关 键 词：

模具 功能 喷枪 卡头芯 注射 模具设计

资源描述：

(模具)四功能喷枪卡头芯注射模具设计,模具,功能,喷枪,卡头芯,注射,模具设计

内容简介：

指导教师签字： 评阅教师签字： 本科生毕业设计题 目： 四功能喷枪（卡头芯） 注射模具设计 学生姓名： 李 芳 芳 学 号： 131021067 专业班级： 机自02103班 指导教师： 曾 经 梁 完成时间： 2006年5月30日 毕业设计任务书毕业设计题目四功能喷枪(卡芯头)注塑模设计学生姓名李芳芳专业班级机自02103学号131021067指导教师曾经梁教研室机械设计教研室起止时间2006年2月27日至2006年6月5日毕业设计任务、目的、要求：1、 毕业设计任务复习、巩固机械制造工艺学、机械制造装备设计等系列课程的基本理论；完成四功能喷枪的卡芯头零件注塑模具设计（中批量生产），画出装配图和全部零件图。2、 目的 通过毕业设计，全面复习巩固机械制造工艺学、机械制造装备设计及相关课程的基本知识，并运用所学知识解决机械加工中的工艺、工艺装备等实际设计问题，提高分析问题、解决问题的能力。掌握各种手册、文献资料要工艺工装设计的运用方法。通过文献检索、英文翻译，提高学生运用计算机和英语的能力，提高学生的综合素质。3、 具体要求（1）完成课题的前期准备工作，撰写课题报告1份；（2）完成规定的英文文献1翻译工作，译文质量达到要求；（3）完成四功能喷枪中卡头芯零件注塑模设计，包括主要零件的工艺过程卡和工序卡；（4）完成注塑模具设计，画出其装配图和全部零件图；（5）总结课题成果，撰写毕业设计设计计算说明书，文本质量符合规范；（6）图纸工作量不少于是3张A0幅面，且其中必有一张A1幅面为手工出图；（7）设计说明书不少于1。5万字；（8）翻译英文资料一份，数量不少于12000字符；指定资料为Synchronization Design System for Plastic Injection Mold主要参考文献与资料:1 H.Q. Guo, K.S. Lee* and Y.F. Zhang .Synchronization Design System for Plastic Injection MoldJ.GGDM,2003,13:52-622李德群.塑料成形工艺及模具设计M.北京：机械工业出版社，19983陈万林.实用塑料注射模具设计与制造M.北京：机械工业出版社，20004冯炳饶.模具设计与制造简明手册M.上海：上海科技出版社，19985塑料模设计手册编写组.塑料模设计手册M.北京：机械工业出版社，19946李洪.机械加工工艺手册M.北京：北京出版社，19947赵志修.机械制造工艺学M.北京：机械工业出版社，19888东北重型机械学院等.机床夹具设计手册，第二版 M.上海：上海科学技术出版，19989艾新，肖诗刚.切削用量手册M.北京：机械工业出版社,198510校园网维普中文期刊数据库：查阅中文期刊与本课题有关的机械制造工艺、工装设计文献10篇以上。重点查阅期刊为：机械工艺师，机械制造，机械工程师毕业设计进度安排 毕业实习与毕业设计（论文）调研阶段：（第3-4周，2006.2.27-3.10）完成毕业实习；完成英文文献翻译；完成毕业设计资料查找；准备开题报告。 毕业设计（论文）开题报告阶段：（第5-6周，2006.3.13-3.24） 毕业设计（论文）主要工作阶段：（第7-15周，2006.3.27-6.2）其中包括：写出论文、绘制、打印图纸、完成所有毕业设计文件资料。 预定答辩时间：2006年6月5日-6月11日课题申报与审查指导教师(签名)： 年 月 日教研室主任(签名)： 年 月 日系教学主任(签名)： 年 月 日四功能喷枪(卡头芯)注射模具设计中文摘要和关键词摘要：本文是对四功能喷枪的卡头芯进行注射塑料模具设计，文中从制件和所用原材料分析入手，分析了卡头芯的注射成型工艺，进行了型腔的尺寸计算，论述了卡头芯模具结构设计，阐述了塑件分型面确定、型腔数量、排列方式、浇注系统和排气系统、塑件推出方式和位置、推出零件结构、浇注系统凝料推出方式、温度调节控制系统和成型零件及主要结构形式的设计过程。在设计中，考虑到本次所设计零件尺寸较小，精度要求不高，为提高生产率，故采用一模三十二腔。在此基本上，对主要零件进行了加工工艺分析，并编制了工艺过程卡，通过模具设计、制造，实现了卡头芯的注射成型。关键词：注塑成型；分型面；模具设计；工艺性分析Abstract and KeywordAbstract: This paper is carrying on designing the plastic injection mold with four function spray gun chuck core. This article commence at spare parts and chuck core material. It has analyzed the chuck core injection formation craft and calculated the size of the mode lumen, elaborated the mold of chuck core structural design, elaborated how to determined the parting surface， the quantity of mode lumens ，the arrangement way, the casting system，the exhaust gas system, the sprinkle way，position of design, the structure of sprinkle parts, how to sprinkle the casting system congeal material ,the temperature control system ,the formation parts and the main structural design process. In the design, because the spare parts size is small and the accuracy request isnt high, in order to rise the rate of production, we adopted one mould and 32 mode lumens. In this paper, it has carried on the processing craft analysis of the major parts, and established the technological process card, through the mold design and the manufacture, the chuck core injection formation has realized.Keyword：injection molding；parting surface；mold design；craft analysis第一章 绪论 1.1塑料制品成型及其在塑料工业中的重要性 塑料工业包括塑料原料的生产、塑料的配制和塑料制品的成型、塑料成型机械和模具的生产三个生产系统。塑料制品的生产，是将塑料原料助剂通过高效、经济、巧妙地组合后成为制品，可生产出绚丽多彩、千姿百态的产品。塑料制品的生产目的是充分发挥各种树脂和名种塑料的固有特性，利用多种成型方法，借助塑料成型机械和模具使之成型为具有一定形状和内在性能、能满足使用要求的制件、制品和型材。塑料制品生产系统是由成型、机械加工、修饰和装配四个连续的生产过程所组成的。由于塑料具有质量轻、强度高、韧性好、耐腐蚀、绝缘性好、易着色、可成型任意形状、成本低等优点。因此塑料制品得到了广泛的应用。塑料制品已深入到国民经济的各个部门中，零件塑料化的趋势不断加强，并且陆续出现全塑产品。可以说塑料工业是当今极具活力的一门产业，塑料制品通常要通过模具而定型(定性)最终成为产品。 1.2塑料制品工业的发展和塑料制品的用途1.2.1塑料制品工业的发展在世界上，自1909年第一个人工合成树脂酚醛树脂问世以来，当时，由于人们对它的性质认识不足，经过相当长时间的摸索，才将它变成有使用价值的塑料制品。塑料制品的成型最早是借借鉴金属、陶瓷、玻璃制品的生产，通过仿制、实践、逐步发展起来的。到20世纪30年代，随着合成树脂品种的增加，产量扩大，塑料制品生产实践的积累，不断增加了对塑料特性的认识，从而促进塑料制品生产方法技术的改进和提高。进入50年代，随着工农业的发展，尖端科学技术的出现，要求塑料制品具有优良的性能，同时对塑料制品的结构、尺寸精度、质量和数量上都提出了更高的要求，从而推动了塑料制品生产方法的革新、制品设计上的创新、新型塑料成型机械设备的问世。进入90年代初，世界全成树脂产量已达到9650万吨，按体积计，已超过世界钢的年产量。塑料正向高性能、高功能化和多用途方面发展。据预测，到21世纪世界将进入塑料化时代，届时，世界各国国民经济各部门所需要的工程用料中，塑料将占70%80%，钢铁仅占20%左右。世界塑料成型机械、设备和模具发展亦很快，在机械产品的品种和规模上都成倍增长，而且主要品种已标准化、系列化。成型设备多采用微机电脑控制，并能实现屏幕显示和闭环控制系统。1.2.2塑料制品的用途随着合成树脂、塑料制品产量的增长，质量不断提高，塑料制品的应用范围日益扩大。现已广泛应用于农业、工业、建筑、包装、国防尖端工业、办公及家用电器、交通与航空、医疗与器械、体育和人们生活等各个领域，现简介如下：农业：农用塑料制品包括大量使用的塑料薄膜、片材、排灌与喷灌管道、鱼网、养殖箱、漂浮材料等。工业：在电器工业上已大量使用塑料制作绝缘材料和封装材料；在电子和仪表工业上，用塑料制作各种精密、绝缘、高强度的制作、制品脸壳体；在机械工业中，用塑料制成传动齿轮、轴承、轴瓦及各种零部件；在化学工业中，用塑料作各种防腐的容器、管道、槽、罐等。建筑业：用塑料代替木材、金属等传统材料，制作塑料门、窗、楼梯扶手、开花板、隔热音板、地板砖、地板革、地毯、落水管道、上下水管道、塑料壁纸、装饰板和卫生洁具、煤气和天然气管道等，又称为化学建筑材料。国防尖端工业：利用塑料的特殊性能，是国防与尖端工业中不可缺少的材料。从常规武器、火箭、导弹、飞机舰艇到人造卫星、宇宙飞船和原子能工业中所用的各种烧蚀材料、耐腐蚀材料和高强度、高模量的增强复合材料和工程塑料，都是其他材料所不能代替的。交通与航空工业：为了减轻交通运输器和飞行器本身的重量，提高运行和飞行速度，增加载重量，降低能耗，在各种汽车、火车、船舶、飞机制造中已大量利用各种增强塑料、夹心结构和蜂窝结构的复合塑料、工程塑料作为结构材料和重要零部件。办公及家用电器工业：塑料已在各种办公用具如复印机、打字机、计算机以及各种家用电器如电视机、收录机、电冰箱、洗衣机、电风扇、空调器、吸尘器的制造中，作为绝缘、保温、防腐、耐寒、防潮、阻燃的壳体、耐磨、精密的零部件成为不可缺少的重要材料，已获得广泛的应用。医疗与器械工业：为救死扶伤，加强人们对各种工伤与灾害的救助，塑料已用于制造人工假肢、人工骨、人工肾、心脏起博器、假牙及医疗用输血、输液袋，一次性使用的注射器等各种医疗器械与器具。并将继续开发生物降解性医用材料、功能性医用材料和更多的人体器官材料。包装业：新型塑料包装材料现已大批量投产并被广泛应用。塑料包装材料主要产品有：编织袋、网眼袋、集装袋、包装薄膜、复合薄膜；各种中空容器、周转箱、集装箱、开口桶、瓦楞箱、捆扎绳、打包带和泡沫塑料等。日常用品和体育器材：塑料制品已大量涌现在人们日常生活中，获得广泛应用。例如塑料雨衣手提包塑料凉鞋拖鞋，各种塑料玩具牙刷肥皂盒热水瓶壳塑料餐具塑料花水果盘盒等千姿百态绚丽多彩的塑料制品。选用增强复合塑料制作各种体育品格，如撑杆单双杠赛艇等，还将不断开发新的体育器材。1.3我国塑料制品工业的现状和前景1.3.1我国塑料制品工业的现状80年代以来,在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下,我国模具工业发展迅速,年均增速均为13%,1999年我国模具工业产值为245亿,至2000年我国模具总产值预计为260-270亿元,其中塑料模约占30%左右。在未来的模具市场中,塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。我国塑料模工业从起步到现在,历经半个多世纪,有了很大发展,模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具;精密塑料模具方面,已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具,所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平,而且还采用最新的齿轮设计软件,纠正了由于成型收缩造成的齿形误差,达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达,表面粗糙度Ra0.2m,模具质量、寿命明显提高了,非淬火钢模寿命可达1030万次,淬火钢模达501000万次,交货期较以前缩短,但和国外相比仍有较大差距。成型工艺方面,多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟,如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在2934英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术,一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件,取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广,有的厂采用率达20%以上,一般采用内热式或外热式热流道装置,少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置,少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到10%,与国外的5080%相比,差距较大。在制造技术方面,CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶以生产家用电器的企业为代表,陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统,如美国EDS的UG、美国ParametricTechnology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进,虽花费了大量资金,但在我国模具行业中,实现了CAD/CAM的集成,并能支持CAE技术对成型过程,如充模和冷却等进行计算机模拟,取得了一定的技术经济效益,促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。近年来,我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展,主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等,这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格较低等特点,为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。近年来,国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢,如:P20、3Cr2Mo、PMS、SM、SM等,对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响,但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用,并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下,和国外先进工业国家已达到70%-80%相比,仍有很大差距。据有关方面预测，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发,这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC塑料管表1-1 国内外塑料模具技术比较表项目国外国内注塑模型腔精度型腔表面粗糙度非淬火钢模具寿命1060万次1030万次淬火钢模具寿命160300万次50100万次热流道模具使用率80%以上总体不足10%标准化程度7080%小于30%中型塑料模生产周期一个月左右24个月在模具行业中的占有量3040%2530%材管接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展速度也将高于总平均水平;以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨；家用电器行业在“十五”期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。1.3.2我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向将包括：（1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。（2）在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术,近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度,为其进一步普及创造了良好的条件;基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪,其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题;CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高;塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。（3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量,并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源,所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准,积极生产价廉高质量的元器件,是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下,大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制,而且其常用于较复杂的大型制品,模具设计和控制的难度较大,因此,开发气体辅助成型流动分析软件,显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度,继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。（4）开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。（5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低,与国外差距甚大,在一定程度上制约着我国模具工业的发展,为提高模具质量和降低模具制造成本,模具标准件的应用要大力推广。为此,首先要制订统一的国家标准,并严格按标准生产;其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件规格品种。（6）应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。（7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。第二章 总体设计部分分析2.1 四功能喷枪的工作原理将水管接头与四功能喷枪的奶嘴接上注入水，手捏喷枪的开关即可喷水。四功能喷枪的喷头上有四个不同的小孔，每旋转即可分别得到四种不同类型的水花：柔水喷淋、急水喷淋、喷雾喷淋、全力喷淋四种功能水形。2.2 四功能喷枪的整体结构 四功能喷枪由ABS塑料制成,大体由枪体、开关、喷头、螺栓、螺母、盖板、垫片、奶嘴、弹簧、卡销芯等零部件组成。本设计主要是设计卡头芯两部分的注塑成型模具。其中重量为。2.3 零件公差分析 塑件的尺寸精度主要决定于塑料的收缩率的波动和模具制造误差。查文献可取精度等级为一般等级4级，公差为0.012。由于塑件成形时受种种原因的影响，尺寸稳定性较差，所以依据塑件在产品中的装置及使用情况，对非配合尺寸的偏差采用双向分布或合理分布其偏差值。2.4任务分析本次进行的是四功能喷枪(卡头芯)注塑模具设计，通过设计要达到的目标有：(1)塑料制品的结构工艺性；(2)塑料的成型工艺特性；(3)塑料注射机的匹配；(4)塑料注射成型工艺及控制；(5)塑料注射模的设计及模具材料；(6)塑料注射模的制造装备和制造工艺等。2.5注射成型分析与比较注射成型过程可简单描述如下：将粉状或粒状塑料成型材料自注射机料斗加入，在螺杆或柱塞的带动下被送入加热的料筒内完成塑化，塑化均匀的物料在螺杆或柱塞的推挤作用下，通过注射机的喷嘴注入温度较低的塑料模具内，经保压、冷却而硬化定型，脱模取出制品即完成了一个模塑周期。与其他成型方法相比，注射成型具有以下优点：(1)适用范围广，能够用于几乎所有热塑性及热固性塑料的成型；(2)成型周期短，生产效率高，一个成型周期通常只有3060s；(3)制品精度高，在塑料的各种常见成型方法中，注射成型法生产的制品精度最高；(4)自动化程度高，注射成型通常实行自动化或半自动化操作，能一次完成形状复杂制品的成型；(5)成型加工简便，成型出的制品无须或只须作少量修整即可使用，边角废料少，且可回收利用等。但同时，注射成型也存在着成型设备费用高，模具昂贵的缺点。因此，如果用注射成型法生产小批量制品，经济上不合算。第三章 模塑工艺规程的编制该塑件是四功能喷枪中的一个零件，其零件图3-1所示，本塑件的材料用丙烯腈丁二烯苯乙烯即ABS，生产类型为中批量生产。3.1塑件的工艺性分析ABS是苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物的俗称，查文献得其机械性能较好，冲击韧性强度较高、尺寸稳定、耐化学性、电性能良好；易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好，可作双色成型塑件，且表面可镀铬，适于制作一般机械零件、减磨耐磨零件、传动零件和电讯结构零件。图3-1 卡头芯零件图3.1.1ABS热塑性塑料的使用性能分析 ABS是苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物的俗称，查文献得其机械性能较好，冲击韧性强度较高、尺寸稳定、耐化学性、电性能良好；易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好，可作双色成型塑件，且表面可镀铬，适于制作一般机械零件、减磨耐磨零件、传动零件和电讯结构零件。3.1.2ABS热塑性塑料的成形特性分析 查文献得其成形特性如下： (1)无定形料，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。 (2)吸湿性强，含水量应不小于，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥； (3)流动性中等，溢边料左右(流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好)； (4)比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温(对耐热、高抗冲击和中抗冲击性树脂，料温更宜取高)，料温对物性影响较大、料温过高易分解(分解温度为左右，比聚苯乙烯易分解)，对要求精度较高塑件模温宜取，要求光泽及耐热塑料宜取，注射压力应比加工聚苯乙烯的高，用柱塞式注射机成型时，料温为，注射压力为，用螺杆式注射机成型时，料温为，注射压力为； (5)模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外观不良，易发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形状，顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹(但在热水中加热可消失)，脱模斜度宜取以上。 (6)热塑性塑料注射成型工艺参数见表3-1。3.1.3塑件注塑工艺分析 (1)脱模斜度：查文献由所给ABS材料查得型腔(凹模)，型芯(凸模) ，无特殊情况下，一般脱模斜度为，一般情况，脱模斜度不包括在塑件公差范围内； (2)塑件最小壁厚及推荐壁厚：查文献最小壁厚为，小型塑件壁厚推荐值为，中型塑件壁厚推荐值为，大型塑件壁厚推荐值为；(3)圆角：塑件转角处采取圆弧过度，其半径为塑件壁厚的以上，最小不宜小于； (4)支承面：一般不以塑件的整个底面作为支承面，而将底面设计成凹凸形或在凹入面增设加强筋；(5)热塑性塑件孔的极限尺寸：查文献孔的最小直径：，孔的最大深度，盲孔：，通孔：。表3-1 热塑性塑料注射成型工艺参数预热和干燥温度喷嘴温度时间模具温度料筒温度后段螺杆转速(转/分)30中段注射压力()前段ABS密度()后处理方法红外线灯、烘箱成型时间(s)注射时间高压时间冷却时间温度70总周期计算收缩率(%)3.1.4塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析3.1.4.1结构分析。从零件图上分析，该零件总体形状为圆柱形，结构简单，左面为直径为2的圆柱，长度为3，右面是由圆台和圆球的组合而成，倾斜度为，因此在开模时，形成一个的拔模角，由于此零件尺寸较小，因此没有设计内芯。在模具设计时，无需设计抽芯机构，只需设计成型零件、浇注系统、导向部分、顶出装置、冷却加热系统、排气系统和选取模架即可。3.1.4.2尺寸精度分析。该零件在设计中，未注公差。查参考文献可根据第四机械工业部制订的塑料制作尺寸公差作为我们选定的公差的主要资料，该标准系根据我国目前塑件成型水平提出来的。它将塑料制作分成8个精度等级，每种塑料可选其中三个等级，即高精度，一般精度和低精度。1、2级精度要求较高，目前一般不采用。表中只列出公差值，而具体的上下偏差可根据制作的配合性质进行分配。根据文献精度等级的选用，选取此次设计零件的精度等级为一般等级即MT4级，塑料制品公差数值表，零件的基本尺寸在3以内，因此零件的公差数值为0.12。对于轴类零件，其公差尺寸可取表中数值冠以（一）号，根据以上要求和零件的结构可得出零件的精度尺寸如下所示： 从塑件的尺寸来看，最大处壁厚为3，但上面的脱模斜度较大，而下表为直径为2的圆体，结构简单，有利于零件的成型。3.1.4.3表面质量分析。该零件的表面要求没有毛刺、缺陷，内部无汽泡等，没有特别的表面质量要要求，故比较容易实现。综上分析可以看出，注塑在工艺参数控制的较好的条件的情况下，零件的成型要求可以得到保证。3.2塑件的体积和质量计算计算塑件的质量是为了选用注塑机和确定模具型腔数目。3.2.1塑件的体积计算塑件结构简单，可由手工计算该零件的体积，但由于在塑件的上表面有88度的脱模斜度，因此为了精确零件的体积，在本次设计中，采用在Pro/E中对零件进行分析。分析结果如下：。3.2.2塑件的质量计算查文献ABS材料的密度为，收缩率为0.8%,通过计算质量为表3-2 XS-Z-3 注射机主要技术参数理论注射容量30螺杆直径28注射压力119锁模力250移模行程160最大模具厚度180最小模具厚度60模板最大距离180最大注射面积90喷嘴球半径12喷嘴口直径4定位孔直径顶出两侧孔径20顶出两侧孔距170 3.2.3注射机的选用 根据注射容积，查文献初步选用XS-Z-30注射机。其该型号注射机的主要参数见表3-2。3.3塑件注射工艺参数的确定查找相关文献和参考工厂的实际应用情况，ABS的成型工艺参数可做如下选择：（试模时可根据实际情况做适当的调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：后段温度选用； 中段温度选用； 前段温度选用。喷嘴温度：选用注塑压力：选用100注塑时间：选用30保 压：选用72保压时间：选用10冷却时间：选用30第四章 注塑模的结构设计注塑模的基本结构都是由定模和动模两部分组成。定模部分安装在注塑机的固定板上，动模部分安装在注塑机的移动板上。注塑成型时，定模部分随液压驱动的动模部分经导柱导向而闭合，塑料熔体从注塑机喷嘴经模具浇注系统进入型腔；注塑成型冷却后开模，即定模和动模分开，一般情况下塑件留在动模上，模具顶出机构将塑件推出模外。根据模具上各部件的作用不同，注塑模的结构设计主要包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、推出机构的设计等内容。4.1分型面的选择选择分型面的原则为：模件脱出方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量、无损塑件外观、设备利用合理。根据零件结构，可设计如下两种分型面，如图4-1所示。但是由于该零件头部带有圆弧，如果采用图（b）所示的分开面时，会损伤塑件表面质量，若改用图（a）的形式时，塑件表面质量较好，因此在该设计中，分型面的选择采用图（a）的形式。（a） （b） 图4-1 分型面的确定4.2型腔数目的确定根据塑件生产批量及经济性，通过注注射量及锁模力计算，可确定尽可能多的型腔数目，以提高生产率。参考文献型腔数目的确定方法可以得出，型腔数目的确定可以从以下几个方面进行确定：4.2.1按注射机的最大注射量确定型腔数目塑件的每次注射量总和不能超过注射机最大额定注射量80%，其计算方法 其中 每台模具允许型腔数； 注射机最大注射量； 浇注系统凝料量； 单个塑件的容积；或质量（或）根据前面所选用的注射机可知道，Vg为30 ，浇注系统凝料初步估计为10 ，单个塑件的容积Vs由前面的体积计算为0.026。由以上各数据可得出 若按照注射机的最大注射量来计算型腔数，型腔数最多为538腔4.2.2按注射机额定锁模力计算型腔数目按注射机额定锁模力确定所需型腔数目，可以按下式核算： 其中 注射机额定锁模力（） 塑料对型腔平均压力（） 浇注系统在分型面上的投影（） 单个塑件在分型面上的投影（）根据前面所选用的注射机可知道，为250，查文献资料15表5-30ABS塑料对型腔平均压力为30，初步估计浇注系统在分型面上的投影为6.4，单个塑件在分型面上的投影为，由以上各数据可得出 若按照注射机的额定锁模力来计算型腔数，型腔数最多为12404腔4.2.3按制品精度要求确定型腔数目型腔数载多精度越低，从满足精度出发腔型数可按下式确定： 式中 塑件基本尺寸（） 塑件尺寸公差（） 单腔时，塑件可能达到的尺寸公差（）在本次计算中，塑件的基本尺寸按最大的一个，即为3，根据前面查表结果可得塑件尺寸公差为0.12。一模一腔时，ABS塑件可能达到的公差为0.05%。根据以上数据可计算出 根据经验，每增加一个型腔，其尺寸精度可降低4%。由以上的计算结果可知，型腔数目最小值为538，考虑到卡头芯结构简单，成型容易，若一模538腔会增加模具结构尺寸，从生产效率及经济角度出发以及结合生产批量，将其做成一模三十二腔。4.3型腔排列方式的确定在多腔模中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两种，平衡式布置从主流道到各个型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸都是对应相等的，所以在型腔排列方式设计中，以平衡式布局为佳。在次设计中，采用一模三十二腔，型腔数目较多，且要求各个型腔能够同时充满且各个型腔的压力相等，这样才能保证各个型腔确所成型出的塑件尺寸、性能一致，所以采用平衡式排列。平衡式布置主要有如下几种形式：辐射式，单排列式，Y形，形和H形。由于在本次设计中，型腔数目较多，因此需要排列紧凑，对称平衡，在加工和划线时，操作简便。综合以上各个特点，及型腔数目的多少，在设计中选用了如下两种排列方式。如图4-2所示，在图中两种排列形式都能满足以上要求，但图（a）的排列方式中，由于完全采用H形排列，分流道较多，在注射过程中可能会造成流动的阻力，延长进料时，降低生产效率。因此我们可以采用（b）图的结构，不仅排列紧凑，对称平衡，分流道相对减少，提高生产效率。综合以上各个方面，型腔排列方式采用图（b）结构。 （a） （b）图4-2 型腔排列方式4.4浇注系统的设计浇注系统是指模具从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动的通道。它可以分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统两大类，浇注系统设计好坏对制品性能、外观和成型难易程度影响颇大。在本次设计中，浇注系统的选择主机从塑料的流动性方面考虑：ABS塑料及其流动性。ABS塑料流动性中等，溢边料左右(流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好)。因ABS属聚合物，具有较大的可压缩性，当压力提高时，其表面粘度增加。因此在充模时，以尽可能低的表观粘度和较快的速度充满整个型腔，在保压阶段，通过浇注系统使压力充分地传递到型腔的各部位。因此次设计四功能喷枪的卡头芯结构简单，为中批量生产，因此采用普通流道浇注系统。4.4.1主流道的设计主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起，到分流道为止的一段，熔融塑料进入模具时首先经过它。它与注射机喷嘴在同一轴心线上，物料在主流道中并不改变流动方向，主流道断面一般为圆形，其断面尺寸，可能是变化的，也可能是不变的。因在本次设计中采用卧式注射机，注流道垂直于分型面，为了使凝料从主流道中拔出，主流道需设计成圆锥形，查文献其半锥角，取，内壁必须光滑，表面粗糙度应有，其小端直径。查文献得，所以，视塑件重量及补料需要而定。主流道截面直径的推荐值查文献得主流道进口端与出口端直径分别为，主流道大端处应呈圆角，其半径常取，以减小料流转向过度时的阻力，现取。主流道的一端常设计成带凸台的圆盘，其高度为，取8并与注射机固定模板的定位孔间隙配合。查文献得，所以。在保证塑件成型良好的前提下，主流道的长度L尽量短，否则将会使主流道凝料增多，塑料耗量大，且增加压力损失，使塑件降温过多而影响注射成型。通常主流道长度可小于或等于，其长度主要由定模板厚度确定。主流道的结构形式见图4-3。 图4-3 主流道由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的主流道衬套，材料为优质钢材，单独加工和热处理。当主流道贯穿几块模板时，若无主流衬套，则模板间的拼合可能溢料，以致主流道凝料无法取出。浇注衬套的结构形式设计成分体式，其中的定位环与注射机定模固定板上的定位孔之间采用比较松动的间隙配合。、根据本次设计的实际情况，在方案一中，由于定模座板较小，故不采用定位环。而在方案二中，采用图4-4的结构，通常定位环与定位孔的配合长度可取，现取。其结构形式采用定位环压住主流道衬套，其结构即便于更换主流道衬套，又可防止衬套在注射时退出，此结构须在定模上加工安装定位环的台阶孔。其结构形式采用图4-4，此结构要在定模板上加工安装定位环的台阶孔。 图4-4 定位环4.4.2分流道的设计在此次设计中，采用一模三十二腔，型腔数目较多，且为三次分流。在设计时要求它尽快的充满型腔，流动中温度降低尽可能小，阻力尽可低。因此分流道应可能短而粗，但为了减少浇注系统的回料量，分流道也不能过粗。常见的分流道主要有以下几种：圆形断面分流道，梯形断面分流道，U形断面分流道，半圆形断面分流道，矩形断面分流道。由于半圆形断面分流道和矩形断面分流道比表面积较大，固不常采用，圆形断面分流道比表面积最小，热量不易散失，阻力小。但它需要同时开设在动模和定模上，而且要相互吻合，故制造比较困难，因此也不常采用。在实际生产中，较常用到的即为梯形断面分流道，U形断面分流道。分流道的形状及尺寸，应根据设计零件的体积、壁厚、形状的复杂程度、塑料品种、注射速率、以及分流道长度等各方面的因素来确定，本塑件的形状简单，体积较小，熔料填充型腔比较容易，根据型腔的排列方式，为了便于加工，选用截面形状为梯形的分流道。梯形断面分流道深度(为圆的半径)，斜度。分流道的布置形式采用平衡进料，其优点从主流道到各个型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸都是对应相等的，各个型腔能够同时充满，且各个型腔的压力相等，这样能保证各个型腔所成型出的塑件尺寸、性能一致，所以采用平衡式排列。分流道的表面不要求很光，表面粗糙度一般为即可。4.4.3浇口设计浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分。浇口的设计与塑件形状、断面尺寸、模具结构、注射工艺条件及塑料性能等因素有关。浇口是浇注系统的关键，浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大，浇口在多数情况下，是整个流道中断面尺寸最小的部分，一般浇品的断面积与分流道的断面积之比约为0.030.09。浇口的形式多种多样，但常见的主要有以下几种：宽浇口、窄浇口、侧浇口、环形浇口、扇形浇口、盘形浇口、轮辐式浇口、中心浇口、点浇口、潜伏式浇口和护耳形浇口。而在实际应用中，宽浇口、盘形浇口、扇形浇口和环形浇口一般用于浓度不一致或厚度不均匀的大型塑件。而窄浇口用于易流动的塑料，ABS的粘度较高，因此也不适用窄浇口。轮辐式浇口适用于管状或扁平塑件，中心浇口适用于单腔模或大型塑件，因此轮辐式浇口和中心浇口在本次设计中都不适用。根据参考文献资料，卡头芯的注塑模具设计中，浇口可以选择点浇口、侧浇口和潜伏式浇口。点浇口因为直径很小，所以去除浇口后残留痕迹小，开模时浇口可以自动拉断，有利于自动化操作，还可以减少熔接痕。因卡头芯尺寸较小，且表面没有特殊的要求，因此在设计主要考虑在生产中提高生产效率，因此在设计方案（一）中采用点浇口。点浇口压力损失大，收缩大，塑件易变形，而且在浇口料脱模时，模具设计时还需要另加一分型面，因此提高了模具费用。因此在设计方案（二）中采用侧浇口。侧浇口可以根据塑件的形状特点灵活的选择浇口的位置，以改善填充条件。它可以从外侧进料，也可以从内侧进料，采用侧浇口可以使模具结构紧凑，流程缩短。适用于一模多腔，能大大提高生产效率，减少浇注系统而且去除浇口方便。4.4.3.1点浇口的设计查文献可以得出常见的点浇口主要有5种形式，但本次所设计的零件尺寸较小，若采用以上形式，由于点浇口附近的剪切速率过高，会造成分子的高度定向，增加局部应力，甚至开裂。为了改善这一情况，在不影响使用的情况下，可以将浇口对面的壁厚增加呈圆弧过渡。如图4-5所示：其中l为0.52，d为0.51.5，R为1.53。根据零件的实际尺寸，在本次设计中，取l为1，d为0.5， R为1.35。4.4.3.2侧浇口的设计浇口的尺寸及位置应避免产生喷射和蠕动，应开设在塑件断面最厚处，应使塑件的流程最短，料流变向最少，有利于型腔内气体的排出，同时浇口的位置选择应减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度，防止料流将型腔、型心、嵌件挤压变形。查文献资料 图4-5 点浇口的结构形式可知，侧浇口一般取宽为1.55，厚为0.52.0，长0.72，根据实际情况，在本次设计中，考虑到塑件的实际情况，宽取0.5，厚取0.5，长取0.7。4.5成型零件的设计成型零件主要包括凹模、凹模板、型芯、侧型芯、镶件、活动镶件、拼件等，因零件形状结构简单，故成型零件只需设计凹模板即型腔板即可。4.6冷料穴设计冷料穴是用来储藏注射间隔期产生的冷料头的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使熔料能顺利地充满型腔。本次设计采用的是卧式注射机，冷料穴设置在第一分流道的末端，以利于冷料进入。拉料形式，采用钩形(形)拉料杆，即将拉料杆头部做成形，可将主流道凝料钩住，开模时即可将该凝料从主流道中拉出，同时兼有冷料穴的作用。4.7排气系统设计为了使气体从型腔中及时排出，在多数情况下可利用模具分型面或模具零件间配合间隙排气，可不开设排气槽。排气的方式有多种，可利用分型面排气；利用型芯与顶杆间隙排气；利用型芯与定位孔间隙排气；利用活动的侧面型芯抽芯杆与模板间隙排气；利用品拼镶件缝隙排气。考虑到卡头芯模具设计中结构简单，因而采用分型面排气。4.8模具加热与冷却系统的设计本塑件在注射成型时，不要求有太高的模温，因而在模具上可不设加热系统，是否需要冷却系统可作如下设计计算；设模具平均工作温度为，用的常温水作为模具冷却介质，其出口温度为，产量为（初算为2分一套）。（1）求塑件在硬化时每个小时释放的热量，查有关文献得的单位热流量为，因此（2）求冷却水的体积流量由体积流量查表可知，所需的冷却水管直径非常小。由上述计算可知道，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小，故可不设冷却系统，依靠空冷垢方式冷却模具即可。4.9顶出方式的确定顶出机构能使塑件从模具中安全、可靠地脱出。考虑到卡头芯结构简单，为圆筒形的塑件，以及圆球部分的拔模角为，因此容易脱模。可以利用顶杆顺利脱模。顶杆与顶杆孔的配合采用，表面粗糙度为，顶杆材料为，热处理。第五章 模具设计的有关尺寸计算本次设计中，成型零件的工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率，平均制造公差和平均磨损来进行计算。查文献资料常用热塑性塑料的成型条件可知道，ABS的计算收缩率为=0.3%0.8%，故平均收缩率为=（）%/2=%，考虑到工厂加工的实际情况，模具制造公差取。5.1圆柱型腔尺寸的计算如图5-1为塑件外形与型腔内形的对应关系5.1.1型腔内尺寸计算由参考文献资料可知 图5-1 型腔尺寸计算式中型腔内形尺寸()； 塑件中外径基本尺寸()，即实外形尺寸； 塑件公差()； 塑件平均收缩率(%)； 综合修正系数，取； 模具成型尺寸设计公差，一般；由前面可知道平均收缩率为0.55%，按4级公差制造。5.1.2型腔深度尺寸 由参考文献资料可知 式中型腔深度尺寸()； 塑件高度基本尺寸()，即实际高度尺寸； 塑件公差()； 塑件平均收缩率(%)； 综合修正系数，取； 模具成型尺寸设计公差，一般；5.2圆台型腔尺寸的计算塑件外形与型腔内形的对应关系如图5-1所示。5.2.1型腔内尺寸计算由参考文献资料可知 式中型腔内形尺寸()； 塑件中外径基本尺寸()，即实外形尺寸； 塑件公差()； 塑件平均收缩率(%)； 综合修正系数，取； 模具成型尺寸设计公差，一般；由前面可知道平均收缩率0.55%，按4级公差制造。5.2.2型腔深度尺寸 由参考文献资料可知 式中型腔深度尺寸()； 塑件高度基本尺寸()，即实际高度尺寸； 塑件公差()； 塑件平均收缩率(%)； 综合修正系数，取； 模具成型尺寸设计公差，一般； 由前面可知道平均收缩率0.55%，按4级公差制造。5.3型腔侧壁厚的计算因零件尺寸较小，故型腔侧壁厚度和型腔深度都较小，故在此不做计算。5.4脱模斜度的确定塑件成型后为便于脱模，成型零件在脱模方向应有脱模斜度，其值的大小按塑件的精度及脱模难易而定。查参考文献资料热塑性塑件的脱模斜度可知，ABS的塑件外表面脱模斜度为，但卡头芯在四功能喷枪中，其下部圆柱体起定位销的作用，而且在脱模时要保证塑件留在定模部分，因此圆柱体部分的脱模斜度不能太大，故取最小值，即。而圆台部分的脱模斜度即可按零件结构形状来进行脱模，即脱模斜度为。第六章 模架方案的确定查文献可知道，塑料注射模中小型标准模塑料注射模中小型模架的结构型式可按如下:按结构特征可分为基本型和派生型。基本型主要A1A4四个品种，A1适用于单分型面注射模，A2适用于直流道斜导柱抽芯的注射模，A3适用于脱模力大的塑件，A4同A1适用于单分型面注射模。派生型主要P1P4四个品种，与基本型不同在于取掉了定模板上的固定螺钉，使定模部分增加了一个分型面而成为三板式模具，多用于点浇口场合。根据不同模架所应用的场合和所选XS-Z-30型注射机，以及塑件材料、生产批量、图6-1 A2型标准模架塑件外形尺寸大小，在方案（一）点浇口设计中选取P2-125160-01-Z1 GB/T12556.1-1990型标准模架，如图6-1所示。选取动、定模板尺寸外形为,注射机行程,如上图所示，则模架中固定板，垫块宽，顶杆固定板、垫板宽为73，厚度分别为16、。导柱为，导套为，顶杆为。查文献选, , ,动模垫板为,则闭模高度。查文献13P22续表13.2-1，可得，。根据不同模架所应用的场合和所选XS-Z-30型注射机，以及塑件材料、生产批量、塑件外形尺寸大小，在方案（二）侧浇口设计中选取A2-125160-01-Z1 GB/T12556.1-1990型标准模架。图形与图6-1不同之处在于在定模板上安装了固定螺钉。定模板尺寸外形为,注射机行程,选取动、定模板尺寸外形为,注射机行程，则模架中固定板，垫块宽，顶杆固定板、垫板宽为73，厚度分别为16、。导柱为，导套为，顶杆为。查文献11续表13.3.3，选, , ,动模垫板为,则闭模高度。查文献可得，。 第七章 注射机有关参数的校核7.1注塑量校核在每一个注塑成型周期内，注塑模内所需的塑料熔体总量与模具浇注系统的容积和型腔容积有关，其值用下式计算：其中 N型腔的数量； 注射机允许的最大注射量； 单个制品的质量或体积（或）； 浇注系统和飞边所需的塑料质量或体积（或）。根据以上各个部分的设计，可知道为32，为，估算为，因此可以计算如下：注射机允许的最大注射量为30，即为31.8。由以上各数据可以得出 因此可以看出注射机的注射量符合模具设计要求。7.2锁模力的校核注射模从分型胀开的力应小于注射机额定注射力即：其中 F注射机额定锁模力（N）； ，分别为塑件和浇注系统在分型面的垂直投影面积（）； 塑料熔体在模腔内的平均压力（）； 型腔个数。由以上设计可知：F为250000，为,估算为640，查参考文献15表5-30可知，为30，为32。因此可以得出： 因此可以得出，注射机的锁模力符合模具设计要求。7.3注射压力校核注射机的最大压力应大于塑件成型所需的压力，即其中 注射机的最大注射压力（）； 塑件成型所需的注射压力（）。根据所选注射机的可知：为119，查文献资料常用塑料注射压力，ABS的60100。因此可以得出 100因此可以得出，注射机的锁模力符合模具设计要求。7.4模具高度、注射机闭合高度关系的校核模具的闭合高度应在注射机的最大与最小闭合高度之间，即 其中 模具的闭合高度（）； 注射机的最小闭合高度（）；注射机的最大闭合高度（）。由前面章节表2-1主要参数可知，为100，为180，而模具的闭合高度：定模座板，型腔板为，动模板，支撑板，垫块，动模座板。因此： 即 因此可以得出，注射机的闭模高度符合模具设计要求。7.5开模行程校核注射机的开模行程应大于脱模取出塑件所需的开模距离，在本次设计中，有两种方案：单分型面模具和双分型面模具。因双分型面模具比单分型面模具开模行程大，故只需校核双分型面开模行程即可 其中 注射机的最大开模行程（）； 塑件脱模所需顶出距离（）； 塑件高度（）；a 取出浇注系统凝料所固定板与浇口板之间距离（）。由模具的总体结构和注射机的主要技术参数可知：为160，为，为，由此可得： 即 因此可以得出，注射机的开模行程符合模具设计要求。第八章 模具制造工艺分析8.1结构件类零件工艺设计8.1.1导柱。导柱与导套一起构成导向运动副，应当保证运动平稳、准确。所以对导柱的各段台阶轴的同轴度、圆柱度专门提出较高的要求，同时要求导柱的工作部位轴径尺寸满足配合要求，工作表面具有耐磨性。通常导柱外圆柱面硬度达到，尺寸精度达到，表面粗糙度达到。加工工艺为粗车外圆柱面、端面、钻两端中心定位孔，车固定台肩至尺寸，外圆柱面留左右磨削余量；热处理；修研中心孔；磨导柱的工作部分，使其表面粗糙度和尺寸精度达到要求。表8-1是图8-1中导柱的加工工艺过程。 图8-1 导柱表8-1 导柱加工工艺过序 号工 序工 艺 要 求10下料切割棒料20车车端面至长度32，钻中心孔，调头车端面、长度30，钻中心孔30车车外圆至尺寸要求；粗车外圆，留0.5磨量，切槽，角等40热热处理50车研中心孔，调头研另一中心孔60磨磨至尺寸要求8.1.2导套 导套装配在模板上，以减少导柱和导向孔滑动部分的磨损。因此，导套内圆柱面应当具有很好的耐磨性，根据不同的材料采取淬火或渗碳，以提高表面硬度。内外圆柱面的径向尺寸，硬度为，表面粗糙度为。加工工艺一般为粗车，内外圆柱面留有左右磨削余量；热处理；磨内圆柱面至尺寸要求；上心轴磨外圆柱面至尺寸要求。表8-2是图8-2中带头导套的加工工艺过程。 图8-2 导套表8-2 导套加工工艺过程序 号工 序工 艺 要 求10车车端面见平，钻孔至，车外圆，留磨量，倒角，切槽；20车调头车端面见平，至长度，倒角30热热处理40磨磨内圆柱面至尺寸要求；上心轴，磨外圆柱面至尺寸要求8.1.3定模座板标准模架的模板一般不需要经过热处理，除非用户有特殊要求。一般上下面的平行度、上下面与侧面的垂直度及上下面平行度不低于级；表面粗糙度；模板各孔的配合精度为级，表面粗糙度，孔轴线与上下平面的垂直度(对于安装滑动导柱、导套而言)要求不低于，孔间距的公差小于；非工作部分棱边倒角C（）。表8-3是图8-3中定模板的加工工艺过程。 8-3 动模座板 表8-3 定模板加工工艺过程序 号工 序工 艺 要 求10钳按基准角划线，钻至，钻4-、4-至尺寸要求，钻、铰4-至尺寸要求20镗按基准角，坐标镗至尺寸要求 30磨上下面均匀去除，见平，16至尺寸要求40加工中心按基准角，铣流道至尺寸要求50钳按基准面，钻至尺寸要求，钻、铰8.1.4动模板标准模架的模板一般不需要经过热处理，除非用户有特殊要求。一般上下面的平行度、上下面与侧面的垂直度及上下面平行度不低于级；表面粗糙度；模板各孔的配合精度为级，表面粗糙度，孔轴线与上下平面的垂直度(对于安装滑动导柱、导套而言)要求不低于，孔间距的公差小于；非工作部分棱边倒角C（）。表8-4是图8-4中动模板的加工工艺过程图8-4 动模板表8-4 动模板加工工艺过程序 号工 序工 艺 要 求10钳按基准角划线，钻32-、钻4-、钻4-，钻4-、钻至，4-至4-，4-至4- 20磨以C面为基准，上下面均匀去除，见平，至尺寸要求，且各面间保持垂直、平行30镗按基准角，坐标镗4-，4-，4-至尺寸要求； 点位40钳按坐标镗点位，钻、铰至尺寸要求8.2模具装配工艺分析8.2.1模架装配由于标准模架应用得越来越广泛，模架装配的内容也随之减少。目前，在装配时主要要注意导柱、导套的配合情况，要保证导柱、导套滑动灵活。当模板加工量比较大时，或多或少会引起模板的一些变形，模板上、下表面最终需要平磨修平，这样会对导柱、导套孔与模板的垂直度造成一定的影响，使导柱、导套间运转不灵活，这时需要对导柱、导套进行修磨。变形严重时，要对导柱、