机械制造工艺课程设计-轴加工工艺规程及夹具设计.docx

湖南工业大学第一章 零件的工艺分析1.轴的用途轴是组成机器的主要零件之一。一切作回转运动的传动零件（如齿轮、蜗杆登），都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递。因此轴的主要作用是支承回转零件及传递运动和动力。按照轴的承受载荷不同，轴可分为转轴、心轴和传动轴三类。工作中既承受弯矩又承受扭矩的轴成为转轴，只承受弯矩的轴称为心轴，只承受扭矩而不承受弯矩的轴称为传动轴。该轴主要采用45钢能承受一定的载荷与冲击。此轴为台阶类零件，尺寸精度，形位精度要求均较高，两键槽有同轴度要求。在加工过程中须严格控制。2.零件图的审核技术要求轴通常是由支承轴颈支承在机器的机架或箱体上，实现运动传递和动力传递的功能。支承轴颈表面的精度及其与轴上传动件配合表面的位置精度对轴的工作状态和精度有直接的影响。其技术要求包括以下内容：1. 尺寸精度轴段1，2，4，5为主要配合面，尺寸精度要求2.形状精度该轴公共轴线的同轴度公差为0.0025。其圆度及圆柱度无特殊要求，但应控制在尺寸公差范围内。3.位置精度零件对位置精度要求较低，无特别要求。故可按一般规定普通精度轴的配合轴径对支承轴径的径向圆跳动取为0.015-0.025mm。4.表面粗糙度具有配合要求的各轴颈表面粗糙度为0.8m，轴肩侧面表面粗糙度为1.6m和3.2m，键槽底面粗糙度要求较低，为6.3m，侧面为3.2m。其余为12.5m.5.热处理锻造后应对毛坯安排正火处理,为消除内应力粗加工之后安排退火处理，为改善材料的力学物理性质半精加工之后，精加工之前安排淬火处理。轴的表面粗糙度、形状和位置精度要求与表面粗糙度要求见表1-1。 表1-1 轴的表面粗糙度、形状和位置精度要求加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度Ra（m）形位公差轴段1IT60.8轴段1端面IT81.6轴段212.5轴段2左端面1.6轴段2右端面3.2轴段31.6同轴度轴段40.8轴段5轴段6IT71.63.审查轴的工艺性1.结构工艺轴类零件为其长度大于直径的回转体类零件，是机器中的主要零件之一。其主要功能是支承传动件（齿轮、带轮、离合器等）和传递扭矩。本次设计中的轴为阶梯轴，其主要表面元素为圆柱面及键槽。该轴轴段3和轴段6与齿轮配合，通过平键以传递扭矩。2.加工工艺（1）该轴采用45钢，中等精度，转速较高。经淬火处理后具有良好的综合力学性能，具有较高的强度。（2）该轴为阶梯轴，其结构复杂程度中等，其有多个过渡台阶，根据表面粗糙度要求和生产类型，表面加工分为粗加工、半精加工和精加工。加工时应把精加工、半精加工和粗加工分开，这样经多次加工以后逐渐减少了零件的变形误差。（3）零件毛坯采用自由锻，锻造后安排正火处理。（4）该轴的加工以车削为主，车削时应保证外圆的同轴度。（5）在精车前安排了热处理工艺，以提高轴的疲劳强度和保证零件的内应力减少，稳定尺寸、减少零件变形。并能保证工件变形之后能在半精车时纠正。（6）同一轴心线上各轴孔的同轴度误差会导致轴承装置时歪斜，影响轴的同轴度和轴承的使用寿命。在两端面钻中心孔进行固定装夹可以有效防止径向圆跳动、保证其同轴度。第二章 定毛坯、绘制毛坯简图1.选择毛坯零件材料为45钢，要求强度较高，且工件的形状比较简单，毛坯精度低，加工余量大，生产类型为单件小批量生产。综上考虑，采用锻件，其锻造方法为自由锻，毛坯的尺寸精度要求为IT12以下。2.确定工件加工余量及形状（1）毛坯尺寸由工艺人员手册可查得锻件单边余量厚度方向1.5-2mm，取2mm，水平方向为2.0-2.7mm，取2mm.（2）毛坯公差等级根据零件图各部分的加工精度要求，锻件的尺寸公差等级为8-12级，加工余量等级为普通级，故取IT=12级。（3)零件表面粗糙度根据零件图可知该轴各加工表面的粗糙度至少为12.5m。综上，锻件毛坯图如下所示。图2-1 轴毛坯简图第三章 工艺规程的制定1工艺线路的制定（1）基准的选择正确的选择定位基准是设计工艺过程中的一项重要的内容，也是保证加工精度的关键，定位基准分为精基准和粗基准，以下为定位基准的选择。（2）粗基准的选择应能保证加工面与非加工面之间的位置精度，合理分配各加工面的余量，为后续工序提供精基准。所以为了便于定位、装夹和加工，可选轴的外圆表面为定位基准，或用外圆表面和顶尖孔共同作为定位基准。用外圆表面定位时，因基准面加工和工作装夹都比较方便，一般用卡盘装夹。为了保证重要表面的粗加工余量小而均匀，应选该表面为粗基准，并且要保证工件加工面与其他不加工表面之间的位置精度。按照粗基准的选择原则，选择次要加工表面为粗基准。又考虑到阶梯轴的工艺特点，所以选择76的外圆及一端面为粗基准。（3）精基准的选择根据轴的技术要求，轴的中心线为设计基准，也是测量基准，按照基准重合原则及加工要求，应选轴心线及一端面为精基准，其他各面都能以此为定位，从而也体现了基准统一的原则。2.零件表面加工方法的选择（1）本零件的加工面有外圆、端面、键槽等，材料为45钢，参考有关资料，加工方法选择如下（2）84、65外圆面：为未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra12.5m，需进行粗车。（3）、外圆面：公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra1.6m，需进行粗车、半精车、粗磨。（4）两个外圆面：公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra0.8m需进行粗车、半精车、粗磨、精磨。（5）端面：本零件端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为Ra12.5m，需进行粗车。（6）键槽：槽宽公差等级为IT9，槽深公差等级未注，表面粗糙度为Ra3.2m，需采用铣刀进行铣削。3.工艺顺序的安排3.1机械加工工序（1）遵循先基准平面后其他的原则：机械加工工艺安排是总是先加工好定位基准面，所以应先安排为后续工序准备好定为基准。先加工精基准面，车表面的外圆。（2）遵循先粗后精的原则：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。先安排精度要求较高的各主要表面，后安排精加工。（3）遵循先主后次的原则:先加工主要表面，如车外圆各个表面，端面等。后加工次要表面，如铣键槽等。（4）遵循外后内，先大后小原则：先加工外圆再以外圆定位加工内孔，加工阶梯外圆时先加工直径较大的后加工直径小的外圆。（5）次要表面的加工：键槽等次要表面的加工通常安排在粗磨外圆之前。（6）对于轴左端及中间轴段加工质量要求较高的表面，安排在后面，并在前几道工序中注意形位公差，在加工过程中不断调整、保证其形位公差。（7）按照先面后孔的原则：先加工端面，再铣键槽。3.2热处理工序的安排在切削加工前宜安排退火处理，能提高改善轴的硬度，消除毛坯的内应力，改善其切削性能。最终热处理安排在半精车之后磨削加工之前，其能提高材料强度、表面硬度和耐磨性。在精加工之前安排表面淬火，这样可以纠正因淬火引起的局部变形，提高表面耐磨性。3.3辅助工序的安排在粗加工和热处理后，安排校直工序。在键槽加工之后安排中间检验工序。在精磨之后安排去毛刺、清洗和终检工序。3.4轴的工序安排顺序为：下料锻造预备热处理3.5加工工序:车端面打中心孔粗车半精车精车铣键槽淬火磨外圆精磨检验4.加工阶段的划分该轴精度要求较高，其加工阶段可划分为粗加工、半精加工、精加工阶段。(1)在粗加工阶段，粗车外圆以及端面，以高生产效率去除毛坯余量。(2)在半精加工阶段，对外圆进行半精车，铣键槽等，减小粗加工中留下的误差，使加工面达到一定的精度，为精加工做好准备。(3)精加工阶段，外圆表面粗糙度要求为Ra1.6m，对其进行粗磨以达到要求。而对于外圆面公差等级为IT6，表面粗糙度要求为Ra0.8m安排粗磨、精磨。5.确定工艺路线根据以上的加工工艺过程的分析确定零件的工艺路线如表3-1表3-1 零件的工艺路线工序号工序名称工序内容01自由锻毛坯锻造加工05热处理退火10车端面车断头及端面保证端面尺寸，钻中心孔；调头车另一端面，钻中心孔；15粗车粗车轴段外圆，以其端面为基准面，依次粗车轴段3、4、5、6外圆；粗车各台阶面；调头再以轴段6左端面为基准粗车轴段1、2；粗车各台阶面。 续表20半精车以轴段1外圆为基准依次半精车轴段3、4、6外圆；调头再以轴段6外圆为基准半精车轴段1外圆；切40.4的槽。25精车用调整法找正以顶尖中心线为基准精车台阶面。切4 0.4的槽。30铣键槽铣宽为18和20的两个键槽35热处理表面淬火40粗磨粗磨轴段3、4、6；调头粗磨轴段1。45精磨精磨轴段4；调头精磨轴段1。6.工艺线路分析（1）毛坯：决定采用锻造毛坯。（2）预先加工：1-3主是要是对毛坯的质量进行检验，和对毛坯进行去应力退火，及时发现毛坯是否存在缺陷，如存在可及时的报废。（3）粗加工阶段：4-6主要是去除毛坯的大部份的余量。（4）半精加工、精加工阶段：7-9由于零件采用的是45号钢，在精加工前应进行淬火处理，才可以进行磨削加工。7.确定工序尺寸70的相同两轴段，加工工艺路线为粗车-半精车-粗磨-精磨，粗车余量为4.5mm，半精车余量为1.1，粗磨余量为0.3，精磨余量为0.1，加工总余量6mm，毛坯尺寸为:70+6=76mm。确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度，查表得，粗车选定为IT13，Ra16m，半精车选定为IT11，Ra5m，粗磨IT8，Ra1.25m，精磨IT6，Ra0.8m。将查得的公差数值按“入体原则”标注在工序基本尺寸上。查工艺手册可得锻造毛坯公差为2mm。为清楚起见，把上述计算和查表结果汇总于下表3-2表3-2 70两轴段的工序尺寸工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/m精磨0.1Ra0.870粗磨 0.3Ra1.2570+0.1=70.1半精车1.1Ra570.1+0.3=70.4粗车4.5Ra12.570.4+1.1=71.5毛坯锻造271.5+4.5=7676284轴段，加工工艺路线为：粗车. 查表可得工序余量：粗车余量为4mm。总加工余量为4mm。确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度，查表得，粗车选定为IT12，Ra12.5m。将查得的公差数值按“入体原则”标注在工序基本尺寸上。查工艺手册可得锻造毛坯公差为2mm。把上述计算和查表结果汇总于下表3-3。表3-3 84轴段的工序吃寸工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/m粗车4Ra12.584毛坯锻造284+4=8888275轴段，加工工艺路线为：粗车半精车粗磨。查表可得工序余量：粗磨余量为0.3mm,半精车余量为1.1mm，修正后的粗车余量为4.6mm。总加工余量为6mm。确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度，查表得，粗磨后选定为IT8，Ra1.6m；半精车后选定为IT11，Ra5m；粗车选定为IT13，Ra16m。将查得的公差数值按“入体原则”以及根据零件图上的要求标注在工序基本尺寸上。查工艺手册可得锻造毛坯公差为2mm。把上述计算和查表结果汇总于下表3-4。表3-4 75轴段的工序尺寸工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/m粗磨0.3Ra1.675半精车1.1Ra575+0.3=75.3粗车4.6Ra12.575.3+1.1=76.4毛坯锻造276.4+4.6=8181265轴段，加工工艺路线为粗车。查表可得工序余量：粗车余量为4mm。总加工余量为4mm。确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度，粗车选定为IT12，Ra12.5m。将查得的公差数值按“入体原则”以及零件图上的要求标注在工序基本尺寸上。查工艺手册可得锻造毛坯公差为2mm。为清楚起见，把上述计算和查表结果汇总于下表3-5。表3-5 65轴段的工序尺寸工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/m粗车4Ra12.565毛坯锻造265+4=6969260轴段，加工工艺路线为：粗车半精车粗磨。查表可得工序余量：粗磨余量为0.3mm,半精车余量为1.1mm，修正后的粗车余量为4.6mm。总加工余量为6mm。确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度，查表得，粗磨后选定为IT8，Ra1.6m；半精车后选定为IT11，Ra5m；粗车选定为IT13，Ra16m。按照尺寸链计算，将得到的公差数值按“入体原则”以及零件图上的要求标注在工序基本尺寸上。把上述计算和查表结果汇总于下表3-6。表3-6 60轴段的工序尺寸工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/m粗磨0.3Ra1.660半精车1.1Ra560+0.3=60.3粗车4.6Ra12.560.3+1.1=61.4毛坯锻造261.4+4.6=6666275、60轴段上的键槽，加工路线为: 粗铣。351的轴长，加工路线为：粗车。查表可得工序余量：粗车余量为4.5mm。总加工余量为4.5mm。确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度，粗车选定为IT12，Ra12.5m。将查得的公差数值按“入体原则”以及零件图上的要求标注在工序基本尺寸上。查工艺手册可得锻造毛坯公差为2mm。为清楚起见，把上述计算和查表结果汇总于下3-7表3-7 351段轴长的工序尺寸工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/m粗车4.5Ra12.5351粗车 4.5Ra12.5351+4.5=355.5毛坯锻造2355.5+4.5=3603602第四章 工序设计1.选择加工设备与工艺装备（1）选择机床1）工序15-45是粗车、半精车和精车。各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用常用的CA6140型卧式车床。2）工序是铣削键槽。选用X084。3）工序65是粗磨。由于加工精度较高，表面粗糙度值较低，需采用M1412A磨床粗磨。（2）选择刀具1）在车床上加工的工序，一般选择硬质合金车刀。铸钢粗加工时车削量较大，而且材料比较硬，刀具要选韧性较好的YT15硬质合金刀。2）工序65是粗磨，一般使用的加工工具是砂轮，这里磨的是外圆可选用平形砂轮。（3）选择量具本零件属成批生产，一般均采用通用量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。选择时，采用其中的一种方法即可。1）选择各外圆加工面的量具车端面与外圆面达到的精度不高用游标卡尺（0200mm）即可达到要求；车75、65的要求达到的精度较高，因此选用精度较高的外径千分尺（50100mm）；车、磨70的外圆时精度更高，也选择三爪外径千分尺（50100mm）。2.确定工序尺寸(1)确定工序尺寸一般的方法是由表面加工的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同意表面的工序尺寸只与工序的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。(2)确定各内孔面的工序尺寸外圆面经多次加工的工序尺寸只与加工余量有关，根据有关资料查出本零件各内表面的总加工余量，应将总加工余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。加工余量：指加工过程中所切去的金属层厚度。余量有总加工余量和工序余量之分。总加工余量（亦称毛坯余量）：由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）。一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。工序余量：是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。由于工序尺寸有公差，故实际切除的余量大小不等。3.确定切削用量及时间定额(1)切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先确定切削深度、进给量，再确定切削速度。选则切削用量主要应根据工件的材料、精度要求以及刀具的材料、机床功率和刚度等情况，在保证工序质量的前提下，充分利用刀具的切削性能和机床的功率、转矩等特性，获得高生产率和低加工成本。从刀具耐用角度出发，首先应选定背吃刀量,其次选定进给量f，最后选定切削速度v。粗加工时，加工精度和表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽量的保证较高的金属切除率，以提高生产率；精加工时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量小且均匀。因此，选择切削用量时应着重保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。(2)粗加工时，背吃刀量应根据加工余量和工艺系统刚度来确定。由于粗加工时是以提高生产率为主要目标，所以在留出半精加工、精加工余量后，应尽量将粗加工余量一次切除。一般可达8-10mm。当遇到断续切削、加工余量较大或不均匀时，则应考虑多次走刀，而此时的背吃刀量依次递减，即。精加工时，应根据粗加工留下的余量确定背吃刀量，使精加工余量均匀。(3)粗加工时对表面粗糙度要求不高，在工艺系统刚度和强度好的情况下，可以选用大一些的进给量；精加工时，应主要考虑工件表面粗糙度要求，一般表面粗糙度数值小，进给量也相应减小。(3)切削速度主要应根据工件和刀具的材料来确定。粗加工时，v主要受刀具寿命和机床功率的限制。如超出了机床许用功率，则应适当降低切削速度；精加工时，高，和f选用得都很小，在保证合理刀具寿命的情况下，切削速度应选取的尽可能高，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。(4)工序4（粗车）切削用量及时间定额工序4的加工工序简图如图4.3所示图4.3工序4的加工工序（1）加工条件工件材料：45钢正火，模锻。加工要求：粗车端面76mm、粗车外圆粗车台阶面粗车101至105、粗车长度为54、粗车长度58、粗车76.5至76.9。机床：CA6140卧式车床，根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-7，主电机功率为7.5Kw。刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16mmx25mm，。600螺纹车刀：刀片材料为W18Cr4V。（2）计算切削用量1）粗车端面76mm已知毛坯的最大加工余量9mm，加工余量较大，需进行多次走刀，=4.5mm2）确定进给量根据切削用量简明手册表1.4，当刀杆尺寸16mmx25mm，3mm5mm,以及工件直径为76mm时,=0.5mm0.7mm。根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-9，取f=0.5mm/r。确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的需求，故需进行校验。查切削用量简明手册表1.29得其公式为,其中,查表1.29-1得为修正系数即，代入数据得Fc=3160N。由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选f=0.5mm/r的进给量可用。3）选择车刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表1.9，车刀刀齿后刀面最大磨损限度为1.0mm，刀具寿命T=60min。4）确定切削速度切削速度即可以根据公式计算，也可以直接由表查得。公式,代入数据得=108.5m/min根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-8，现取，速度损失较小。故实际切削速度5）校验机床功率根据切削用量简明手册表1.25，当，近似为。切削公里处也可以根据公式计算，这时（见表1.29）。根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-1。车端面时间的计算(5)工序5的加工工序简图如图4.4所示粗车外圆 1）已知毛坯的最大加工余量9mm，加工余量较大，需进行多次走刀，=2.3mm2）确定进给量根据切削用量简明手册表1.4，当刀杆尺寸16mmx25mm，3mm5mm,以及工件直径为76mm时,=0.5mm0.7mm。根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-9，取f=0.7mm/r。确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的需求，故需进行校验。查切削用量简明手册表1.29得其公式为,其中,查表1.29-1得为修正系数即，代入数据得Fc=2340N。由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选f=0.7mm/r的进给量可用。3）选择车刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表1.9，车刀刀齿后刀面最大磨损限度为1.0mm，刀具寿命T=60min。4）确定切削速度切削速度即可以根据公式计算，也可以直接由表查得。公式,代入数据得=106.8m/min粗车外圆 1）已知毛坯的最大加工余量9mm，加工余量较大，需进行多次走刀，=2mm2）确定进给量根据切削用量简明手册表1.4，当刀杆尺寸16mmx25mm，3mm5mm,以及工件直径为76mm时,=0.5mm0.7mm。根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-9，取f=0.7mm/r。确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的需求，故需进行校验。查切削用量简明手册表1.29得其公式为,其中,查表1.29-1得为修正系数即，代入数据得Fc=1990N。由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选f=0.7mm/r的进给量可用。3）选择车刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表1.9，车刀刀齿后刀面最大磨损限度为1.0mm，刀具寿命T=60min。4）确定切削速度切削速度即可以根据公式计算，也可以直接由表查得。公式,代入数据得=109m/min粗车外圆1）已知毛坯的最大加工余量9mm，加工余量较大，需进行多次走刀，=2.25mm2）确定进给量根据切削用量简明手册表1.4，当刀杆尺寸16mmx25mm，3mm5mm,以及工件直径为76mm时,=0.5mm0.7mm。根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-9，取f=0.7mm/r。确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的需求，故需进行校验。查切削用量简明手册表1.29得其公式为,其中,查表1.29-1得为修正系数即，代入数据得Fc=2388N。由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选f=0.7mm/r的进给量可用。3）选择车刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表1.9，车刀刀齿后刀面最大磨损限度为1.0mm，刀具寿命T=60min。4）确定切削速度切削速度即可以根据公式计算，也可以直接由表查得。公式,代入数据得=106m/min粗车外圆 1）已知毛坯的最大加工余量9mm，加工余量较大，需进行多次走刀，=2.3mm2）确定进给量根据切削用量简明手册表1.4，当刀杆尺寸16mmx25mm，3mm进给量。2决定钻头磨钝标准及寿命T=110min3计算切削速度3）计算切削工时切削工时，根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-5。（2）铣53.318键槽1）选择铣刀硬质合金圆柱形铣刀机床：X083铣床铣刀：根据机械制造工艺设计简明手册表3.1-6，选取硬质合金硬圆柱形铣刀，其直径为，其几何形状和角度由切削用量简明手册表2.1和2.2查得：硬质合金圆柱形铣刀3） 计算切削用量1进给量。2决定钻头磨钝标准及寿命T=110min3计算切削速度3）计算切削工时切削工时，根据机械制造工艺设计简明手册表6.2-5。(9)工序13（粗磨）切削用量及时间定额（1）加工条件工件材料：，硬度235HBS，锻件。加工要求：粗磨75.5mm至75mm，粗磨65.5mm至65mm，粗磨70.6mm至70mm，粗磨70.6mm至70mm。机床：M1412A卧式外圆磨床砂轮最大外径厚度（30040）mm选择刀具：根据金属机械加工工艺人员手册表14-122，选择砂轮的磨料为普通磨料、组织号为1，结合剂为陶瓷V（GB 2484-84）、磨料粒度60（GB 2477-83）、硬度等级为M级（中）、选择平形砂轮P。根据砂轮的代号编写并查表确定砂轮的型号，磨外圆即用砂轮的圆周进行磨削。（2）计算磨削用量1）砂轮速度的选择普通陶瓷结合剂砂轮，其速度，取v=30m/s2）工件速度的选择工件速度与砂轮速度有关，其速比对磨削效果有很大影响。通根据机械加工工艺师手册表33-41工件速度的选择条件，外圆磨削q。3）纵向进给量的选择=75工件每转一转相对砂轮在纵向进给运动方向所运动的距离，即纵向（或轴向）进给量，以表示。纵向进给量的大小，直接影响工件表面质量和生产率，纵向进给量增大，但不易工件烧伤：一般粗磨。根据机械加工工艺师手册表33-42，纵进给工件速度选择确定。4）磨削深度的选择根据机械加工工艺师手册查得一般粗磨。，（3）计算磨削工时内孔磨时间：，式中L-砂轮行程长度，为磨削深度进给量（mm/双行程），轴向进给量fa=0.5B=0.540=20mmfr=0.015mm（粗磨75.5mm至75mm）T1=21050.51.1/（100030200.015）=0.013min（粗磨65.5mm至65mm）=2580.51.1/（100030200.015）=0.007min（粗磨70.6mm至70mm）=2780.51.1/（100030200.015）=0.0095min（粗磨70.6mm至70mm）=2360.51.1/（100030200.015）=0.0044min(11)工序13（精磨）切削用量及时间定额1）加工条件工件材料：，硬度235HBS