台阶端盖注塑模具设计（全套设计）.docx

全套图纸加153893706目录目录1前言1第一章 塑料模具的现状及展望21.1 模具工业在国民生产中的作用1.2塑料模具工业的现状1.3塑料模具工业的发展趋势第二章塑件产品的分析52.1 产品材料的选用2.2套管塑件产品的测绘2.3套管塑件三维造型第三章 成型设备的选用73.1 注塑机的选择3.2 模架的选择3.3 模具参数的校核第四章 模具结构形式的拟订114.1 确定型腔数量及排列方式4.2 注射模分型面的选择第五章 浇注系统形式和浇口的设计115.1主流道设计5.2 分流道设计5.3 浇口设计第六章 成型零部件设计166.1 成型零部件的结构设计第七章导向机构设计17第八章推出机构和复位机构的设计188.1推出机构的设计第九章 模具冷却系统199.1 冷却水管管道的设置第十章 支承与连接零件的设计与选择2010.1 固定板10.2 支承板和垫块10.3 模座第十一章 结论21致 谢22参考文献22前言随着我国科技文化技术以及国民经济的迅速发展，模具行业的地位越来随着我国科技文化技术以及国民经济的迅速发展，模具行业的地位越来越重要，模具技术的发展也越来越先进。模具行业是一个对工作和实践经验要求非常强的专业，它要求我们在学校要掌握扎实的理论知识，并要求我们有充分的实践环境。大学四年的本科学习即将结束，在这大学四年里我完成了规定的课程，并取得了不错的成绩，熟练地掌握了机械制图、机械设计、互换性与技术测量基础、材料科学基础、模具制造工艺、塑料成型工艺与模具设计、塑性成型工艺与模具设计等相关的基础课、专业基础课和专业课方面的知识，对模具行业的发展、模具技术的应用、模具结构的设计、模具材料的选用、公差配合的选用有了一个比较系统和比较全面的理解，基本上达到了学习的目的。课程设计时大学学习过程中的最后一个环节，也是最重要的一个环节，是对以前所学的基础理论知识及所掌握的技能的综合运用和检验，以套管成型工艺分析及模具设计为主线，依据模具的基本组成部分，基础和设计技巧相结合，理论与实践相结合，对套管模具结构设计中的关键之处以及可能出现的问题和处理方式进行详细地剖析。同时，从模具的加工工艺的角度出发，分析并提供便于加工的模具结构形式，使模具设计和加工更加紧密的结合在一起。在技术上，使用了计算机辅助设计来绘图三维与二维相结合达到优化设计的目的。在课程设计的过程中，肯定会遇到很多困难和许多疑惑，但是在指导教师李老师的悉心指导和自己的努力下，克服了所有的困难，完满的完成本次课程设计，给大学生活画上一个圆满的句号。由于我的水平有限，缺乏实际的模具设计经验，设计中肯定会存在错误和不妥之处，敬请各位老师批评指正。第一章 塑料模具的现状及展望1.1 模具工业在国民生产中的作用模具技术是衡量一个国家制造水平的重要标志之一。模具技术能促进工业产产品的发展和质量的提高，并获得极大的经济效益。模具是效益的放大器，用模具生产的产品的价值往往是模具价值的几十倍、上百倍。在美国模具被称为点铁成金的磁力工业，德国则认为其是所有工业中的关键工业，日本则认为模具工业是促进社会繁荣富裕的动力。 模具工业在我国几经成为国民经济发展的重要基础工业之一。国名经济的五大支柱产业机械、电子、汽车、石油化工和建筑都要求模具工业的发展相适应，都需要大量模具，特别是汽车、电动机、电器、家电和通信等类产品中60%-80%的零部件都依靠模具成型。1.2塑料模具工业的现状塑料模具技术是一门涉及面广、技术综合性强的精密基础工艺装备技术，包括：各类模具设计、制造、保管、修理、调试、标准化、专业化生产、“四新”即：新技术、新工艺、新材料、新设备的开发与推广应用等方方面面，涉及到冶金、材料、理化、计量、摩擦与润滑、机械、电子、机电一体化、计算机等多门学科以及铸、锻、热处理、有削及无削加工、检测等有关工种，是一个要由上述众多学科和工种共同打造的庞大的系统工程。我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面，已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具;精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展，气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的5080%相比，差距较大。 在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如:P20、3Cr2Mo、PMS、SM、SM等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%-80%相比，仍有很大差距。1.3塑料模具工业的发展趋势模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的。因此，塑料模的未来发展趋势主要为以下几个方面：（1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多控所致。（2）在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件;基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题;CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高;塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。（3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。（4）开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。（5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。（6）应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。（7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。（8）大力发展快速制造成形和快速制造模具技术。（9）逐步推广高速铣削在模具业务的应用。（10）进一步研究开发模具的抛光技术和设备。第二章塑件产品的分析2.1 产品材料的选用本次设计中采用的材料是ABS,因为其具有很多良好的性能所以被人们广泛采用，ABS材料的应用范围、注塑工艺条件及化学物理性质途简述如下：典型应用范围: 汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。注塑模工艺条件: 干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为8090下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度：210280；建议温度：245。成型温度：200240。模具温度：6080。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。注射压力：100140Mpa。注射速度：中高速度。化学和物理特性: ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS外观成粒状或粉状，呈浅象牙色，不透明但成型的塑料件有较好的光泽。它无毒、无味，易燃烧、无自熄性，密度为1.081.2g/cm3。ABS具有较高的抗冲击强度，且在较低温度下也不迅速下降;具有良好的机械性能和一定的耐磨性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。ABS具有一定的硬度和尺寸稳定性，易成型加工，且易着色。ABS几乎不受酸、碱、盐及水和无机化合物的影响，溶于酮、醛、酯、氯代烃中，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化膨胀。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀，会引起应力开裂。此外，ABS的热稳定性差，热变形温度为93，脆化温度为-27，使用温度范围为-40100,而且ABS的耐候性也差，紫外线作用下容易氧化降解，从而会导致制件变硬变脆。2.2塑件工件的测绘任何一个零件从传统意义上来说，它必须含有二维平面图纸，这样它的尺寸就一目了然了。本次的架子塑料件经测绘后的平面图如图2.1所示：图2.1 台阶端盖2.3端盖塑件三维造型端盖是工业上一种用的非常广泛的结构件。广泛适用于各种电器的塑料零部件。本次设计的端盖为注塑机一次成型，外观主要有许许多多的孔和凸台组成。采用一模四腔的点浇口进料机构。精度采用一般精度5级，表面粗糙度为0.8，产品三维效果图如图2.2所示。图2.2 塑件三维效果图第三章 成型设备的选用3.1 注塑机的选择对于模具设计，必须首先选则合适的注塑机型号，以确定额定注射量、最大注射压力、最大锁模力、模具的安装尺寸及开模行程等技术规范后，才能进行下面真正的模具设计。根据塑件的形状及尺寸，计算其在分型面上的投影面积和塑件以及浇注系统的质量，计算所需锁模力、总注射物料量，然后才能初选设备。由于制品的外观由许多孔和凸台组成，形状复杂，首先利用三维软件的分析功能对制品的体积和在分型面上的投影面积进行计算与测量。在三维软件里打开三维模型，利用其质量属性分析对表面积、体积、质量进行分析与计算。根据软件计算得出结果如下：塑件在分型面上的投影面积：S=13266.5mm2塑件体积：V=17.875cm3(2-1)塑件密度： =1.05g/cm3所以塑件的质量： m=17.8751.05=18.77g(2-2)根据产品的特点和设计要求，该塑件采用潜伏式浇口形式，并且采用一模四腔的形式，在设计过程中计算出浇注系统及冷凝料材料体积约为4.32cm3。总体积为16.84cm3。结合以上数据初选设备为SZ-100/630其主要技术规格见表3.1所示。表3.1 SZ-100/630设备主要技术规格额定注射量/cm3105最大开合模行程/mm350螺杆直径/mm35模具最大厚度/mm350注射压力/Mpa224模具最小厚度/mm150注射行程/mm150动、定模固定板最大尺寸/mm370320注射速度g/s80锁模形式双曲轴螺杆转数/(r/min)8喷嘴圆弧半径/mm15锁模力/KN630喷嘴孔直径/4模具定位孔直径/mm35顶出形式两侧设有顶出，机械顶出，中心距为230 mm3.2 模架的选择 通过塑件的分析，以及注塑机的技术规格要求，选用DI型模架，该模架各模板以及相关尺寸见图3.1、表3.2所示。图3.1模架示意图表3.2 模架各板厚尺寸上模座H1模板A模板B支撑板H2下模座H32560557525H1=25；A=60；B=55; C=75；H3=30；所以模具的总厚度为：245mm，在注塑机的装模行程之内。3.3 模具参数的校核（1）注射量的校核要求注射量不超过注射机的最大注射量，在注塑生产中，注塑机每一个成型周期向模具腔内注入的塑料熔体体积或质量称为塑件的注射量，其中包括浇注系统内所存留的塑料熔体体积，选择注塑机时，必须保证塑件的注射量小于注塑机的最大注射量的（8085）%，最小注射量不小于注塑机注射量的20%，根据式kMmaxM，M=Mi+m(3-1)式中Mmax-注塑机最大注射量/ cm3；Mi-浇注系统凝料的质量或体积/ cm3； m-单个制件质量或体积/ cm3；n-型腔数目/个； k-注射机最大注射量利用系数，一般取0.8。0.81053.134+4.32=16.84 cm3。（3-2）故：注射机注射量满足要求。（2）注射压力的校核塑料成型所需要的注射压力是由塑料品种、注射机类型、喷嘴形式、塑件形状以及浇注系统的压力损失等因素决定的。注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品的成型要求。所选的塑料原料为ABS，制件结构合理，流体流动性能好，其注射压力在（100140）Mpa之间，其值在所选的注射机成型范围之内，故能满足要求。（3）锁模力的校核注射时塑料熔体充满型腔的时候，存在较大的压力，它会使模具从分型面涨开，该压力等于塑件和浇注系统在分型面上不重合的投影面积之和乘以型腔的压力，它应小于注射机的最大锁模力，才能使注射时不发生溢料和涨模现象。为了保证注射成型过程当中型腔能够可靠的锁闭，必须满足：（nA1+Aj）pFn(41.38+1.9)10080%=593.6kN630kN(3-2)故：注射机锁模力满足要求。（4）模具厚度校核由于注射机的动模和定模固定板之间的距离都有一定的调节量H，因此，对安装使用的模具厚度有一定的限制，一般情况下，模具的实际厚度H必须在注射机允许安装的最大模具厚度和最小模具厚度之间。所选用的注射机的模具最大厚度Hmax为350mm，最小模具厚度Hmin为150mm。所设计的模具总厚度H为240mm，所以满足关系：HminHHmax。因此，设计的模具厚度满足注射机对模具的合模要求。（5） 模具的长度和宽度校核本副模具采用压板紧固的方式，将模具的固定板安放在压板外侧附近就能够固定，模具为DI型模架，大小为200250，满足要求，所设计的模具在注射机的装夹范围内。（6）模具开模行程的校核注射机的开模行程是受合模机构限制的，注射机的最大开模行程必须大于脱模距离，否则塑件无法从模具中取出。SZ-525/2000型注射机的合模形式为液压-机械式，其最大开模行程不受模具厚度的影响。校核公式为：SH1+H2+(510)mm(3-3)式中 S-注射机最大开模行程/mm；H1-推出距离（脱模距离）/mm；H2-包括浇注系统在内的塑件高度/mm。即，开模行程要求： S75+8+(510)mm=8893mm而注射机最大开合模行程为350mm，所以模具所需要的开模距离与注射机的最大开合模行程相适应。综上分析，本副模具与所选的注射机完全相互适应，模具的最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、模具安装尺寸及开模行程都在所选的注射机技术规格之内。因此，所选的SZ-100/630型注射机完全能够符合本次模具设计要求。第四章 模具结构形式的拟订4.1 确定型腔数量及排列方式为了使模具与注射机相匹配以提高生产率和经济性，并保证塑件的精度，模具设计时应合理的确定型腔数目。根据以上内容及塑件的结构分析将该模具设计成一模四件成型，摆放位置如图4.1所示。图4.1 型腔布置4.2 注射模分型面的选择该塑件是采用潜伏式浇口形式，考虑到浇注系统凝料的方便取出，本次模具设计采用单分型面设计（即图4.2中的分型面），单分型面使结构变得更加简单，分型更加简便和可靠，具体结构见图4.2所示。 图4.2 分型面的位置分布通过分析，确定的分型面如图4.2所示，选在塑件最大轮廓处。且使塑件留在动模一侧，便于推出机构推出。第五章 浇注系统形式和浇口的设计浇注系统的作用是，将来自注塑机喷嘴的熔融塑料输送到各型腔中。浇注系统的形状和尺寸将对熔融塑料的充填产生很大的影响。浇注系统设计得好，熔融塑料就能顺利地充满型腔；浇注系统设计不合理，则会出现型腔充填不满或塑件外观质量差、尺寸精度低等缺陷。浇注系统一般都由四部分组成：主流道、分流道、浇口、冷料穴。5.1主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流进模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响。为了方便损坏时更换和维修，主流道通常单独开设在主流道衬套上，为了防止熔体反压力对衬套的反作用力并使其退出，由于定位圈紧压于它，所以不会退出，其结构如图5.1所示。 图5.1浇口套主流道垂直于分型面，通常设计于模具的浇口套中，为了让主流道凝料能顺利的从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角26，为了让熔融的塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，小端直径比注射机喷嘴直径大0.51mm,小端的前面是球面，其深度为35mm，注射机的球面在此与浇口套接触并且贴合，浇口套前端球面半径比喷嘴球面半径大12mm，为了减少料流转向过渡时的阻力，主流道大端处采用圆角过渡，其半径这里取3mm，在保证制品成型的条件下，主流道的长度应尽可能的短，以减少压力损失及费料，一般取小于或等于60mm。流道的表面粗糙度Ra0.8um。材料：碳素工具钢（如T8A、T10A），热处理淬火硬度5357HRC。根据所选择的注塑机型号SZ-100/63得出：注射机喷嘴圆弧半径=15mm;喷嘴孔直径=4mm。所以，主流道小端直径d为5mm；深度取3mm；锥角取3；主流道前端球面半径r为16mm。配合形式：流口套与定模座板采用过渡配合H7/m6, 所以定模座板尺寸为16H7mm, 流口套的尺寸为16m6mm，配合长度为16+-0.02。5.2 分流道设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。（1）分流道的截面形状及尺寸分流道开设在动定模分型面的两侧或任意一侧,其截面尽量使其比表面积(流道表面积与其体积之比)小，使温度较高的塑料熔体和温度相对较低的模具之间提供较小的接触面积，以减少热量损失。分流道的形状尺寸主要取决于制品的大小，模具结构以及所加工塑料的种类。一般来讲，随着制品尺寸及壁厚的增加，由于熔体在大截面流道内比在小流道内流动时产生的阻力小，因此大截面流道更能促进模具的填充过程。若分流道长，则流程长，塑件的粘度应更小一些。常用的分流道截面形式有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等几种形式。圆形截面，表面积/体积比最小，冷却速度最低，热量及摩擦损失小；进料流道中心冷凝慢，有利于保压；但要求同时在两半模上加工圆形凹槽，加工难度大，费用高；抛物线截面与之相比，热损失大，冷凝料多，由于截面近似于圆弧，所以继承了圆形截面的大部分优点，且在单边加工时比较容易；梯形截面有时可用来代替抛物线截面，但热损失和冷凝料更多；半圆形截面分流道需要用球头铣刀加工，其比表面积比梯形、U形截面略大；矩形截面比表面积较大，且流动阻力也大，在设计中一般不使用。综合考虑各种因素，确定本设计采用梯形截面。为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸：(5-1) (5-2)式中-梯形大底边的宽度(mm)-塑件的重量(g)-分流道的长度(mm)-梯形的高度(mm)梯形的侧面斜角a常取515，在应用上式时应注意它的适用范围，即塑件厚度在1.5mm以下，重量小于20g，且计算结果在3.29.5mm范围内才合理。本次设计的套管的体积为23.78mm3，质量大约22.15g，分流道的长度预计设计成170mm，所以：（2）分流道在分型面上的布置形式 分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡式两种，排布一般遵循以下两个原则 ，一是排列尽量紧凑，缩小模板尺寸；二是尽量使流程短，对称布置，是胀模力的中心与注塑机锁模力的中心相一致。因此，根据塑件的结构分流道在分型面上的布置形式如图5.2所示图5.2分流道在分型面上的布置形式（3）分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra不宜太小，以防将冷料带入型腔，一般取1.6m左右即可，这样表面稍不光滑，可增大外层塑料熔体的流动阻力，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，减小流速，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。此外，为了有利于塑料的流动和填充，防止产生反压力，消耗动能，分流道与浇口的连接处既在浇口进料口端倒圆过渡。5.3 浇口设计浇口是模具浇注流道的最后一部分，它一端与浇注流道中的其他流道相连接，熔融材料就是从这端流入浇口的；它的另外一端直接与模具型腔相连接，这一端非常重要，如果与模具的型腔接触面积过大，将直接导致生成的零件与设计的零件条件不相符；但是如果与模具型腔接触太小，可能导致熔融材料无法及时补充进入模具型腔，前面的已经冷却凝固，而后面的熔融材料还没有补充进来，造成产品充填不足，导致零件产品出现缺陷。（）浇口的位置浇口的位置选择是非常重要的，最好能够保证材料能够同时均匀的填满整个模具型腔，浇口与模具型腔的接触位置也需要注意，最好是平面接触。初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。根据塑件结构的特点，本次设计浇口的形式采用点浇口， （2）浇口尺寸一般情况下，浇口的开始尺寸做得小一点通过试模逐步修整到合适尺寸。根据经验，点浇口的主流道a=1530 本次设计的a取20，模具的浇口宽b取4mm;l通常在0.52mm之间，本次设计l取1mm;分流道直径取4mm。第六章 成型零部件设计6.1 成型零部件的结构设计成型零部件是决定塑件几何形状和尺寸的零件。它是模具的主要部分，主要包括凹模、凸模及镶件、成型杆和成型环等。由于塑料成型的特殊性，塑料成型零件的设计冷冲模有所不同。（1）型芯和型腔的结构设计。由于模具属于中小型模具，所以采用组合式凹、凸模结构，组合式凹、凸模结构是指由两个或两个以上的零件组合而成的凹模或凸模。因为凹模即型腔周边形状比较复杂，为了便于加工，生产中常采用这种方式。其中型腔和定模板之间采用H7/m6配合。凸模设计参照凹模设计方案，采用H7/m6过渡配合压入模板中。这种结构加工效率高、装拆方便，容易保证形状和尺寸精度。详细见装配图纸。（2）注射模强度要求注射模在工作的时候要承受各种作用力，所以要求注射模各零件必须有足够的强度和刚度，因此，设计时必须对注射模的主要零件以必要的强度和刚度计算，并对其结构进行合理的设计。注射模的型腔在成型压力作用下容易发生变形，其变形量必须在允许范围之内，如果变形量过大，则将会导致型腔的扩大而易出毛边，并使塑件尺寸增大，甚至造成型腔破裂，另外，当塑件成型后成型压力消失，型腔又会应弹性恢复而收缩，若收缩量大于塑料的收缩率时，则又会使型腔紧紧包住塑件而造成开模困难，或因此使塑件残留在定模上而使脱模困难，甚至损坏塑件或塑件质量下降。注射模的强度要求，对于小型注射模可凭经验预估确定尺寸，大型注射模的型腔等主要零件则应采取理论计算进行设计为宜。本设计采用为小型注塑模，型腔采用整体式，通过经验完全可以保证型腔的强度。第七章导向机构设计由于本次设计中所采用的是P2型标准模架，导柱和导套参考国家标准为GB4169.4-1984（导柱）和GB4169.3-1984（导套），如图7.1所示。图7.1推板导柱示意图由于本次设计的模具较大，为了增加在推出过程和复位过程中的稳定性，故需在推板上增加推板导柱和推板导套。此导柱和导套需要自己加工。导柱和导套采用H7f6的配合，导柱和模板之间采用H7n6的配合，导套和模板之间采用H7m6的配合。第八章推出机构和复位机构的设计8.1推出机构的设计注射模具的推出系统（即推出机构），当熔融塑料在模具型腔当中固化后，要由特定的方式切实可靠的将其从模具的一侧将其推顶出来，在这个过程当中，不能使制品发生变形，而达不到成型要求、“白化”以及卡滞现象。除此之外，该装置还必须保证在模具闭合时，不会与模具其它零部件产生干涉地回到初始顶出位置，以便进行重复不断的成型加工。推出机构的设计原则：设计推出机构时应尽量时塑件留于定模一侧；塑件在推出过程中不发生变形和破坏；不损坏塑件的外观质量；合模时应时推出机构正确复位；推出机构应动作可靠。根据塑件的结构特点我们设置了一次推出机构。一次推出机构又称简单推出机构，它是指开模后在动模一侧用一次推出动作完成塑件的推出。一次推出机构包括推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、活动镶块或凹模推出机构和多元推出机构等，这类推出机构最长见，应用最广泛。根据塑件的结构特点，在这里我选择了最简单的推板推出机构。塑料制品的脱模装置如图8.1所示。图8.1 推出机构第九章 模具冷却系统9.1 冷却水管管道的设置由于在成型的过程中，会产生大量的热量，为保证塑件的质量和合适的冷却时间，需要在模具上开设冷却水管的管道。本次设计的模具型腔是采用的整体形式，所以如果冷却水管要从边缘通过的话就需要加密封圈。但是有一个问题是如果从上下方向钻冷却水管的话，密封圈是很容易安装的，但是，我设计的从上下方向钻的，密封圈容易安装。所以采用了如图9.1所示的结构。图9.1冷却水管管道分布图第十章 支承与连接零件的设计与选择注射模中的各种固定板、支承板、支承块以及模座等都称为支承零部件，将它们与合模导向机构和推料脱模机构等组装，便可组成注射模架。模架的作用是用来安装和固定注射模中的各种功能机构，设计时各种支承零件必须具有足够的强度和刚度。10.1 固定板固定板在模具中起着固定成型零部