孔；工序100：以外圆80h11孔及C端面钻4小孔和18的盲孔。工序110：钳工去毛刺。工序120：终检。工艺路线（二）工序10：铸造毛坯工序20：时效处理工序30：粗车 工步1、以外圆为粗基准，粗车端面C面、台阶面及外圆，。 工步2、调头，以外圆及端面C定位，粗车端面E面、A面以及外圆，并倒角145。工序40：粗镗 工步1、以外圆及端面C定位，粗镗工步2、调头，一外圆及A面定位，粗镗孔工序50：半精车工步1、以粗车后的外圆及C面定位为定位基准，半精车另一端面，半精车及台阶面A，端面E。工步2、以及端面A定位，半精车C面、台阶面D以及外圆，并倒角145工序60：半精镗 工步1、以外圆及端面C定位，半精镗孔 工步2、以外圆及A面定位，半精镗孔及孔工序70：精车工步1、以半精车后的外圆及C面定位，精车端面E，精车外圆及台阶面A。工步2、以精车后的外圆及端面A定位，精车及另一端面C及台阶面E。工序80：精镗 工步1、以外圆及端面C定位，精镗孔。工步2、以外圆及A面定位，精镗孔、。工序90：以A面及E面定位粗铣G、F面工序100：以A面及D面定位精铣F面工序110：以及A面定位，粗插削键槽、斜孔工序120：以及A面定位，半精插削键槽、斜孔工序130：以及A面定位，钻孔及、钻孔工序140：以及A面定位，铰孔及工序150：钳工去毛刺工序160：终检在两个工艺路线相比较当中，由于工艺路线（一）的工序比较集中，在装夹方面没有那么繁琐，所以我们选择了拟定路线方案（一）（三）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定3.1确定圆柱面的工序尺寸圆柱面多次的加工的工序尺寸与加工余量有关。前面根据有关资料已查出本零件各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应该总加工余量分为各加工余量，然后由后望前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。各零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如下表所列。加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度毛坯粗半精精粗半精精粗()半精()精()52741.91.1Rz6.3Rz3.2Rz1.6120761Rz6.3Rz3.280741.91.1Rz6.3Rz3.2Rz1.662111.90.1Rz6.3Rz3.2Rz1.662.4121.30.1Rz6.3Rz3.2Rz1.63671.850.10.05Rz6.3Rz3.2Rz1.63.2确定轴向工序尺寸加工表面工序双边产量工序尺寸及公差表面粗糙度()毛坯粗半精精粗半精精粗半精精A面3.5210.5Rz6.3Rz3.2Rz1.6D面4.531.5Rz3.2Rz3.2E面3.521.40.1Rz50C面4.531.5Rz6.3Rz3.2（四）确定切削用量及基本时间在工艺文件中还要确定每一工步的切削用量，即背吃刀量，进给量切削速度，确定方法是，先确定切削深度和进给量，再确定切削速度，用现代制造工艺设计方法公式n=换算出查表或计算法所得的转速，根据转速在选择机床实有的主轴转速表取接近的主轴转速作为实际转速，对粗加工选取实际切削速度，实际进给量和背吃刀量后，还要校验机床功率是否足够等，才能作为最后切削用量填入4.1确定工序10的切削用量及基本时间工序1，加工材料HT150，200， 150200HBS粗车M641.5内螺纹左端面C面，外圆h11车1201mm左台阶面D面；机床选择，选择CA6140车床，选择方法查简明手册表4.27.22）2)确定切削用量及工时定额。根据切削用量简明手册表1.2选择YG6X硬质合金车刀，刀具耐用度T60mm，刀杆尺寸按表225选择1625mm，刀片厚度6mm.查（214） = = = =1mm4.1-1粗车端面C面1 确定背吃刀量:=1.5mm2 确定进给量f 根据机械制造工艺与装备表1-5，在加工材料为HT150刀杆尺寸1625mm，工件直径为60-120mm且3mm时.故f=0.61.2mm/r由机械制造工艺与装备表1-6查得刀片强度允许进给量f=2.62.61.61.04.16mm/r.根据数据可取按机械制造工艺设计简明手册车床的进给量 （表4.2-9），选择f=0.81mm/r3 切削速度零件材料HT150.200， 163229HBS（取中间值） 1.8mm f1.0mm/r查表1.11切削手册得。 71m/min由于实际切削过程使用条件的改变，根据切削手册表1.28查得切削速度的修正系数=1.0 =0.79 =0.8=1.0=1.0 =1.0 故7110.790.811144.87m/min. n机=164.25r/min. 根据CA6140车床技术参考资料查表4.2-8取与164.25r/min相近的转速，则 n机160r/min 则实际切削速度=43.7r/min校核机床功率根据切削手册表1.25，当加工材料HT150.200， 163229HBS 2.8mm f0.96mm/r 49m/min 1.7KW。 由于切削过程使用条件的改变查表1.292切削功率的修正系数， =1.0 =1.0 固实际切削功率近似为实1.71.01.01.7KW 根据CA6140车床技术资料1.30切削手册当n机160r/min 车床主轴允许的功率为7.5KW因为实PE因此，能在CA6140车床上进行加工校核机床进给量机构强度。车削的进给力F可由切削手册表1.23查得，当加工材料为HT150，200Mpa，163229HBS，2.8mm，f1.2mm/r，查得进给力F，由于切削过程使用条件的改变，查表1.59-2，切削进给力的修正系数：K，K，K=1.0，F=11401.01.01.0=1140N，根据CA6140车床技术资料，表1.30切削用量，进给机构的进给力F=3530N，因为FF，所以f=0.81mm/r是合理的，最后确定所用的切削用量为：=1.2mm, f=0.81mm/r,n=160r/min,V=43.7m/min确定基本时间：根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-1公式计算L= L L5，取4mm，L=5mm i=1 f=0.65mm/r n=184r/minT=i=0.24=14.4s 4.1-2粗车D面1 确定背吃刀量a=3.5mm,确定进给量f 根据切削手册表1.4，在加工材料为HT150，刀杆尺寸1625mm，35mm且工件直径在4060内故f=0.40.8mm/r，由表2-18（机械制造工艺与装配）查得刀片强度允许的进给量f=2.62.61.61.04.16mm/r。根据数据可取按CA6140车床的进给量取进给量可取：f=0.71mm/r确定切削速度：零件材料为HT150，200Mpa，163229HBS(取182199段)，4mm，f0.75mm/r，查切削手册表1.11得V=71m/min。由于切削过程使用条件的改变，查表1.28，切削进给力的修正系数： K，K=1.0，K，K，K， K，故 V，n=306.6r.min根据CA6140车床资料查表1.30取与306.6r/min相近的转速，则n=250r/min。实际切削速度V最后确定所选择的切削用量为：a,f, n=250r/min,V=46.3m/min计算基本时间：确定粗车左端面E面的基本时间，根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-1公式计算，L=，L，L5，取3.5mm，L=3mm i=1 f=0.71mm/r n=250r/min,T=i=0.16=9.6s4.1-3粗车外圆80h11确定切削用量：已知工件为铸件HT150，700MPa，毛坯尺寸87mm，要求加工后达到h11级精度，表面粗糙度为R为1.6，粗车直径余量为4mm，使用CA6140车床。确定精加工刀具类型选择YG6硬质合金刀片，刀具耐用读T=60mm，刀杆尺寸按表2-25选择1625mm,刀片厚度为6mm.查（214） = = = =1mm确定粗车时的切削用量确定背吃刀量单边余量A=(87-83)/2mm=2mm,即2mm确定进给量f由表217查得f=0.61.2，由表1-6机械制造工艺与装备查得刀片强度允许的进给量f=2.6x1.6x1=4.16,综合上述按刀架的进给量应取小的为所选择，按照CA6140车床说明书，以及机械制造设计工艺简明手册表4.2-9，根据数据取f=0.81。切削速度（机床主轴转速）由表1.28切削用量手册 KKKK K K1110.8110.8由式（24）m/min由式（215）n=r/min由机床说明书得n=200.求得实际切削速度：=54.655m/min粗车80h11的基本时间根据简明手册表6.2-1公式计算 = =0.23=13.8s4.1-4粗镗620.015、M641.5mm粗镗36选择刀具为YG6硬质合金镗刀，直径为20mm的圆形镗刀451 确定切削深度为5.5mm2 确定进给量f 根据切削手册表1.5，当粗镗铸件镗刀直径为20mm,镗杆伸出长度为100mm,f=0.30.4mm/r,根据表1.3简明手册车床CA6140的技术资料f=0.32mm/r3 确定切削速度按表1.27的计算公式189.8，0.15 0.2 m=0.2 T60mm. =0.90.80.65=0.4680.468120m/minn=670r/min选择与670r/min相近的转数，查表1.3得，n=610r/min 则实际切削速度109.2r/min确定基本时间确定粗镗620.015mm的基本时间，根据简明手册表6.21公式计算，L34 =+（23）=4.4 =3 =0 i=0.09min=5.23S=4.1-5工序10的基本时间=12.79+15.86+20.83+5.23+9.34=64.05s4.2确定工序20的切削用量及基本时间以外圆端面定位，粗车端面E面和A面，以及外圆、，粗镗并倒角130切槽4.2-1端面E面确定背吃刀量2mm，即=2mm 确定进给量f: 根据切削手册表1.4得，在加工材料为HT150，刀杆尺寸16x25mm ，确定f=0.81mm/r确定切削速度：零件材料为HT150，200Mpa，150200HBS，4mm，f1.0mm/r，查切削手册表1.11得V=71m/min。由于切削过程使用条件的改变，查表1.59-2，切削进给力的修正系数：K，K，K，K=1.0，K，K故V，n=213.6r.min根据车床资料查表1.30取与230r/min相近的转速，则n=230r/min。实际切削速度V，最后确定所选择的切削用量为：a f n=230r/min V=41.89m/min校核机床功率根据切削手册表1.25当加工材料为HT150 200M 150200HBS 2.8mm V查41m/min f75mm/r查得切削功率2.0mm由于切削过程使用条件改变查表1.292切削功率的修正系数=1.0 =1.0固实际切削功率近拟为实212KW，根据CA6140车床技术资料表1.30切削手册，当n机230r/min车床主轴允许的功率为PE因为实PE 因此能在CA6140车床上进行加工校核机床进给机构强度车削时的进给力可由切削手册表1.23查得，查表1.23当加工材料HT150 200M 150200HBS 2.8mm f0.48mm/r 查得进给力=800,由于切削过程使用条件改变，查表1.592切削时进给力的修正系数1.0 1.0 1.0 固实800111800W根据CA6140车床技术资料表1.30切削手册进给机构的进给为=5100N. 因为实 故机床的功率是足够的。粗车52g6的基本时间 根据简明手册表6.2-1公式计算 =+（23）=2.54 = =4.2-4粗车mm已知工件为铸件HT150， a200MPa,毛坯尺寸12660mm.要求加工后达到10级精度，表面粗糙度R为3.2粗车直径余量为4.5mm.确定背吃刀量3.5mm.确定进给量f 根据切削手册表1.4在加工材料为HT150刀杆尺寸16253mm,故f=0.60.8mm/r,由式218查得刀片强度允许的进给量f2.6， 2.61.30.041.664mm/r根据数据可取f=0.73mm/r(3) 切削速度（机床主轴转速n)由表 2-20查得158，0.15 0.40 m=0.2由表220表224查得K()=0.938 K0.8 K1 K0.83KKKK0.9380.810.8310.623由式（24）0.62344.38m/min由式（215）n=112r/min由机床说明书得n=100r/min.求得实际切削速度=39.564m/min4 由切削力计算公式有关表格求得主切削力 =9.819220.9210.93() =12445 校核机床功率计算理论切削功率验算机床功率C6140车床额定功率：=7.5kw C取机床效率0.8= 故机床的功率是足够的。粗车1201的基本时间，根据简明手册表6.2-1公式计算 =+（23）=2.54 =4 =4.2-5粗镗36内孔机械加工双边余量为5mm,粗镗36选择刀具为YG6硬质合金镗刀，直径为20mm的圆形镗刀45确定切削深度为3.5mm确定进给量f 根据切削手册表1.5，当粗镗铸件镗刀直径为20mm,镗杆伸出长度为100mm,f=0.150.3mm/r2 确定切削速度按表1.27的计算公式189.8，0.15 0.2 m=0.2 T60mm. =0.90.80.65=0.4680.468100m/minn=884r/min选择与884r/min相近的转数，查表1.3得，n=955r/min 则实际切削速度107.9r/min校核机床功率固实际切削功率近为实=1.71.01.7km根据CA6140车床技术资料1.3切削手册。当n=955r/min车床主轴允许的功率为5.9kw.因为实80m/min，查得f=0.150.2mm/r，按说明书选f=0.17mm/r。切削速度V（机床主轴转速n）查表2-20得C=189.8，X=0.15，Y=0.2，m=0.2，K与粗加工相同，取K=0.7131，V=85.72m/min，n=328.9r/min，查说明书得n=320r/min求得实际V=83.39m/min符合预选估计的V80m/min的设定。确定半精加工的基本时间L=（23）=2.55mmT=0.6560=0.65=39s。 4.3-3半精车端面D面确定背吃刀量：a=1mm。确定进给量f: 根据切削手册表1.4，在加工材料为HT150，刀杆尺寸为1625mm，故f=0.60.8m/r由表2-18（机械制造工艺与装配）查得刀片元件的进给量f=1.3mm/r，K=1.39.60.4=0.832mm/r。根据数据可取：按CA6140车床的进给量取进给量f=0.52mm/r。确定切削速度V切削速度与粗加工相同可得V=44.38n=117,取n=125计算基本时间LL=+(23)=2.58，L=20，L=2 L=0T=0.38=22.69s4.3-4半精镗孔、M641.5确定背吃刀量a内孔机械加工双边余量为1.9mm，单边余量为=0.95mm，即a=0.95mm，确定进给量f查表2-18确定f=0.15，切削速度VK与粗加工相同，V=123m/minn=631.80选取与1008r/min相近的转速，查表9.30得n=950r/min，则实际切削速度V=233.6r/min计算基本时间L=+（23）=2.55，L=3 L=0，L=40T=0.32=19.18s4.3-5工序30的基本时间T=8.14+39+22.69+19.18=89.01s4.4确定工序40切削速度及基本时间以半精车后的外圆及端面定位，半精车，半精车外圆及台阶A面，半精镗孔，倒角145。4.4-1半精车A面确定背吃刀量：a=1mm确定进给量f 根据切削手册表1.4，在加工材料为HT150，刀杆尺寸1625mm，a3mm，故f=0.80.12m/r，又表2-8机械制造工艺与装配查得刀片强度允许的进给量f=1.644mm/r，根据数据及CA6140车床的进给量可选f=0.81mm/r确定切削速度V零件材料HT150，200MPa，163229HBS，a1.8mm，fmm/r，查表1.11切削手册得V=71m/min 由于实际切削过程使用条件的改变，根据切削手册表1.28得切削速度的修正系数K=1.0，K=0.79，K=0.8，K=1.0，K=1.0，K=1.0，故V=m/minn=115r/min根据CA6140车床技术参考资料查表1.30取115r/min相近的转速，则n=96r/min，实际切削速度V=37.4m/min，计算基本时间LL=，L=3.1mm，L取35mm所以取L=3.0mm，L=0，i=1，f=0.81m/r，n=96r/min，T=i=0.33=20s4.4-2半精车外圆确定切削用量：a=0.95mm确定进给量f: 根据切削手册表1.4，在加工材料为H7150，刀杆尺寸为1625mm，a3mm，故f=0.60.8mm/r，由表2-18机械制造工艺与装配查得刀片强度允许的进给量f=1.644mm/r，根据数据可取按CA6140车床的进给量：f=0.52mm/r 。确定切削速度V零件材料HT150，查切削手册表1.11得V=80m/min，由于实际切削过程使用条件的改变，根据切削手册表1.28得切削速度的修正系数K=1.0，K=0.79，K=0.8，K=1.0，K=1.0，K=1.0，故V=50.56m/minn=282.5r/min，实际转速n=230r/min，则实际切削速度V=41.2m/min计算基本时间LL=2.34，L=13，L=4 L=0，T=0.21=12.88s4.4-3半精车确定背吃刀量：a=1mm确定进给量f: 根据表2-19设计V100r/min，查得f=0.250.4mm/r，按说明书取f=0.3mm/r切削速度V（机床主轴转速n）查表2-20得C=189.8，X=0.15，Y=0.2，m=0.2，K与粗加工相同，K=0.632，V=0.623=66.3m/min，查机床说明书得n=560r/min，V=221m/min计算基本时间LL=+（23）=2.58，L=4，L=4，T=0.16=9.6s4.4-4半精镗孔确定背吃刀量：a=1.85mm单边余量：a=0.925mm确定进给量f: 选择刀具为YG6硬质合金钢，直径为20mm的圆形镗刀，K=60，根据切削手册表1.5，当加工材料为铸件，镗刀为20mm，镗杆伸出长度为100mm，f=0.150.3mm/r，根据切削手册表1.3及CA6140车床的技术资料，f=0.15确定切削速度V按表1.27的计算公式V=式中，K与粗加工相同，C=189.8，T=60min, ，X=0.15，Y=0.2，m=0.2，K=0.468,V=123m/min,n=1008r/min,查机床说明书得n=1200r/min,则实际切削速度V=135.6r/min计算基本时间LL=+（23）=3，L=20，L=4,=2，T=0.16=9.67s4.4-5工序40的基本时间T=20+12.88+9.6+9.67=52.15s4.5确定工序50的切削用量及基本时间以半精车后的外圆及E端面定位，精车外圆及台阶A面，精镗孔，倒角1454.5-1精车端面A面1 确定背吃刀量：a精加工端面A面得背吃刀量a=0.5mm确定进给量f 根据切削手册表1.4在加工材料为HT150刀杆尺寸16、a3mm,故f=0.80.12mm/r按CA6140车床进给量取进给量 f=0.60mm/r3 确定切削速度Vc零件材料HT150，MPa，163229HBS，f1.0mm/r,查表1.1切削手册得V=71m/min,由于实际切削过程使用条件的改变，根据切削用量表1.18查得切削速度的修正系数：K=1.0、K=0.79、K=0.9、K=1.0、K=1.0、K=1.0故Vc=44.88n=114.8r/min根据CA6140车床技术参数资料查表1.30可选择与114.8r/min相近的转速，则 n=96r/min则实际切削速度V=37.2m/min4 确定基本时间TL=+（23）=+2=2.46 L=16 L=4 L=0T=s4.5-2精车外圆确定切削用量：a=0.55mm确定进给量f: 根据切削手册表1.4，在加工材料为HT150，刀杆尺寸为1625mm，a3mm，故f=0.60.8mm/r，由表2-18机械制造工艺与装配查得刀片强度允许的进给量f=1.644mm/r，根据数据可取按CA6140车床的进给量：f=0.52mm/r 。确定切削速度V零件材料HT150，查切削手册表1.11得V=80m/min，由于实际切削过程使用条件的改变，根据切削手册表1.28得切削速度的修正系数K=1.0，K=0.79，K=0.8，K=1.0，K=1.0，K=1.0，故V=50.56m/minn=282.5r/min，实际转速n=230r/min，则实际切削速度V=41.2m/min计算基本时间LL=2.34，L=13，L=4 L=0，T=0.16=9.7s4.5-3精镗孔确定切削用量a背吃刀量a确定进给量f 根据切削用量手册表1.5，半精镗铸件，镗刀直径为20mm，镗杆精车量为100mm，f=0.150.3mm/r，根据表1.3切削手册，车床CA6140的技术资料，f=0.15mm/r（1） 确定切削速度根据表1.27的计算公式V=式中，C=158，X=0.15，Y=0.2，m=0.2，T=60min,K与粗加工相同，K=0.468, V=213mm/min n=1884r/min选取与1884r/min相近的转速，查表1.30得n=1200r/min,则实际切削速度V=135.6m/min计算基本时间TL=+（23）=2.01 L=20 L=0，T=0.12=7.3s4.5-4工序50的基本时间T=23+9.7+7.3=40s4.6确定工序60切削用量及基本时间以精车后的及A面定位，精车外圆，和精镗mm，mm、车螺纹M641.5。4.6-1精车外圆mm确定背吃刀量：a=0.55mm确定进给量f 根据表2-19，预先估计V100r/min，查得f=0.250.4mm/r，按说明书取f=0.3mm/r切削速度V（机床主轴转速n）查表2-20得C=189.8，X=0.15，Y=0.2，m=0.2，T=60mm,K与粗加工相同，K=0.622，V=108.53r/min 查机床说明书得n=560r/min V=140.8m/min符合预选估计的V100 m/min的设定计算基本时间TL=+（23）=2.58，L=4，L=4，T=0.16=9.6S4.6-2精镗孔mm、mm确定背吃刀量a=确定进给量f 根据切削手册表1.5，当精镗铸件，镗刀直径为20mm，镗杆精车量为100mm，f=0.150.3mm/r，根据表1.3切削手册，车床CA6140的技术资料，f=0.15mm/r确定切削速度VC=158，X=0.15，Y=0.2，m=0.2，T=60min,K与粗加工相同，K=0.468,V=213mm/minn=1094r/min选取与1094r/min相近的转速，查表1.30得n=1200r/min,则实际切削速度V=233.992m/min计算基本时间：L=+（23）=2.01 L=40 L=0T=0.23=14s4.6-3车M64X1.5mm内螺纹使用YG6硬质合金车刀，刀具的耐用度为T=60min 确定切削用量。确定切削用量和走刀次数。查切削手册确定细牙普通内螺纹的螺距P=1.5mm，螺纹牙高h=1.8mm,即单边余量为1.8mm，根据表1.17，当硬质合金螺纹车刀车削材料是HT150内螺纹，螺距P=1.5mm时，粗车螺纹走刀次数为4次，精修螺纹次数为3次，再根据表1-18，当硬质合金螺纹车刀车削硬度HBS=100320,螺纹螺径d=25mm时，第一次走刀为0.4mm，最后一次走刀为0.013（单边横进给）。故：粗车螺纹时，走刀4次，每次为0.42mm，精修螺纹时，走刀3次，前两次0.048mm后一次为0.013mm确定进给量由于螺纹螺距P=1.5mm，而且为单头螺纹，所以工件一转，螺纹车刀应该走了一个螺距 即f=1mm/r 确定切削速度。根据切削手册1.8选取。粗加工螺纹时：，精车螺纹时：，所以根据CA6140车床技术资料参考，选取机床转速 则实际切削速度为： 计算攻螺纹的基本时间T按切削手册表6.2-14公式计算。L=0.75+16=16.75mm, T=24.6s4.6-4工序60的基本时间T=9.6+14+24.6=48.2s4.7确定工序70切削用量及基本时间4.7-1粗铣平面G面、F面选择刀具 查切削用量简明手册表1.2，选择YG6硬质合金刀片，G面宽a=15mm，铣削厚度6mm。F面宽a=32mm,铣削厚度25.5mm。则铣刀直径d=100mm,Z=10 选择铣刀几何形状，由于=700MPa,故选择K=75，刃偏角K=30，前角r,k=5，后角a,选择切削用量确定铣削深度a,由于加工余量不大，G面可在一次走刀内完成，F面需要4刀走完，则a=h=6mm确定进给量f 采用不对称端铣以提高进给量，根据表3.5与使用YG6，铣床功率为7.5KW（查表3.30-XA5032型立铣说明书），得f=0.140.24mm/r,所以取f=0.24 选择铣刀磨钝及刀具寿命，根据3.7铣刀后刀面最大磨损量为0.5mm，由于铣刀直径d=100mm,故刀具符合T=180mm 确定切削速度V和进给量f，切削速度V可根据3.27公式计算出来也可以直接由表4中查出，根据表3.16，当d,a,f,z=10时，V=117.75（铣削速度）V=fzh=(进给速度)n=375,q=15mm,q=5mm效检机床功率，根据表2-23，材料硬度700HBS，a=15mm,a=5mm,d=100mm,z=10,V=900,近似为P=3.8KW，根据XA5032型立铣说明书表3.30，查得机床允许的功率为P=7.50.75KW=5.625KW，故PP,因此选择的切削用量可以采用，即a=5mm,V,n=375,V=117.7mm/r,f=0.24mm/r基本时间F面L=+（23）=3.61 L=96 L=50 =50 =4T=0.89=53.23sG面L=+（23）=3.61 L=52.31 L=50 =50 =1=0.17=10.39s4.7-2半精铣F平面确定铣削深度a,由于加工余量不大，F面需要1次刀走完，则a=h=1.5mm确定进给量f,采用