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耳机 注塑 模具设计

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耳机注塑模具设计,耳机,注塑,模具设计

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学生姓名刘雨班级机制051指导教师牛爱青论文（设计）题目耳机注塑模具设计目前已完成任务1.制定毕业设计计划；2.查找相关文献；3.完成毕业论文开题报告；4.确定了机器人的结构形式；5.对总体结构进行了初步的计算。是否符合任务书要求进度：符合尚需完成的任务1 继续对论文材料进行组织和整理；2 按照论文提纲，有步骤有计划的开展论文工作，存在问题要及时与老师沟通；3 对已完成的论文内容进行检查审核，力求把问题降到最少；4 到规定的时间完成论文初稿；5 根据指导老师的指导意见和全部材料完成论文。能否按期完成论文（设计）：能存在问题和解决办法存在问题资料不足，对论文主题的研究不够透彻，且相关的理论知识还不够全面；与指导老师的交流不够充分。拟采取的办法继续查找资料，加强对相关理论知识的理解和掌握。指导教师签 字日期 年 月 日教学院长（系主任）意 见 签字： 年 月 日河南科技学院本科毕业论文（设计）中期进展情况检查表河南科技学院本科生毕业论文（设计）任务书题目名称 耳机注塑模具设计学生姓名刘 雨所学专业机械设计制造及其自动化学号20050334119指导教师姓名牛爱青所学专业农机修造职称高级实验师完成期限 2008年 12月 16日至 2009 年 6月 5 日一、论文（设计）主要内容及主要技术指标1.主要内容了解模具的组成和模具设计的一般步骤。设计耳机注塑模具，根据模具设计手册查阅确定模具相关参数，进行相关计算，确定零件加工工艺，绘制模具装配图2.技术指标1.模具类型的确定；2.零件的工艺分析3.成型零部件设计4.模具结构及工作过程5.绘制模具装配图。二、 毕业论文（设计）的基本要求1.毕业设计报告：有400字左右的中英文摘要，正文后有20篇左右的参考文献，其中正文中要引用5篇以上文献，并注明文献出处。2.有不少于2000汉字的与本课题有关的外文翻译资料。3.毕业设计字数在20000字以上。4.程序清单和图纸。5.作品及照片。三、毕业论文（设计）进度安排1.2008年12月16日-2008年12月21日，下达毕业设计任务书；寒假期间完成英文资料翻译和开题报告。2. 2009年2月16-2月27日（第1-2周），指导教师审核开题报告、设计方案和英文资料翻译。3. 2009年3月2日-4月24日（第3-10周），毕业设计单元部分设计。4. 2009年4月20日-4月30日（第10-11周），毕业设计中期检查。5. 2009年5月4日-5月22日（第12-14周），设计仿真、程序调试、线路板制作调试，整理、撰写毕业设计报告。6. 2009年5月25-6月5日（第15-16周）上交毕业设计报告，指导教师、评阅教师审查评阅设计报告，毕业设计答辩资格审查。毕业设计答辩，学生修改整理设计报告。注塑成型工艺流程及条件介绍成型条件设定按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程.锁模条件设定:1，锁模一般分: 快速中速低压高压2.，快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到 80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模宽度的1/3.3，中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是20%-45%间.4，低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同.5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛边也较多,甚至于可设在90%还略显不足.加热工艺条件设定1.加热段温度设定必须按照产品所使用的原料的不同而不同,但却必须遵循一个这样的规则,即由射口筒到进科段温度是逐步递减的.且递减温度是以10.度为单位.2特殊情况下.如料头抽丝,则射口筒温度应降低,如果是比较特殊的原料冷凝比较快的.则射口筒温度则不止比第二节法兰温度高10度.比如PPS. 尼龙等.3.机台马达启动温度视乎机台不同而不同,一般出于对机台油路中的油封保护需要,油温最好能控制在40度-60度,以免油封长期高压而变化,缩短使用寿命,造成成型不稳定.注射是把塑料原料经加热后射进模腔的过程,它一般可分为第一级,第二级,第三级,第四级及保压几段:1 .第一级注射一般是注射料头段.具注射量一般可根据料头的轻重来估计其行程,当然也可以依据公式来计算,如公式L=Si=Vi/0.785Ds2:L:注射行程; Si: 注射行程;Vi:理论注射容积; Ds:螺杆直径; 0.785:是/4的值.当然,如果我们在成型时每设定一个参数都要计算一次,要成型出一个产品就要几个小时才能完成了.2. 第二级是注塑产品约2/3的阶段,当然,根据产品特殊需要,也允许成型不到2/3阶段,比如避免结合线问题,这一阶段的成型速度及压力一般是整个成型段的最大值段,如果排的产品与机台基本是相吻合的.模具结构合理,排气良好,这一段的压力一般也不会超过80%.速度侧视产品需变,可能大到95%也可,自然一般都是在55%-80%间.3. 第三段是注射余下的1/3段,其速度和压力根据产品的需要,一般是小于第二段,速度和压力存在于一个往下降的过程.主要是为了防止产品毛边的产生,但同时又必须把产品充填饱满.4.第四段:一般有机台还有第五,第六段,这段的成型速度和压力相同前,都存在两段一个递减过程.其作用都是起到一个再次充满的作用.5.保压段:不论成型什么产品,都存在一个保压过程.任何产品都不同程度的存在一个厚薄不一的问题,正常情况下,较厚的部分都可能存在一个收缩凹陷的现象,为了解决这种现象,就应应用到保压,保压一般来讲都应用较慢的射速,而压力的设置则应看缩水的情况如何,小到25%,大到80%都有可能.产品经冷却定型后则有一个开模的过程,开模基本上是合模的反过程.开模的未段则有一个慢速设置,开模完成后,产品必须顶出的过程.一.顶前:顶前最好分两个阶级,第一阶可分为中压慢速,即是把产品轻轻顶出一部分,然后是中压中速顶,中压中速一般指的是35%-55%,而低速则有可能低到5%,这需视产品不同而言,顶出行程设定是顶出长度稍比产品垂直深度大1-2cm即可.二.退针顶退包括两个过程与顶落的过程基本一致,顶退的终点应预留1-3cm的空间,以保护顶针油管不被顶坏.三.顶针顶针方式还包括一个多次顶,单次顶及顶针停留的选择,机械手取产品,脱模顺利的情况都采取多项,为了顶针油缸 寿命的延长,多次顶就以不超过三次为宜,顶针停留一般用在顶针带着产品退回有可能对增品产生损伤的模具,同时为配合机械手使用,有时也需要较短的顶针停留. Injection molding technical process and condition introductionSection Molding parameter SettingMolding steps: mold opening/closing, heating injection and knocking out.Mold closing parameter setting1.Mold closing: high-speed low-speed low pressurehigh pressure2.In high-speed section, Mold closing speed depends on type of mold. For two plate mold it can set quick and even especially quick usually, it set speed within 55-75%. For full-plate mold it set speed within80-90% while using especially high speed it set speed within 45-55% and pressure within 50-75% position distance setting differs depending on the volume of product and usually it can be set 1/3 of mold opening position. 3.In mid-speed section: Mold closing speed changes into mid-speed after high-speed section finish. Mid-speed start position is where two plates meet (include three-plate mold and two-plate mold ) Distance of mid-speed is up to distance of two plates plate it speed within 30-50% and pressure 20-45%. 4.Low-pressure section: Mold closing sets low-pressure when plates meeting. This position is set to the data of machine screen on this time. This point is the gage of the data. Data lower the point there is no high-pressure. Data higher the point there is high-pressure easily. It set speed within 15-25% and pressure within 1-2% depending on type within 1-2% depending on type of injection molding machine. 5. High-pressure section: To normal injection molding machine, high-pressure position had been set before they were sent to customer. It can not be modified. For example high-pressure position of CHENHSONG machine is 50P.The speed of high-pressure section is about 30-35% and higher than that of low-pressure. The pressure is up to mold, it can set within 55-85% For full-plate mold, its eject air well, it can set pressure 55% .If mold has a lot of slides and flash rate high in production, pressure can set 90%.Heating technique parameter setting1.The proper temperature setting differs depending on type of resin material, but it must be abide by a rule that temperature setting should diminish in step 1.C from nozzle to feeding resin material position. 2 Nozzle temperature setting should low if product line. If resin material such as PPS, PA, cool very soon , Nozzle temperature should higher more 10.C than the second cylinder temperature.3. Pump turning on temperature is different depending on type of injection molding machine. To protect oil seal of machine it set oil temperature within 40.C-60.C, If oil seal work on condition that high pressure and damaged Its work time will be shorter, it can cause molding stable.Injection is a step which inject melt resin material into mold. It consists of stepl,step2 ,step3,step4 and holding pressure step: 1. Step l injects usually tunnel material, Injection Volume can be estimated according to the weight of course it can be calculated by formula: L=Si=Vi/0.785Ds2 L: injection stroke Si: injection stroke Vi: injection volume of theoretical Ds: diameter of screw 0. 785: value of /4.But it cost a lot of time to produce one product if every time molding parameter is setting by calculation. 2. Step 2 inject 2/3 of product. It can lower 2/3 of product according to requirement of product. For example to prevent weld line. Molding speed and pressure on this step is the maximum of whole molding section. If Mold suit the injection molding machine and mold structure reasonable and eject air well, pressure of this step should lower 80%. Molding speed setting within 55-80% but it may setting 95% for especial product. 3. Step3 inject remain 1/3 of product. According to product molding speed and pressure lower than that of step2 To prevent flash speed and pressure should decrease but it cant shot short.Step4 section: Some injection machines have step5,step6 which are same as former molding speed and pressure this step should diminish and inject once more. 5. Holding pressure step: No matter what product there is a holding pressure step. Any product cant molding a same thickness. Usually the deeper section may sink mark . To prevent this defect it should set holding pressure, The injection speed of holding pressure step is slow but holding pressure setting within 25-80% depending on sink mark.There is a mold opening step after product cooling taking shape. Mold opening is a reverse step of mold closing. The last step of mold opening speed set slow. Product should be knocked out after mold opened.one.Knocking out Knocking out includes two steps, Step1 section setting mid-speed, knocks product out partly step2 section setting mid-pressure and mid-speed . Depending on different product, mid-pressure and mid-speed sets within 35-55% but low-speed can set 5%. Distance of knocking out longer 1-2cm than the vertical thickness of product.two.Back The same as knocking out, ejector back includes 2 steps. To protect the ejector oil jar, it should make a 1-3mm distance in the ending point of ejector back.Three. ThimbleThe way of knocking out includes knocking out once, Knocking out repeat and ejector delay. Take product by manipulator or take product easy, it should select knocking out once. To longer the work time of ejector oiljar, times of knocking out lower 3 times. Ejector delay used when product will be damaged if ejector back or suit manipulator.河南科技学院2009届本科毕业论文（设计）论文题目：耳机注塑模具设计Injesction Mold Design Of Headset学生姓名： 刘 雨所在院系： 机电学院所学专业：机械设计制造及其自动化 导师姓名： 牛爱青完成时间：2009年 5月 19 日摘 要根据耳机支架塑件的结构特点，介绍了其模具的设计过程，采用点浇口形式，提高了产品的表面质量；采用斜滑块内，外侧向抽芯及斜顶块结构不但使其模具布局合理，而且解决了难出模的问题。最后，还详细说明了其模具的工作过程。塑料成型就是将各种形状的塑料原料(粉料,粒料,溶液,分散体)制成所需形状或坯件的过程.塑料成型的方法很多,如注塑,吹塑,挤出等.而注塑成型以其能成型高尺寸精度,高复杂性的制品和高效率占有重要一席。 塑料注塑成型过程是塑料原料从注塑机的料斗进入加热筒,经塑化后由拄塞或螺杆推动,再一地压力下通过喷嘴注入模具型腔.经冷却固化后开模而获得成品.除极少数几种塑件外,几乎所有塑件都可以注塑成型,踞有关资料统计,注塑制品占所有模具塑件总产量的三分之一;注塑模具占塑料模具数量的二分之一以上,注塑成型制品的应用已十分广泛,并随着塑料原料的不断改进,已逐步代替原来的金属和非金属材料的制品,发展注塑模具大有可为。关键词：耳机支架，点浇口，侧向抽芯，注塑模AbstraceAccording to the structural characteristics of earphone bracket,the design process of its mold is introduced.By using pin-point gate,appearance quality of the product is improved;by using inner and outer side-core slides and angled-lift structures,the layout of the mold is made reasonably and the difficulty of demoulding is solved.Finally,The work process of the mold is elaborated. The plastic injection molding process is plastic raw material enters the heating muff from injection molding machines hopper, after plasticizing by leans on fills or the screw rod impels, under a place pressure pours into the mold die space again through the spray nozzle. Solidifies after cooling the die sinking obtains the end product. Besides few several kinds model, nearly all models to be possible the injection molding, secludes the pertinent data statistics, the injection molding product occupies all molds to model an ultimate output 1/3; The injection mold accounts for the plastic mold quantity above 1/2, injection molding product application already very widespread, and along with the plastic raw materials unceasing improvement, has replaced the original metal and the nonmetallic material product gradually, the development injection mold has bright prospects.Key words: Earphone bracket,Pin-point gate,Side-core slide,Injection mold耳机支架注塑模设计,设计：指导老师：,塑件结构特点,下图耳机支架零件三维图。整套产品包括左支架和右支架，中间通过圆柱销连接。塑件材料为PBT，黑色，常温下具有优良的尺寸稳定性，但是注塑模成型时，其收缩率比较大，一般取千分之18。该材料化学名称为聚对苯二甲酸丁二醇酯，其玻璃化温度低，模具温度在50摄氏度时即可迅速结晶，加工周期短。,浇注系统选定,浇口位置设置在靠近塑件连接销部分的一端，浇口形式若采用侧浇口，则有熔接不良，排气不畅，流程过长等缺陷。现采用点浇口，则有以下优点：有利于排气点浇口尺寸较小，前后端存在较大压力差，因而能有效地增大塑料熔体的剪切速度并产生较大的剪切热，从而使熔体表现粘度下降，流动性增加，有利于填充。该塑件材料为PBT，其表现粘度随剪切速率变化而改变的特性较为敏感，对其成型有利。点浇口的小尺寸提高了塑件表面的光整度,型腔型芯的设计,采用标准模架，根据产品尺寸及模具布局形式选用FC12535A60B70C80。另外，由于采用点浇口形式，故需另加浇口板，其厚度选用25mm。由于动，定模型腔结构比较复杂，为降低模具制造成本，采用了整体嵌入式型芯嵌入模架。型芯采用材料进口的NAK80，硬度达HRC40。,侧向分型抽芯机构设计,侧向分型抽芯机构有整体滑块，左右两侧向抽芯滑块，顶杆组成。侧向抽芯机构设计斜倒拄在定模，滑块在动模的结构，这样能实现塑件脱模时留在动模上，并且采用斜导柱侧向分型抽芯机构，这样有利于简化模具结构,导向机构设计,导向机构采用斜导柱机构，实现型芯抽芯滑块的定位，运动。,脱模机构的设计,模具塑件的顶出只要采用10根1mm的顶杆顶出。为了保证塑件在出模过程中不倾斜,不变形,顶出机构应设计顶出导向装置,以保证顶出机构平稳上面介绍的斜顶块抽芯机构除完成抽芯任务外，还兼有顶出塑件的功能。,冷却系统,冷却水道加速塑件凝固速度，提高生产率，在模具定模型腔板和动模型腔板内开设了水道，横向穿过这两块模板，这样使塑件各处冷却均匀，模具的模温均匀。,模具结构及工作过程,模具工作过程:开模时，首先有定距分型机构定距分型，分型距离有定距拉杆控制，以便取出浇注系统主流道凝料。继续开模，再有主分型面分型，斜滑块开始侧向抽芯，当模具开启到终点时，斜滑块侧向抽芯结束，在型芯包紧力的作用下，顶杆固定板推动斜顶块及顶杆同时向前运动，斜顶块及顶杆将塑件顶出。合模时，通过斜导柱，弹簧及回程杆将斜滑块复位退回，完成合模。合模结束再开始第二次工作循环。,目录1 引言12 塑件结构特点及模具材料的选择12.1 模具材料的选择12.2塑件结构特点23 模具结构设计43.1 分型面和型腔数的确定43.1.1 分型面选择原则43.2 型腔数的确定53.3 注射机的选择53.3.1注射量的确定53.3.2 额定锁模力的确定63.3.3额定注射压力的确定63.4 浇注系统选定64 成型零部件设计94.1型腔的设计94.2型芯设计94.3 侧向分型抽芯机构设计94.4 导向机构设计104.4.1 斜导柱的设计104.4.2脱模距与斜导柱角度a的关系104.4.3斜导柱直径设计104.5 脱模机构的设计114.5.1 设计顶杆脱模114.6 冷却系统的设计124.6.1冷却水孔的设计134.6.2 排气槽的设计135 模具结构及工作过程146 结束语17致谢17参考文献：181 引言塑料件的模具结构设计，应充分考虑企业实际生产的具体要求。特别是小型塑件的模具设计受位置的限制，抽芯机构的选择十分有限，这就产生了抽芯机构的设计与模具尺寸互相制约的问题，浇口位置的选择也会直接影响塑件的表面质量。下面通过一个实际耳机支架模具的设计对此进行分析。2 塑件结构特点及模具材料的选择2.1 模具材料的选择目前，塑料制品日益广泛地应用于日常生活，其中注射成型技术约占80。注射成型因其一次成型、尺寸精确、可带嵌件、生产率高、易于实现现代化、后加工量少等特点广泛应用于汽车、建筑、家用电器、食品、医药等诸多领域。塑料模具的选用，对于塑料工业生产能否收到好的经济效益非常关键，因此，模具设计者了解模具材料的基本要求和选择恰当的材料相当必要。 塑料模具的工作条件与冷冲模不同，一般须在150C-200C下进行工作，除了受到一定压力作用外，还要承受温度影响。现根据塑料成型模具使用条件、加工方法的不同将塑料模具用钢的基本性能要求大致归纳如下： 1 足够的表面硬度和耐磨性 塑料模的硬度通常在50-60HRC以下，经过热处理的模具应有足够的表面硬度，以保证模具有足够的刚度。模具在工作中由于塑料的填充和流动要承受较大的压应力和摩擦力，要求模具保持形状的精度和尺寸精度的稳定性，保证模具有足够的使用寿命。模具的耐磨性取决于钢材的化学成分和热处理硬度，因此提高模具的硬度有利于提高其耐磨性。 2 优良的切削加工性 大多数塑料成型模具，除EMD加工外还需进行一定的切削加工和钳工修配。为延长切削刀具的使用寿命，提高切削性能，减少表面粗糙度，塑料模具用钢的硬度必须适当。 3 良好的抛光性能 高品质的塑料制品，要求型腔表面的粗糙度值小。例如，注塑模型腔表面粗糙度值要求小于Ra0.10.25的水平，光学面则要求Ra0.01nm，型腔须进行抛光，减小表面粗糙度值。为此选用的钢材要求材料杂质少、组织微细均一、无纤维方向性、抛光时不应出现麻点或桔皮状缺陷。 4 良好的热稳定性 塑料注射模的零件形状往往比较复杂，淬火后难以加工，因此应尽量选用具有良好的热稳定性的，当模具成型加工经热处理后因线膨胀系数小，热处理变形小，温度差异引起的尺寸变化率小，金相组织和模具尺寸稳定，可减少或不再进行加工，即可保证模具尺寸精度和表面粗糙度要求。 45、50牌号的碳素钢具有一定的强度与耐磨性，经调质处理后多用于模架材料。高碳工具钢、低合金工具钢经过热处理后具有较高的强度和耐磨性，多用于成型零件。但高碳工具钢因其热处理变形大，仅适用于制造尺寸小、形状简单的成型零件。 随着塑料工业的发展，塑料制品的复杂性、精度等要求愈来愈高，对模具材料也提出更高要求。对于制造复杂、精密和耐腐蚀性的塑料模，可采用预硬钢（如PMS）、耐蚀钢（如PCR）和低碳马氏体时效钢（如18Ni-250），均具有较好的切削加工、热处理和抛光性能及较高强度。 此外，在选择材料时还须考虑防止擦伤与胶合，如两表面存在相对运动的情况，则尽量避免选择组织结构相同的材料，特殊状况下可将一面施镀或氮化，使两面具有不同的表面结构。2.2塑件结构特点图1是耳机支架零件三维图。整套产品包括左支架和右支架，中间通过圆柱销连接。塑件材料为PBT，黑色，常温下具有优良的尺寸稳定性，但是注塑模成型时，其收缩率比较大，一般取千分之18。该材料化学名称为聚对苯二甲酸丁二醇酯。聚对苯二甲酸丁二醇酯，英文名polybutylece terephthalate（简称PBT）， PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯。具有高耐热性、韧性、耐疲劳性，自润滑、低摩擦系数，耐候性、吸水率低，仅为0.1%，在潮湿环境中仍保持各种物性（包括电性能），电绝缘性，但体积电阻、介电损耗大。耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀，耐水解性差，低温下可迅速结晶，成型性良好。缺点是缺口冲击强度低 ，成型收缩率大 。故大部分采用玻璃纤维增强或无机填充改性，其拉伸强度、弯曲强度可提高一倍以上，热变形温度也大幅提高。可以在140下长期工作，玻纤增强后制品纵、横向收缩率不一致，易使制品发生翘曲。PBT 结晶速度快，最适宜加工方法为注塑，其他方法还有挤出、吹塑、涂覆和各种二次加工成型，成型前需预干燥，水分含量要降至0.02%。 图1 右支架及左支架立体图 客户要求塑件外观光滑，无飞边，无接痕线，无熔接痕迹。由于该产品一端要通过注销连接，另一端要连接装饰片，所有尺寸精度要求高。 在左右支架的一端侧面上（图一中局部，处）各有一个直径1.5mm的通孔；另一端注销连接部分各有一侧凹处（图一中局部，处）。这两部分成型都必须采用抽芯机构。 塑件总体积小，形状不规则，整体看起来像一段圆弧，但所占空间体积比较大，一个支架就达到71.5mm*61.5mm*16mm。正因为如此，模具结构设计既要考虑抽芯顺利及塑件表面质量，又要考虑模具结构简单，外形小，价格合理。如何地设计抽芯机构成为这套模具设计的关键。3 模具结构设计3.1 分型面和型腔数的确定3.1.1 分型面选择原则1）符合塑件脱模：为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。分型面的数目和形状：通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。 2）型腔的选择：尽量防止形成侧孔和侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。 3）确保表面质量：分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面，避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。 4）有利于塑件脱模：由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧，故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。 5）考虑侧向轴拔距。一般机械式分型 抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。 6）锁紧模具的要求：侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。 7）有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料的流动末端，以利于排气。 8）模具零件易于加工。 根据所用注塑机的工艺参数，如开模行程，注塑压力，装模空间等决定将成套产品（包括左支架，右支架）安排在一套模具中生产。产品左右对称放置，方向相反以便侧抽芯，并使模具结构紧凑，如图2所示。图2 产品及流道图由塑件结构分析可知，塑件在模具中的分型面应该选择在塑件的最大界面处，同时为方便于塑件脱模，塑件开模后应该留在动模上。为简化模具设计结构，滑块，斜顶块也应设计在动模块部分。3.2 型腔数的确定 以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的百分之80，按公尺计算型腔数： N=G （2）G=V件r （3）C-注射机最大注射量G-=成型塑件及浇注系统所需塑件的量r-成型塑料的密度 3.3.2 额定锁模力的确定 P锁=P腔*A/1000 （4） P锁-锁模力 P腔-型腔压力，取4050mpa A-浇道，进料口和塑件的投影面积 3.3.3额定注射压力的确定 P注=P成 （5） P注-选用的注射机最大的注射压力 P成-=成形时需要的注射压力，40150mpa根据配套及批量要求，型腔材料应该采用碳素钢S50C，型芯材料采用预加硬钢NAK80，模架选用标准FCI型模架。 3.4 浇注系统选定浇注系统的设计，应考虑进料均衡，多型腔模具应保证个腔的注塑压力始终保持一致，因此，流道的布置采用平衡进料的方式（图2）。这样能使熔体流动均匀，填充迅速。分流道断面结构采用圆体结构，易于机械加工，且热量损失和流动阻力小。浇口位置设置在靠近塑件连接销部分的一端，浇口形式若采用侧浇口，则有熔接不良，排气不畅，流程过长等缺陷。现采用点浇口，则有以下优点：a.有利于排气b.点浇口尺寸较小，前后端存在较大压力差，因而能有效地增大塑料熔体的剪切速度并产生较大的剪切热，从而使熔体表现粘度下降，流动性增加，有利于填充。该塑件材料为PBT，其表现粘度随剪切速率变化而改变的特性较为敏感，对其成型有利。c.点浇口的小尺寸提高了塑件表面的光整度，减少了使用过程中的有可能产生划伤手，头等事故的可能性。 点浇口处的结构如图3所示，1) 点浇口采用立式浇口系统（1）选择进料口位置料流沿对称分布，分别浇注左右耳机支架形式，这样能提高生产率，但进料口位置应注意去浇口后残留痕迹不影响塑件使用要求及外观。（2）进料口的自动切断形式为了提高生产率，缩短成型周期，节约成型材料和塑件去浇口等清理工时，在模具设计时应考虑尽可能自动切断进料口，以便成型操作和自动化成型，由此采用点状进料口的自动切断形式：采用定模固定板上浇道德侧凹孔拉住浇道，在开模时切断进料口，然后顶出浇道局部1放大图图3 点浇口结构 1 d=注塑机喷嘴孔直径+（0.5-1）mm 2 =2-4 3 D浇道的宽度 4 H按具体情况选择，一般取13mm 5 R=注塑机喷嘴的半径+23mm 6 H=三分之二 7 cD 8 r按具体情况选择，一般取13mm 9 L应尽量缩短，若L值大，使塑件降温过多，损耗大，一般不超过60mm 10 l不易过长或过短，一般取（12.5）D，并不易小于8mm2）冷料穴 冷料穴用来储存在注塑间隔时期内由于喷嘴部分温度低而构成的所谓料渣，以及用它拉出凝固在浇口的塑料，由于耳机结构比较简单，采用一般的应用形式，沟槽形冷料穴即可。3）喷嘴 耳机注塑模设计采用井式喷嘴，这种喷嘴在注射期间其中心保持融化状态，而接触模具的外层由于冷却成班凝固状态，起到绝热作用，使注塑机连续成形。4 成型零部件设计4.1型腔的设计采用标准模架，根据产品尺寸及模具布局形式选用FC12535 A60 B70 C80。另外，由于采用点浇口形式，故需另加浇口板，其厚度选用25mm。由于动，定模型腔结构比较复杂，为降低模具制造成本，采用了整体嵌入式型芯嵌入模架。型芯采用材料进口的NAK80，硬度达HRC40。4.2型芯设计定模型芯采用整体嵌入式结构，外形尺寸均为225mm*120mm*33mm。均为采用单个加工，嵌入型腔板中。4.3 侧向分型抽芯机构设计侧向抽芯机构一般首先考虑斜倒拄在定模，滑块在动模的结构，并且采用斜导柱侧向分型抽芯机构，这样有利于简化模具结构该模具侧向抽芯部分的结构如图4所示。图4 侧向抽芯部分结构示意图1 右内抽芯滑块 2，右支架 3，右斜顶块 4，整体滑块 5，右支架 6，左斜顶架 7，左内抽芯滑块（1）为使模具整体结构紧凑合理，设计了一个整体滑块，将侧向滑块固定在该滑块上，利用斜导柱同时对左右支架直径为1.5mm的孔（图1中，处）进行抽芯。经过充分考虑各项参数，斜导柱倾斜角度最终确定为18度，即达到了抽芯的目的，有确保了模具整体结构的合理性。（2）塑件另一端内凹部分（图1中局部，部分处）的成型采用内侧抽芯机构。因为两塑件中间部分空间比较大，为合理利用模具材料，尽量降低生产成本，采用了这种结构，这是这套模具合理布局的关键所在。（3）应为塑件尺寸比较小，考虑到采用整体滑块同时抽芯直径为1.5mm孔时，可能造成塑件顶出时变形。为平衡抽芯时产生的作用力，在整体滑块另一侧设计了斜顶块结构（左右支架各一个）。设计斜顶块结构，应该注意一下几个问题：1）产品在顶出过程中是否会摆动。2）产品是否会随斜顶块顶出而变形，或无法从斜顶块上脱离。3）严格控制斜顶块顶出行程，检查顶出过程是否存在干涉问题。4）考虑斜顶块的稳定性。避免在实际生产过程中斜顶块复位不畅而导致卡死，以免撞伤型腔。5）斜顶块应等滑块部件应考虑进行氧化处理，以增加其耐磨性。 由此将斜顶块固定在顶杆固定板上，顶出时，斜顶块随着固定块一起运动，斜顶块在向前运动的同时，也做侧向运动，达到抽芯的目的。 斜顶块与滑动导轨保持合理的配合间隙，保证侧抽芯能顺利抽出；斜顶块选用优质合金材料，选用NAK80材料，并用进过调制处理的螺钉紧固在顶杆固定板上；通过对塑件结构的分析计算，决定采用斜顶块倾斜角为18。这样既保证了侧向抽芯动作的顺利完成，又使模具工作顺畅，受力均匀。4.4 导向机构设计 4.4.1 斜导柱的设计 斜角一般不大于25，一般采用15到204.4.2脱模距与斜导柱角度a的关系 L=S/Sina=H*Sina/Cota （6） a-斜导柱斜角 S-脱模距为S时斜导柱工作部分长度 H-脱模距为S时所需开模行程4.4.3斜导柱直径设计 （7） P2=P1/COSa=P3cosa （8） D-斜导柱直径 a弯-抗弯强度 a-斜导柱斜角 H1-怕力点与A点的垂直距离投影该模具采用导柱和导套机构导向。因而采用标准模坯，导柱，导套的布置方式均为标准布置。导柱和导套均应有足够的耐磨性，导柱材料为T10A，淬硬到HRC5055，数量为4个，为了使导柱顺利进入导套内，导柱端做成锥形，导柱滑动部分的配合精度采用过渡配合H80/r7，导柱固定部分的配合精度采用过盈配合H8/s7。导套外径的配合采用过盈配合H8/s7。图5导柱4.5 脱模机构的设计4.5.1 设计顶杆脱模顶杆直径不易过细，应有足够的强度承受推力，一般采用直径为5，顶杆尽量使推出的塑件受力均匀，但不易和型心距离太近，以免影响凸模和凹模的强度。顶杆的断面装配后应比型腔的平面高0.050.1mm，由于塑件在进料口处的内部应力比较大易碎裂，所以在进料口出不易设顶杆，为了避免顶杆与侧抽芯机构冲突，顶杆尽量避开侧抽芯。该模具塑件的顶出只要采用10根1mm的顶杆顶出。为了保证塑件在出模