《技术标准》设备检修规程.doc

技术标准技术标准 （设备检修规程）（设备检修规程） 目目 录录 1 1 水轮机、发电机（机械部分）维护检修规程水轮机、发电机（机械部分）维护检修规程.1 2 2 发电机（电气部分）检修规程发电机（电气部分）检修规程.32 3 3 主变压器检修规程主变压器检修规程.50 4 4 调速器调速器( (机械机械) )检修规程检修规程.63 5 5 调速器（电气）检修规程调速器（电气）检修规程.84 6 6 继电保护及自动装置检修规程继电保护及自动装置检修规程.101 7 7 计算机监控系统检修规程计算机监控系统检修规程.183 8 8 机组励磁设备检修规程机组励磁设备检修规程.211 9 9 干式变压器检修规程干式变压器检修规程.225 1010 110KV110KV 开关站设备检修规程开关站设备检修规程.232 1111 10KV10KV 系统开关检修规程系统开关检修规程.239 1212 400V400V 系统检修规程系统检修规程.246 1313 直流系统设备检修规程直流系统设备检修规程.256 1414 通讯系统检修规程通讯系统检修规程.265 1515 工业电视系统设备检修规程工业电视系统设备检修规程.279 1616 空压机检修规程空压机检修规程.288 1717 电梯电梯检修规程检修规程.297 1818 清污机检修规程清污机检修规程.318 1919 水泵检修规程水泵检修规程.333 2020 弧门检修规程弧门检修规程.350 2121 机组流道闸门启闭机检修规程机组流道闸门启闭机检修规程.359 2222 桥式起重机检修规程桥式起重机检修规程.378 2323 船闸检修规程船闸检修规程.399 2424 水情测报系统检修规程水情测报系统检修规程.419 2525 水工建筑物维护规程水工建筑物维护规程.433 2626 油泵检修规程油泵检修规程.464 2727 滤油机检修规程滤油机检修规程.468 2828 发电机冷却水分析试验规程发电机冷却水分析试验规程.481 2929 油质分析试验规程油质分析试验规程.495 3030 电动机检修规程电动机检修规程.500 3131 热工仪表检修规程热工仪表检修规程.527 3232 电力电缆检修规程电力电缆检修规程.538 3333 柴油发电机（机械部分）检修规程柴油发电机（机械部分）检修规程.553 3434 柴油发电机（电气部分）检修规程柴油发电机（电气部分）检修规程.565 3535 电测仪表检修规程电测仪表检修规程.579 3636 电气设备现场试验规程电气设备现场试验规程.593 3737 水工建筑物观测规程水工建筑物观测规程.620 1 1 1 水轮机、发电机（机械部分）维护检修规程水轮机、发电机（机械部分）维护检修规程 Q/*-JS-JX01-201 7 1 1 主题内容与适用范围主题内容与适用范围 1.1 本规程规定了*水电厂灯泡贯流式水轮机和发电机组的检修周期、检修内容及 检修工艺要求。 1.2 本规程适用于*水电厂灯泡贯流式水轮机和发电机组的检修维护及验收工作。 2 2 引用标准引用标准 下列标准或资料包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准的条文。 2.1 厂家提供的原始资料。 2.2 DLT503894 灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺导则 2.3 DL/T 10662007 水电站设备检修管理导则 3 3 技术参数技术参数 3.1 水轮机主要技术参数 型号：K894a 设计水头：6.55m 最大水头：12.5m 最小水头：3m 设计水头下流量：312m3s 额定出力：18050kW 最大出力：19100kW 额定转数：75rmin 飞逸转数：205rmin 转动惯量：550TM2 正向水推力：2080kN 反向水推力：4905kN 最高效率：95 中心线高程：42.1m 吸出高度：5.1m 3.2 发电机主要技术参数 型号：SV58880195 持续功率：19500kVA 额定电压：10.5kV 电压范围：5 额定电流：1072A 功率因数：0.95 频率：50Hz 额定转数：75rmin 飞逸转数：207rmin 转动方向：往下游看为顺时针 转子内径：6000mm 空气间隙：8mm 2 总重量：212 吨 3.3 电厂使用的技术条件 电厂使用的最大水头：8.69m 电厂使用的最小水头： 2.28m 三台机组满载时水头：6.14m 上游正常高水位：55.7m 正常尾水位：48.9m 三台机组的最大出力：48300kW 最大引用流量 312m3s 时水头损失：0.41m 3.4 主要尺寸 灯泡直径：7200mm 灯泡比：1.14 喉管直径：6116mm 进水口尺寸（宽高）：1260018860mm 进水流道长度：35400mm 尾水出口尺寸（宽高）：128509000mm 尾水管长度：29500mm 转轮直径：6300mm 临界弯曲转数：420.6rmin 扭矩自然频率：9.92Hz 导叶数：16 导叶高度：2175mm 导叶开度：083 轮毂比：0.418 轮叶数：4 轮叶开度： 835 转轮室与轮叶间隙：2.6mm 导叶接力器直径：300mm 导叶接力器行程：1114mm 轮叶接力器直径：1200mm 轮叶接力器行程：432mm 主轴外径/内径：900220mm 主轴长度：7955mm 4 水轮发电机组检修种类、周期及停用天数 4.1 根据机组检修规模和停用时间，将发电机组的检修分为 A、B、C、D 四个等级。 4.1.1 A 级检修是指对发电机组进行全面的解体检查和修理，以保持、恢复或提高设备 性能。 4.1.2 B 级检修是指针对机组某些设备存在问题，对机组部分设备进行解体检查和修理。 B 级检修可根据机组设备状态评估结果，有针对性地实施部分 A 级检修项目或定期滚动 检修项目。 4.1.3 C 级检修是指根据设备的磨损、老化规律，有重点地对机组进行检查、评估、修 理、清扫。C 级检修可进行少量零件的更换、设备的消缺、调整、预防性试验等作业以 及实施部分 A 级检修项目或定期滚动检修项目。 4.1.4 D 级检修是指当机组总体运行状况良好，而对主要设备的附属系统和设备进行消 3 缺。D 级检修除进行附属系统和设备消缺外，还可根据设备状态的评估结果，安排部分 C 级检修项目。 4.2 检修间隔 在两次 A 级检修之间，安排 1 次机组 B 级检修；除有 A、B 级检修年外，每年安排 1 次 C 级检修，并可视情况，每年增加 1 次 D 级检修。如 A 级检修间隔为 6 年，则检修等级 组合方式为 AC（D）C（D）BC（D）C（D）A（即第 1 年可安排 A 级检修 1 次，第 2 年安排 C 级检修 1 次，并可视情况增加 D 级检修 1 次，以后照此类推） 4.3 检修时间 4.3.1 A 级检修时间 7585 天； 4.3.2 B 级检修时间 5055 天； 4.3.3 C 级检修时间 1012 天。 5 水轮发电机的维护与检查 5.1 水轮机的维护与检查 5.1.1 转轮（一年一次） 5.1.1.1 转轮叶片与转轮室空蚀、裂纹、腐蚀检查处理。 5.1.1.2 轮叶开关灵活性与到位情况检查。 5.1.1.3 轮叶密封检查。 5.1.1.4 轮叶间隙检查。 5.1.1.5 检查水轮机是否有异声（每星期一次） 。 5.1.2 主轴密封漏水量测量（一年一至两次） 。 5.1.3 导水机构 5.1.3.1 液压连杆与挠曲连杆检查（每星期一次） 。 5.1.3.2 导叶拐臂检查（一年一次） 。 5.1.3.3 导叶内外侧端部密封检查（每星期一次） 。 5.1.3.4 导叶立面间隙、端面间隙检查（一年一次） 。 5.1.3.5 导叶接力器密封检查（每星期一次） 。 5.1.3.6 调速环间隙检查（一年一次） 。 5.1.3.7 调速环加润滑油（三个月一次） 。 5.1.4 水轮机导轴承 5.1.4.1 仪表指示与损坏情况检查（每星期一次） 。 4 5.1.4.2 各管道与接头漏油、漏水情况检查（每星期一次） 。 5.1.4.3 轴承运行温度及声音检查（每星期一次） 。 5.1.5 各部件渗漏情况检查（每星期一次） 。 5.1.6 设备定期工作及卫生工作（按运行规程进行） 。 5.2 发电机的维护与检查 5.2.1 循环水泵检查（每星期一次） 。 5.2.2 风机及风冷器运行情况检查（每星期一次） 。 5.2.3 膨胀水箱水位检查（每星期一次） 。 5.2.4 吸潮器检查（每星期一次） 。 5.2.5 发电机导轴承、推力轴承温度检查（每星期一次） 。 5.2.6 各轴承油流量检查（每星期一次） 。 5.2.7 各油箱油位、油温检查（每星期一次） 。 5.2.8 轴承油泵、顶轴油泵、漏油泵、油雾泵等检查（每星期一次） 。 5.2.9 轴承油冷却器、过滤器检查（一年一至两次） 。 5.2.10 制动系统检查（每星期一次） 。 5.2.11 各部位渗漏情况检查（每星期一次） 。 6 水轮发电机检修主要项目 6.1 水轮机 C 级检修项目一般包括以下内容 6.1.1 主轴摆度测量（水导轴颈位置） 。 6.1.2 调速环加黄油。 6.1.3 液压连杆和挠曲连杆测量、检查。 6.1.4 液压连杆装置渗漏检查。 6.1.5 主轴密封漏水量测量。 6.1.6 导叶内外轴承密封检查。 6.1.7 轮叶、转轮的空蚀、磨损情况检查、测绘、记录、摄影。 6.1.8 轮叶端部间隙检查。 6.1.9 轮叶密封、泄水锥与轮毂接合面的渗漏情况检查。 6.2 发电机 C 级检修项目 6.2.1 轴承油冷却系统检查。 6.2.2 轴承油系统换油，油过滤器清扫、检查，油水报警器清扫。 5 6.2.3 刹车系统检查。 6.2.4 循环冷却系统检查。 6.2.5 高位油箱清扫。 6.3 水轮机 B 级检修项目主要包括以下内容 6.3.1 空蚀处理。 6.3.2 轮叶接力器检修（不含操作油管） 。 6.3.3 轮叶密封检修。 6.3.4 水导轴承检修。 6.3.5 主轴密封检修。 6.3.6 组合轴承检修。 6.3.7 导叶轴承检修。 6.3.8 液压连杆、挠曲连杆检修。 6.3.9 调速环检修。 6.3.10 水轮机轴线调整。 6.3.11 轮叶、导叶间隙测量及调整。 6.4 发电机 B 级检修项目 6.4.1 机组窜动量、上抬量测量。 6.4.2 发电机循环水冷却系统检修。 6.4.3 发电机循环风冷却系统检修。 6.4.4 刹车系统检修。 6.4.5 发电机空气间隙检查及风洞检查、清扫。 6.4.6 轴承油系统全面检修。 6.4.7 各结构部位检查。 7 机械检修应遵守的通用规则 7.1 各设备拆卸前，应查对原位置记号或编号，不清楚的应重新做并记录。装复时应 按原记号或编号安装。 7.2 拆卸时先拆销钉后拆螺栓，装复时先装销钉后装螺栓。各部件的安装顺序应按拆 卸时的相反顺序进行。 7.3 各部件加工面不应敲打或碰伤，如有损坏应修磨好。各精细加工面应清扫干净并 涂以防锈油，分类摆放，摆放时不应互相挤压，必要时应加标签。 6 7.4 各零部件与空气或水接触的表面，均应刷防锈漆。各设备、管道应按规定的颜色 刷漆。 7.5 装复时易进水或潮湿处的螺栓、结合面应涂以黄油或油铅粉，各连接螺栓均应牢 固拧紧，各转动部位螺栓应加止动装置或点焊。使用紧固胶和平面密封胶时要求如下： 紧固胶：M16 及以下螺钉用 L241；M20M36 螺钉用 L282；M36 及以上螺钉用 L276。密 封胶：结合平面用 510、515、574 或 598。 7.6 橡胶制品应用煤油、柴油或乙醇清洗，不许用汽油、甲苯或丙酮清洗。 7.7 水轮发电机转动部分使用电焊时，交、直流焊机的地线应接转动部分，火线为焊 把。为防止轴电流损坏轴瓦，一方面地线要紧挨施焊点固定牢靠，另外在离施工点最 近处、转动部分与固定部分的间隙处要打铝楔子板。施焊前，应报告机械主管工程师 到现场监督。 7.8 应严格按电业安全工作规程 （热力和机械部分）的要求进行工作。 7.9 检修过程中应认真做好设备的技术状况、运行磨损、系统和结构的改变及有关测 试记录，并及时整理存档。 7.10 应按检修质量三级验收制度进行验收。检修完工后 20 天内应提交大修技术总结， 对检修的质量、安全、节约、管理等总的工作情况及机组试运行情况进行总结。 7.11 易损部件应有设备图纸，检修中应及时校对，当缺少图纸及设备异动时应及时 绘制。 8 主要部件的检修及工艺要求 8.1 空蚀处理 8.1.1 空蚀处理前，必须严格保证流道积水在工作点以下，且应搭设可靠的工作平台。 8.1.2 轮叶间隙、主轴上抬量和窜动量已测量记录完毕。 8.1.3 调速系统已泄压排油。 8.1.4 水导轴承、转轮室水平和垂直方向上的百分表已架好，并已记录数值。 8.1.5 用绘图用方格纸拓印空蚀部分实际面积，测量空蚀深度，并摄影。然后计算空 蚀强度与空蚀所产生的金属失重量。 8.1.6 根据测量与计算结果确定空蚀处理工艺。如空蚀轻微可采用金属涂层方法，若 空蚀较严重，则必须进行补焊处理。 8.1.7 用砂轮、风铲或碳弧气刨除掉空蚀损坏区域的金属，其清除深度一般应达到 7 95以上的面积露出基体金属，将高点和毛刺磨掉后用抛光机或打砂等方法进行抛光。 8.1.8 用金属涂层进行空蚀处理时，在完成上述工作后，将空蚀部位清洗干净后进行 预热，预热温度为 80100或加热部位变为灰白色，再将已调好的由金刚砂和胶粉等 组成的涂层物质涂在已加热的空蚀部位并进行仿形处理，然后进行加热，加热过程中 在涂层表面刷一遍胶，加热至涂层固化即可，在处理过程中应注意防止涂层不能流动 和被划伤。 8.1.9 用补焊进行空蚀处理时，应有严格的焊接工艺及防止设备热变形的方案。 8.1.9.1 补焊必须采用直流焊机，焊条接正极，且焊条应选用与本体材质相近的抗汽 蚀堆焊焊条。轮毂材质为 GS20Mn5 型普通的合金高强度钢，成分： C0.170.23，Si0.30.6，Mn11.3，P0.035，S0.035，相当于国产 ZG20SiMn。 8.1.9.2 补焊应对称同步分层进行，以最大限度的减小空蚀部件的热变形。 8.1.9.3 堆焊要求焊面平整、严密、无砂眼、气孔等缺陷。 8.1.9.4 堆焊过的部位必须仿形打磨，表面粗糙度参数值要求小于 12.5m，堆焊与 堆焊处及堆焊与本体处应平滑过渡，以保持原来的线型要求。 8.1.9.5 补焊过程中须严密监视水导轴颈和转轮室处百分表的数值变化，以便及时修 正焊接方位。 8.1.9.6 补焊修复后，必须进行无损探伤检查，不应有裂纹、气泡等缺陷存在。 8.1.9.7 转轮补焊后应作静平衡试验，消除不平衡重量。轮叶补焊后，抗汽蚀裙边厚 度不应降低。 8.1.9.8 补焊修复后，无论轮叶密封是否更换，均应做叶片转动实验，要求叶片转动 应灵活，在高位油箱油柱压力下保持 6 小时叶片密封处应无渗漏。另外在轮叶、导叶 协联调试无水状态下，轮叶全开、全关多次动作后观察密封处也应无渗漏。 8.2 轮叶密封检修 8.2.1 轮叶密封的拆卸 8.2.1.1 检修前应检查轮毂油中是否含水，可通过检查轮叶密封处是否有渗漏油和平 时观察尾水水面是否有浮油的现象以确定是否更换轮叶密封。 8.2.1.2 更换密封前应将调速系统泄压、排油，拆卸泄水锥及轮叶接力器活塞缸 M120 螺母。 8 8.2.1.3 轮叶密封由压环、紧固螺钉、人字橡胶密封、顶紧环、弹簧组成。其中压环 由四瓣组成，拆卸压环需盘动轮叶才可全部拆除。 8.2.1.4 拆下轮叶密封分瓣压环，取出四层人字密封条，用砂纸、乙醇或丙酮清扫干 净密封部位，取出人字密封时要记录人字密封接头位置。 8.2.2 密封的安装 8.2.5.1 顶紧环与轮叶枢轴的同心度必须符合图纸要求，为此可在顶紧环与密封槽之 间插入细小的薄铜片，调整到获得良好的同心度为止。 8.2.5.2 将“人”字型密封条在轮叶枢轴上滑动的部位涂上一层纯净黄油和机油混合 物，以保证密封条唇边不被刮伤和拉伤。 8.2.5.3 在安装密封条时，四圈密封条所有接头应遵循以下原则：第二圈与第一圈接 头错开 180，第三圈与第二圈接头错开 90，第四圈与第三圈接头错开 180。 8.2.5.4 在安装密封条时，应使各圈密封条接触良好、严密，接头部位不应粘接，两 接头之间应留 12mm 间隙。 8.2.5.5 在安装分瓣压环和紧固螺钉时，要在盘动轮叶位置的情况下进行，在拧入定 位螺钉时，使其刚刚接触到密封圈为止，然后对称四分之一圈、四分之一圈地逐渐拧 入每个螺钉，一直到拧紧为止。为了防止顶紧环扭曲，螺钉必须平稳、均匀、对称地 拧紧，以保证顶紧环在一个平面上。 8.2.5.6 为了便于安装各位置分瓣压盖，可将轮叶转动到另一端位置。 8.2.5.7 再次打开分瓣压盖，检查密封圈压紧情况，如压紧情况不理想，可在分瓣压 盖下配制适当的垫片，以保证密封效果。 8.2.5.8 密封装置安装好后，将轮毂内充满油检查是否渗漏，无渗漏时再将高位油箱 充满油，检查是否渗漏，无渗漏时将调速器升压至 6.0MPa 油压下做动作试验，保持正 常油压 10 小时应无渗漏。 8.2.5.9 如轮叶密封无渗漏，则用环氧树脂涂料将压环紧固螺钉头部空隙进行封堵。 否则应重新处理。 8.3 水导轴承检修 8.3.1 通过检查水导轴承的温升、间隙、主轴上抬量、顶轴油泵油压、主轴顶升高变 化情况等判断是否修刮或更换水导轴承。 8.3.2 拆除水导轴承前转轮与转轮室间隙、主轴上抬量、主轴窜动量已测量记录，调 速系统已泄压排油，受油器浮动瓦已拆卸，制动系统已退出。 9 8.3.3 在主轴密封+X 和Y 方向架设百分表，监视主轴的径向变化；在转轮室+X 和+Y 方向架设百分表，监视轮叶端部径向间隙；在受油器支墩机座上架设百分表，监视操 作油管+X 和+Y 方向径向变化。 8.3.4 水导轴承的拆卸与测量 8.3.4.1 拆卸水导轴承进、排油管、端盖和测温装置。 8.3.4.2 测量水导轴承挡油环至水导瓦侧的轴向间距，挡油环合缝处间隙及径向间隙， 拆卸挡油环。 8.3.4.3 测量水导瓦侧至主轴密封支持环内法兰的间距，测量主轴至内管型壳法兰 X、Y 方向间距。 8.3.4.4 测量水导瓦上、下游顶端部、两侧间隙（合缝上下两处间隙尤为重要） 。拔 出大盖销定，拆卸 M48 螺栓，分解大盖并吊出竖井。 8.3.4.5 在水导支持环的横筋板上，安装专用鞍座，水平按 0.1mmm 调整，拧紧固 定螺钉后即可在鞍座上安放专用液压千斤顶、活塞头和厚度 13mm 的紫铜板，其轴线 应对正主轴轴线，将 50MPa 手摇泵接头与液压千斤顶接头连接严实。 8.3.4.6 监视主轴密封处百分表，用手摇泵向液压千斤顶升压，待-Y 处百分表变化 0.150.25mm 时，投入液压千斤顶锁定，同时用塞尺在水导下瓦底部测量间隙，校正 主轴实际上抬量。与此同时要检查并记录轮叶、主轴密封、受油器处百分表的变化值。 若主轴密封处+X 方向百分表变化值大于 0.02mm，则用 30t 螺旋千斤顶（千斤顶头部应 垫 13mm 的紫铜板，其轴线应对正主轴轴线）在X 方向从内管型壳法兰上顶主轴， 使主轴密封处+X 方向百分表指示值回到 0。然后液压千斤顶卸压，落下主轴，主轴密 封处+Y 方向百分表应回到 0。按主轴密封处+X 方向百分表变化值微调鞍座位置，再次 升压顶起主轴，直至主轴上抬时主轴密封处+X 方向百分表变化值小于 0.02mm，落下主 轴时主轴密封处+Y 方向百分表回到 0，且 3 次以上无变化，即可顶起主轴，待-Y 处百 分表变化 1.52.0mm 时，投入液压千斤顶锁定，对各百分表读数、记录，轮叶端部 X、-Y 方向间隙用塞尺测量、记录。 8.3.4.7 用塞尺检查扇形支座内、外圈径向间隙，拆卸内圈-Y 方向两边第三个 M24 销 钉螺栓和其余十个螺钉。螺钉、销钉均有钢套，要注意应配对保存。 8.3.4.8 用一台 2 吨链条葫芦配 M48 吊环微吊水导下瓦，拆卸下瓦与扇形板定位销钉 及紧固螺钉，然后用 M24 螺钉拧入顶丝孔，向下游顶水导瓦下部扇形体，使水导瓦退 出扇形支座。 10 8.3.4.9 将水导瓦吊出竖井放在专用瓦枕上。 8.3.5 外观检查及质量要求 8.3.5.1 大盖与下瓦 （1）外壳应完整、无裂纹，且两侧接合面接触严密，无渗漏。 （2）油孔、测温控畅通，丝扣完好，无堵塞及渗漏。 （3）销钉及销钉孔应完好，无毛刺及剪切、撞击压痕。 （4）轴向两端面螺孔应完好平整、无毛刺、凹凸及渗漏痕迹。 （5）钨金表面、油孔、沟槽应完好，无变兰、硬结、脱胎、轴向划痕及电腐蚀斑点等， 顶轴高压油洼应完好无毛刺。 （6）支承孔应完好无毛刺、喇叭口；钢套应完好无破损；销钉孔与钢套的配合孔要求 为 34H7h6，各钢套长度要求为 45.3h9，孔长要求为 45H9。 （7）大盖与下瓦预装时，两侧接合面配合应严密，要求 0.02mm 塞尺不能插入，钨金 面合缝处不许错口，瓦内径最大尺寸为 900H0.09。 8.3.5.2 轴颈 （1）轴颈段用刀口尺检查，应完好，无毛刺、裂纹、撞击压痕及电腐蚀斑点等。 （2）轴颈外径设计为 899.5h-0.056，相对轴瓦最大配合间隙为 0.646mm。 （3）轴颈段三个断面的不圆度应小于 0.02mm。 （4）轴颈段三个断面中任何纵断面中的直径差应小于 0.02mm。 （5）轴颈检查前、后都应淋洁净透平油、贴描图纸，并用薄膜和毛毯包扎好。 8.3.5.3 扇形板座及瓦体支承 （1）座及支承应完整无变形，座及支承、压板、各螺孔应完好，座及支承的圆弧面无 压凹伤痕，焊缝经探伤检查无缺陷。 （2）销钉及螺钉应无滑丝、变形，螺杆与螺母配合应严密。销钉与钢套、钢套与孔的 配合应严实；螺钉与钢套有 1mm 间隙，钢套与孔有 2mm 间隙，均为松动配合。 8.3.6 轴承的清洗与修理 8.3.6.1 轴承在修整前后及装复前都应清洗干净。残留的涂料固结块、结合面、螺杆、 螺孔等都应清洗修刮干净。 8.3.6.2 轴瓦钨金面的异常情况必须逐级上报技术主管部门会商处理。若需要修整， 应由钳工手艺较好的人员用刮刀和铲刀进行修刮，不准使用砂布、锉刀等切削工具。 8.3.6.3 支承及支承座经探伤检查，如发现有裂纹等缺陷，必须逐级上报技术主管部 11 门会商处理。 8.3.6.4 轴颈的毛刺、划痕，应用天然油石醮 601 或 602 抛光膏与机油、煤油的混合 液进行研磨，研磨的纹路按“8”字形或仿“8”字形，不准轴向或周向直磨。 8.3.6.5 大盖结合面的铲刮 （1）轴瓦与轴颈的配合间隙为 900H0.09899.5h-0.056，所以允许最大间隙为 0.646mm,允许最小间隙为 0.50mm,若超标应进行处理。处理方法为铲刮大盖结合面，铲 刮量取实测间隙与允许最大间隙、允许最小间隙平均值之差或允许最小间隙值。 （2）铲刮分两种。一是轴承完全解体后铲刮：大盖与下瓦吊出，铲刮大盖，装复时进 行轴线检查和调整；二是轴承部分解体铲刮：下瓦不动，拆下大盖并铲刮后检查下瓦 表面和轴线。 （3）铲刮时用红丹粉作显示剂，基准为下瓦结合面，校验基准为一级的 1m0.75m 平 板，铲刮用 T12 或 W18Cr4V 做刀片。 （4）再次铲刮前，均应将大盖与下瓦接合面推磨 35 遍，最大、最亮点先铲、多铲， 次亮点适当少铲，然后均匀大面积铲刮。 （5）精刮：当预定铲刮量仅剩 0.020.03mm 时，应将下瓦、大盖与轴颈装复检测实 际间隙值，方法采用压铅丝校验后进行精刮。主要作用是消除轴瓦孔的锥形现象。 （6）所压铅丝直径应比间隙值大 13 左右，在大盖轴向两端 50mm 宽的环带内各放三 条长 150mm 的铅丝后，按对角线顺序、分步拧紧联接螺栓，不准用大锤敲击大盖表面。 铅箔测量时应将每组铅箔分开，测量值取最小值，特别注意铅箔的厚度差及其方位。 测量值小的一端不铲或少铲，测量值大的一端多铲，直到两端铅箔厚度平均值之差 0.02mm 为止。 （7）铲刮平面接触要求：每平方厘米的接触点应在 34 点范围内（瓦面要求相同） ； 合缝间隙用 0.02mm 塞尺应插不进；结合面涂密封胶后应无渗漏。 8.3.7 水导轴承的装复、测量与调整 8.3.7.1 装复前的准备 （1）拆卸零部件一般应用汽油清洗，但主轴轴颈、钨金瓦面用丙酮清洗，零部件上密 封胶、紧固胶清除后用丙酮清洗。 （2）检查轮叶、主轴密封和受油器部位的百分表读数，如有变化应查明原因并处理， 恢复下瓦拆卸前的读数。 （3）检查-Y 方向轮叶下端部应无杂物，制动系统 1457 阀确在关闭位置，压力表指示 12 为 0。 8.3.7.2 装复顺序 （1）用两台链条葫芦微吊下瓦轻轻靠上轴颈，按拆卸前位置向下游移 2530mm，由两 台链条葫芦相互配合，一升一降将下瓦转至轴颈下部。 （2）将下瓦向上游平移，使下瓦支承与扇形板座止口、销钉孔对正，依次装复销钉、 螺钉。 （3）复核下瓦端部至主轴密封支持环法兰的轴向间距。 （4）监视百分表，用手摇泵向液压千斤顶升压，退出机械锁定，手摇泵慢慢泄压，主 轴荷重由水导下瓦承受。检查轮叶端部实测间隙及各百分表读数与检修前无异后，装 复轴承大盖并复测水导瓦间隙。 （5）检查水导瓦顶部间隙是否在标准范围内，如水导瓦两侧间隙不对称，差值 0.05mm 时，应调整扇形板调整垫的楔形厚度，使水导瓦两侧间隙符合要求从而实现 水导瓦与轴颈的最好同心度。 （6）退出液压千斤顶，装复轴承挡油环、端盖、进、排油管及相关设备。 （7）分别手动投入轴承油泵和顶轴油泵，检查管路及附属装置的渗漏情况，并测量主 轴上抬量。 （8）投入顶轴油泵，盘车检查水导处、受油器操作油管同心度及主轴密封抗磨环座法 兰不垂直度。受油器操作油管、抗磨环座法兰的分项调整参见该项目的检修工艺部分。 （9）一切正常后撤除所有仪表、工具和器材。 8.4 推力轴承检修（发电机导轴承的检修参照 9.3 条“水导轴承检修”进行） 8.4.1 检查推力瓦温差大于 810、油质变黑或油中有大量金属粉末，在冷却系统 无故障的情况下，轴瓦有可能被磨损或烧坏，应考虑更换。 8.4.2 检修前的条件 8.4.2.1 轮叶端部间隙、主轴上抬量、主轴窜动量已测量记录完毕。 8.4.2.2 油系统已排油，管路和附属设备拆卸完毕。 8.4.2.3 专用导轨、大、小链排车及扇形支承板和起重工器具已准备好。 8.4.2.4 制动系统已退出，水导、发导检修已完毕。 8.4.3 推力轴承检修的拆卸工序及工艺要求 8.4.3.1 主轴保护罩、锥套拆除，测量测速齿轮与测速探头间隙，记录后拆除齿盘测 13 速探头、过速摆外壳和过速摆。 8.4.3.2 测量挡油环至疏齿环X、Y 四点间距及合缝间隙入记录后拆除挡油环。 8.4.3.3 测量齿盘至疏齿环X、Y 四点间距及合缝间隙入记录后拆除齿盘。 8.4.3.4 对称测量梳齿密封与主轴八点间隙入记录后拆除疏齿环。 8.4.3.5 对称测量组合轴承轴封座与主轴间距入记录。 8.4.3.6 拆除轴承支持环底部六个 M42 螺栓和内配水环底部四个 M48 螺栓。 8.4.3.7 导轨、扇形支承板、链排车、2 个 30 吨螺旋千斤顶安装就位，导轨水平值应 小于 1mmm，链排车与组合轴承四个支腿间应调整到无间隙（可加垫） 。 8.4.3.8 退出 12 块正推瓦的调整垫，测量、记录其厚度，并编号。 8.4.3.9 在相互 120夹角的三个抗重头处，把 3 个 M20 螺栓拧入原孔，在顶轴油泵 已顶起转子的情况下，以 6kgm 的扭力紧固，使抗重头顶住正推瓦背，检查推力瓦受 力情况，并进风洞检查百分表（测窜动量后仪器保留）变化值。再用上法依次投入其 他 9 个抗重头。所有 36 个螺钉统一紧固检查一次，同时风洞内测窜动量的两个千斤顶 保持原状。用深度千分尺测量 1 号12 号正推瓦抗重头三个顶丝孔的深度入记录，然 后按记录顺序挂好编号牌，拆出抗重头。 8.4.3.10 按下式计算各正推瓦检修前间隙：A-（B-C） 。式中：A调整垫平均厚 度；B顶丝孔平均深度；C抗重头法兰平均厚度；瓦背间隙。 8.4.3.11 拔出轴承座 2 个定位销，拆卸 M42 紧固螺栓，对称拧入 M30 顶丝螺栓，使 轴承壳脱离止口（宽 40mm） ，并用 2 吨链条葫芦牵引轴承壳向下游平移 2m。 8.4.3.12 清扫、检查轴承壳内腔、推力瓦、推力头镜面及挡油环等，对称松开挡油 环紧固螺拴，并对紧固螺栓进行探伤检查，对 M10 内六角螺栓头作硬度检查，硬度值 应大于 HRC30。推力头镜面应用描图纸保养并用圆木环保护。 8.4.3.13 用专用梅花扳手按顺序松开推力瓦外沿帽的限位螺钉（反推瓦帽环只有上 半部有三个螺钉，下半部没有） 。 8.4.3.14 按顺序用专用吊环拆出 24 块推力瓦，吊至专用工作平台上用毛毯和毛毡包 好，拆卸和装复推力瓦时，要准备多块木板、方木和柔性铺垫物。既要防止人员滑跌， 又要防止推力瓦面损坏。拆卸和装复推力瓦的顺序，均应遵循先下后上的原则。 8.4.3.15 推力瓦的检查、测量与处理：检查推力瓦应无严重磨损和烧瓦现象，否则 应更换；测量推力瓦的拱起量应为 0.0550.065mm，否则应进行刮瓦处理，测量时把 推力瓦平放在平板上，将百分表表尖指向瓦面，来回移动百分表，观察百分表的变化 14 值并入记录。用刀口尺检查瓦面应无毛刺和高点，否则应进行修磨，注意瓦表面粗糙 度应不大于 0.006mm。 8.4.3.16 镜板的检查与处理：刀口尺应垂直镜板在镜面上轻微地来回走动，检查镜 板结合应无错位，板面应无刮痕、毛刺与高点，否则进行修磨（可先用细金相砂纸打 磨，再用羊毛毡敷以 Cr4O3 研磨膏进行研磨） ，试镜板光洁度恢复设计要求。 8.4.4 推力轴承检修装复及工艺要求 8.4.4.1 所有零部件及设备内部清扫干净并检查无异物后按拆卸相反顺序及有关记录 装复各零部件。 8.4.4.2 单块推力瓦装复后，推力瓦外沿帽环的限位螺钉涂 L241,紧固扭力 4kgm，瓦装复后用手摇动瓦应灵活可靠。 8.4.4.3 轴承壳止口密封橡胶 O 型圈用 6 密封条，接合面涂平面密封胶，结合面用 0.02mm 塞尺插不进，紧固螺钉涂紧固胶。 8.4.4.4 装复疏齿环后，轴封径向间隙按八点调整，最小间隙应大于 0.20mm。 8.4.4.5 调整垫厚度的确定 （1）不用调整垫，装复 12 块正推瓦的抗重头用 3 个 M20 螺栓拧紧，扭力为 20kgm, 首先对称紧固 1 号、3 号、9 号。然后检查 24 块推力瓦是否都紧靠在推力环上，并检 查推力轴承与导轴承壳连接法兰配合面应紧靠无间隙。 （2）按下式计算调整垫的配合尺寸：A（B-C） 。式中：A顶丝孔平均深度； B抗重推力球头厚度；C要求间隙值（为轴承体所需间隙值，应为 0.350.5mm） ； 调整垫配合尺寸。 （3）调整垫的实际加工厚度与计算值的差值不应大于0.01mm，装复时连同推力球头 密封圈一起安装，并用扭力扳手拧紧，扭力为 42kgm。 （4）从测温孔处插入扳杆,检查各推力瓦的贴合情况,凡松动的应减薄垫,可采用磨削 和抛光方法。各瓦贴合程度一致时，各紧固螺钉再上紧固胶后进行紧固。 8.4.4.6 测速探头与齿盘间隙按 1.00.1mm 标准装复。 8.4.4.7 全部装复后，应再一次进行主轴上抬量和窜动量的测量，并与检修前进行比 较，窜动量的测量数值应为 0.350.5mm。 8.5 导叶及内外轴承的检修 8.5.1 检修前的条件 导叶内外轴承检修前的条件分三种情况 15 8.5.1.1 液压连杆所控制的导叶内外轴承检修前的条件。 流道无水状态。 导叶在关闭位置，关闭调速器主油阀。 液压连杆泄压。 8.5.1.2 挠曲连杆所控制的导叶内外轴承检修前的条件。 流道无水状态。 导叶在开启 30左右位置，钢丝绳捆住调速环，关闭调速器主油阀。 8.5.1.3 多个导叶内外轴承检修前的条件。