人行天桥钢结构施工方案.doc

中国铁建股份有限公司钢结构施工方案 新白广城际项目机场交通疏解及其配套工程B区人行天桥工程 钢结构施工方案施工单位：编制人：审核人：审批人：编制日期：2017年5月31日第一章 编制依据1.1、编制依据 1、 参考A区下发图纸 2、我单位及同行过往相关类似工程的施工经验； 3、有关建筑施工管理条例；4、根据中华人民共和国及广东省现行的有关施工标准和规范，包括但不仅限于： 建筑结构可靠度设计统一标准GB50068-2001 建筑结构荷载规范GB50009-2012 建筑抗震设计规范GB50011-2010 建筑抗震设计分类标准GB50223-2008 钢结构设计规范GB50017-2003 冷弯薄壁型钢结构技术规范GBJ50018-2002 混凝土结构设计规范GB50010-2010 钢管混凝土结构设计与施工规程CECS2890 钢结构焊接规范（GB50661-2011） 碳素结构钢GB700-2006 合金结构钢GB/T3077-1999 低合金高强度结构钢GB/T1591-2008 可焊接高韧性一般用途钢技术条件DIN17182：1992 优质碳素结构钢GB/T699-1999 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB709-88 一般结构用热连轧钢板和钢带GB2517-81 熔化焊用钢丝GB/T14957-94 低合金钢焊条GB5118-95 气体保护焊用焊丝碳钢低合金钢焊丝GB/T8110-2008 碳钢焊条GB/T5117-95 低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-2003 埋弧焊用碳钢丝和焊剂GB/T5293-99 钢结构高强度螺栓连接技术规程JGJ82-2011 结构用无缝钢管GB8162-2008 电弧螺栓焊用圆柱头焊钉GB/T10433-2002 焊接H型钢YB3001-92 栓钉焊接技术规程CECS226:2007 热轧钢板表面质量的一般要求GB/T14979-2008 焊接钢管尺寸及单位长度重量GB/T21835-2008 热轧H型钢及剖分T型钢GB/T11263-2010 工程建设强制性标准 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 钢结构工程施工规范GB50755-2012 焊接质量保证GB/T1246712469-90 钢焊缝手工超声波探伤方法结果分析GB11345-89 建筑钢结构焊接技术规程JCJ81-2002 焊接接头机械性能试验取样方法GB2649-1989 焊缝符号表示法GB324-88 工程建设施工现场焊接目视检验规范CECS71-94 建筑结构检测技术标准GB/T50344-2004 建筑钢结构防腐蚀技术规程（JGJT251-2011） 工业建筑防腐蚀设计规范GB50046-2008 涂装前钢材表面锈蚀等级和锈等级GB8923-88 富锌底漆（HG/T3668-2009）第二章 工程概况工程名称:新白广城际项目机场交通疏解及其配套工程B区人行天桥工程建设单位:广东珠三角城际轨道交通有限公司施工单位:中国铁建股份有限公司监理单位：华铁工程咨询有限责任公司设计单位:广东省建筑设计研究院质监单位：广东省建设工程质量安全监督质监总站施工地点：广州市花都区广州新白云国际机场航站区主体结构形式 本工程主体结构为H型钢与矩形管桁架，1号天桥南侧B1天桥长度约95米，设置于B3、B4号门之间，从南北进港高架桥下方通过，连接航站楼与P2停车场;北侧2号天桥天桥长度约145米，设置于B7、B8号门之间，从南北进港高架桥下方通过，连接航站楼与P3停车场和拟新建的西翼停车场，天桥东侧还可以直接进入P3二层。天桥最大跨度40米；主弦杆截面为H300*200、H400*200，材质为Q345；腹杆截面为方通300、方通200，材质为Q345；上下钢梁截面为H200*200，材质为Q345总平面图天桥PB1三维平面图天桥PB2三维平面图第三章 施工重点及施工部署3.1、施工重点 1、本工程桁架最大跨度40米，单次起重吨位大，分段吊装；有部分钢桥位置处于机场高架桥底下没法吊装,需采取散装,为本工程施工重点。 2、针对本工程结构特点，如何建立有效的组织机构和采取相应的组织措施以保证各施工单位能承担责任和接受指令，有效地全面实施，将是本工程施工管理的重点。 3、施工位置占用道路工期较紧，构件发货计划与现场安装计划需相协调、配套。 4、协调使用场地，配合道路围蔽，协调材料进场，高效施工。3.2、施工机械部署 汽车吊、电焊机、叉车、扳手等3.3 、施工劳动力部署 吊车操作工、焊工、电焊工、起重工、指挥工等第四章 钢结构制作包装及运输4.1、钢构件制作及检验流程4.2、选材 1、所使用钢材必须符合我国国家标准(GB)或材料生产国国家的标准，其化学成份及力学性能必须符合设计要求。 2、使用的钢材须均为新制品，不得有裂痕、分层、锈蚀等。 3、钢材检查 （1）根据设计说明书及设计图，核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符合规定值，并记录于检验记录表。 （2）厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在。 （3）必要时钢材须送国家认可的机构作材质试验，主要进行拉伸试验测定其强度，并可视业主需要可作弯曲试验、冲击试验、化学成份分析等。 4、钢材管理 （1）本工程钢材不可与其它工程用料混合堆置。 （2）钢材的堆置不可有产生变形或倒塌。 （3）钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品。 （4）钢材底部须加垫材，不得直接放在地上以免受潮或受污。 （5）搬运时应使用适当的吊夹具，避免钢材受损。 5、钢材表面处理 所有钢材除锈、防腐：抛丸除锈Sa2.5级，且满足GB/T8932.1-2011 /ISO 8501-1：2007,表面粗糙度Rz3075m。4.3 、焊材与使用 1、焊材的检验须核对其质保书是否与实物一致，其各项指标是否符合国家标准等。 2、焊材的保存不可置于潮湿的地方，应置于有遮盖有防潮设施的场所。4.4、涂装 1、涂装油漆规范应于设计前详细提到，并注明施工作业的相关规定，以供施工者作业。 2、涂装喷漆时应使用无气喷涂法施工，补漆可用手工刷涂施工。 3、涂料材料入库前，应依规定抽样检验，并记录于检验记录表以备查。 4、涂料入库应作适当的保存，注意防火、防爆。 5、施工规范规定不作涂装的部分应彻底执行，不得油漆。 6、涂膜的遍数及厚度、验收要求 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。本工程要求无机富锌底漆80m，环氧树脂封闭漆30m ，环氧云铁中间漆100m可覆涂丙稀酸聚氨脂面漆230m（两道）（最后一道在全部安装完毕后整体涂装）。 7、涂装检测应特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。 8、补漆 （1）预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。 （2）油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。 （3）油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。 （4）补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。4.5、加工工艺 钢结构梁的制作应根据施工图，安装条件合理分段并编制制作方案。钢结构的制作分类内容应包括制作概况、技术要求、技术方案、检验方法、平面布置、资源进度计划等。 1、放样与落样 （1）放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，做成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。 （2）常用的放样工具有：钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、焦线、石笔、样冲、剪刀，各量测工具必须与标准尺比对合格后方可用于放样，从而保证制作精度。 （3）放样检查： 校对基本尺寸。 检查制作上或设计上是否有问题： A.构件上螺栓连接时有无障碍，螺栓孔位置是否符合设计要求； B.各构件组合有无障碍； C.焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够； D.工作顺序模拟是否有障碍； E.构件运输有无障碍； F.现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍； G.特殊构件工地现场组合是否可行。 落样注意事项： A.落样时依全尺寸放样的样板（考虑切割余量及焊接收缩量）。 B.大构件优先取材落样，小构件则尽量利用大构件所剩的空间落样。 C.取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。 D.落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。 E.较简单的构件，放样与落样可同时进行。 F.现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。 G.划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。 2、裁切 （1）构件裁切方式分类： （2）火焰切割注意事项： 切割速度应适当。 切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。 切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。 切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。 切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。 在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。 切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。 （3）剪切 钢板剪切厚度不得超过20mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切剪质量要求应以切断面不变形为宜。 剪切断面须去除毛边并打磨修齐。 剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。 3、制孔 （1）制孔主要设备：悬臂钻床、冲孔机、台式钻床 （2）制孔注意事项： 孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求。 板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。 制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。 4、型钢组立点焊： H型钢的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线，并以此为基准进行H型钢的拼装。H型钢拼装在H型钢组立机上进行。为防止在焊接时产生过大的角变形，拼装可适当用斜撑进行加强处理，斜撑间隔视H型钢的腹板厚度进行设置。 注意事项： （1）焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。 （2）焊接材料须与主焊道保持一致。 （3）点焊道长度、间距须符合相关作业标准 （4）点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。 5、H型钢的焊接： H型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同。H型杆件拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接，焊接时按规定的焊接顺序（见下图所示）及焊接规范参数进行施焊。对于钢板较厚的构件焊前要求预热，采用电加热器进行，预热温度按对应的要求确定。 6、表面处理 所有钢材除锈、防腐：抛丸除锈Sa2.5级，且满足GB/T8932.1-2011 /ISO 8501-1：2007,表面粗糙度Rz3075m，无机富锌底漆80m ,环氧树脂封闭漆30m ，环氧云铁中间漆100m，可覆涂丙稀酸聚氨脂面漆230m（两道）, （最后一道在全部安装完毕后整体涂装）。4.6、焊接工艺 1、焊接准备 （1）焊材干燥及管理： 一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥，未用完的回收品则必须经6010000C的干燥1小时后再使用。 新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接触地面的场所，使用时须填具领料单向仓库领用。 工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。 （2）焊接预热：在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热，从而避免焊接部位因急冷而发生裂纹。预热温度控制可参照焊接作业指导书上确定 （3）焊接前检查 是否选择正确的焊接方法和焊接材料。 焊接施工顺序是否正确。 焊接面是否清洁。 预热方案是否可行。 2、焊接施工： （1）钢板对接 下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长1520mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐的焊后修整。 所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。 涂料是否有质量证明书。 （2）放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。 （3）焊接面检查：根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。 （4）焊接部位的检查： 焊前检查：表面清洁，必要时母材的预热，焊条干燥。 焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺指导书工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清理。 焊后检查：焊道外观检查及修补。2、非破坏性焊道检查 （1）所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。 （2）超声波检测应根据现行国家标准。3、涂装检测 （1）涂装前对构件进行除锈。 （2）检测点及位置按GB50205-2001的规定进行。4.7、钢结构包装和运输 1、包装的目的 （1）在运输过程中，保护构件使之不易损坏。 （2）每一车构件都必须有一一对应的构件清单，因此，发运方与接受方有据可查，不致引起混乱。 （3）使构件的运输体积比较紧凑，可以减少运输费用，同时便于构件装卸。 2、包装总体要求钢构件按规定制作完毕且经检验合格后，应按要求分类打包并及时贴上标识，详细注明安装所需的位置信息（施工构件号、及构件编号等）。钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动，钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度均能保证构件不产生变形、不损伤涂层，减少运输磨损且保证运输安全。产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。包装材料与构件之间应有隔离物，避免磨损与互溶；包装材料与构件的颜色应有显著区别。箱体用钢板焊成，不易散箱。到工地可作为安装垫板、临时固定件。箱体外壳要焊上吊耳,并应有唛头、重心与起吊标志。连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴牵，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及钢体扭曲变形。钢结构产品中的小件、零件，一般指螺栓、连接板等都用箱装或捆扎，并应有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件名称编号等。涂料等具有失效期的物品应注明生产日期与有效期。细长构件采用镀锌薄铁片捆扎，每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩挂在捆扎件上。直杆件全部用钢框架进行固定，下部用垫木支承。弯曲杆件也按同类型进行集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝进行绑扎固定。钢结构构件中的特大构件（重量在5T以上的复杂构件），一般要标出重心，重心的标注用鲜红色的油漆标出，在标以一个向下箭头，同时加垫块、绳索固定。 3、构件包装设计 钢构件应按大型构件、中型构件、小型零件分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期，并应有可靠的防水、防雨淋措施。 (1)大型构件包装图例 构件运输需要打捆，打捆原则为相近规格、相近长度，进行分组打捆。按不同长度、不同规格，采用不同打捆方式。下图为以10米18米H型钢为例进行包装。捆绑采用钢带内垫木方，在分别距离端头L/6处和中间共设置3道加固。包装示意如下所示。 (2)零件包装图例小型零件包括连接板、耳板、螺栓等。此部分构件包装采用自制可循环利用箱，将零件板按尺寸、材质和编号进行装箱，并且在箱体内用木方进行防护。箱体上设置吊耳、顶部盖板及封锁装置和箱体外侧设置零件属性表，示意如下所示。 4、构件的装卸、运输与堆放 (1)构件的搬运和装卸构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装卸，在施工安装现场使用汽车吊和铲车搬运和装卸所有运输构件，构件严禁自由卸货，吊车工与铲车工应经过专门的培训，持证上岗，装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点： 确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其他装备设施的安全。 按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理，及时准确地搬运。 构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求： A.按安装使用的先后次序进行适当堆放。 B.按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。 C.零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件的连接磨擦面应得到确实保护。 D.现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整5、构件运输构件包括H型钢构件、檩条构件和支撑等次结构构件等此部分构件需要打捆，打捆原则为相近规格、相近长度，进行分组打捆。按不同长度、不同规格，采用不同打捆方式。捆绑采用钢带内垫木方，转角处垫上橡胶块。构件运输示意如下图所示。第五章 钢结构吊装方案5.1、施工概述 施工期间，占用部分B到达区，须部分取消B到达区社会车道接客功能，乘坐私家车的旅客需要到停车场乘车离开，为此在B3-B4号门和B7-B8号门之间各修建1座人行天桥衔接B到达区与P2停车场、P3停车楼，将旅客引导至P2、P3等停车场。人行天桥施工期间，涉及B区部分交通疏解、雨棚拆除，管线迁改与保护，天桥主体施工（下部结构桩基础、承台、电梯井、集水井，上部结构）5.2、施工流程5.3、施工准备1、劳动力准备 （1）到位工种：安装工、电焊工、起吊工、指挥员、铆工、运输工、油漆工、杂工； （2）在开工前，对工人做好安全文明教育，向工人叙述分项工程主要施工要点。 （3）施工过程设专职质检员2、材料准备 （1）钢结构在加工厂加工完毕，进行打砂除锈工作，并喷涂防锈底漆中间漆，做好构件标示。 （2）加工厂发货前，对零散部件进行打包工作，杆件需进行捆扎。 （3）桁架在运输过程中，要注意垫置、平放，防止翘曲、变形。 （4）材料运输途中，必须采取防震、保护措施，并做好固定；应注意避免面板表面被污染；也须注意避免损坏面板的边角部位。 （5）钢结构成品或半成品堆放应放直垫平，以防变形或损伤涂层，构件吊装时，应慢起慢放，防止损坏已安装好的构件。钢结构安装时，应根据风力、温差，日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的防范措施，以确保安装质量。 （6）高强螺栓的连接，安装前根据设计要求进行工艺试验，确定拧紧力矩及接触面的打磨质量要求，以及螺栓的拧紧顺序。3、施工机具准备 （1）交流电焊机、钢卷尺、300吨汽车吊、叉车、气刨焊机、砂轮锯、钢丝绳、缆风绳、割炬、扳手、方尺、钢水平尺等。 （2）所有使用的计量器具经检定合格，并在同期内检定使用。4、尺寸复核 （1）根据图纸尺寸在预埋板、地面及墩台上放出结构十字中心线和钢梁的边线、端面线，用水平仪在钢柱上标定节点连接位置。 （2）在主桁架梁的两个端面上标出梁的定位线，同一片梁两个端面的竖向中心线应互相平行。5.4、施工段划分 本工程桁架跨度大，经过综合考虑，采取以钢柱为分界分段吊装，因此，本工程大体施工划分为5个施工段。分段示意5.5、地脚螺栓施工 1、地脚螺栓预埋施工 地脚螺栓的埋设采用直埋法，即在承台绑扎钢筋的同时，将地脚螺栓群用钢模板做相对固定，并与承台钢筋笼牢固连接，整体浇筑混凝土，一次固定。钢柱地脚螺栓的定位，直接关系到今后的梁柱能否顺利的安装，其定位精度直接影响到整个工程的施工质量，因此要切实做好现场的测量工作。 （1）预埋施工准备 建立平面控制网及标高基准点，按照平面控制网放设所有轴线，并在基础边的适当位置做出所有轴线的标记点 对地脚螺栓进行检查，看有无缺丝、少丝、破损现象 根据图纸要求，加工预埋地脚螺栓的模板，模板的制作尺寸允许偏差为： A.螺栓孔的直径比地脚螺栓直径大2mm B.各个螺栓孔中心线与模板十字中心线的距离偏差不大于1mm C.对角螺栓孔中心间距偏差不大于2mm。 制作好后的模板要保证其平整度 将地脚螺栓、模板及角钢按图纸要求进行拼装，并在上部模板上弹出十字中心线。 （2）地脚螺栓预埋 在绑扎基础钢筋的同时放入地脚螺栓群 架设经纬仪及水准仪，调整模板的轴线位置，保证模板十字基准线与轴线相重合，并调整标高及水平度，无误后进行固定 复测螺栓尺寸及轴线、标高无误。并及时用麻袋布或粗帆布将外露螺纹部分裹紧扎好，防止在浇注混凝土过程中沾污螺纹或碰伤丝口，然后准备浇混凝土。 螺栓位置及尺寸偏差应符合下表要求 （3）高强螺栓施工注意事项 各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。 除全数外观检查外，重要的对接焊缝进行内部探伤检查，并做出检查记录。 任何安装螺栓孔，均禁止采用气割扩孔。 采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时其摩擦系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件摩擦面，安装前逐组复验所附试件的摩擦系数合格后方可进行安装。 高强度度螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。 安装高强螺栓时，构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。 高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。 高强螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于10%。初拧、终拧均采用电动板手。 每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。（4）混凝土施工 混凝土应从模板中心灌入，保持混凝土推力四周均衡，减少螺栓移位 混凝土振捣时注意不要靠模板、螺栓及钢筋。 在浇筑过程中随时用经纬仪和水准仪复核地脚螺栓位置及标高，使地脚螺栓偏移误差在可控范围内5.6、钢柱施工 （1）钢柱吊升：钢柱吊升离地面500mm后，停止吊升，检查吊索具和吊车安全情况。专职安全负责人确认安全无异常情况后，再开始吊升。柱子缓慢吊升，检查柱脚下垫的道木随着柱脚移动情况是否正常，当柱子吊升到仰角角度接近90后，应停止吊升，待柱子稳定后，检查安全情况，确认无异常情况后，安装人员两人以上扶住下柱，开始再次缓慢吊升，待柱子吊升稳定后，再平稳将柱子吊至地脚螺栓上空，使柱脚钢板孔与地脚螺栓相对应，使柱子缓慢落下。 （2）钢柱固定:保证钢柱根部在不离地不脱离螺栓的情况下，通过吊钩的起升、变幅及吊臂的回转，逐步将钢柱扶直，等钢柱停止晃动后再继续提升。为确保吊装平衡，应在钢柱上端拴两根缆风绳牵引，单根绳长取柱长的1.2倍，使用两台经纬仪和一台水准仪配合校正柱子，校正完成后将地脚螺栓初步拧紧固定，拧紧方向从中间往两边，初拧完成后再终拧，最后解除吊钩。再柱周围按照要求焊接加劲板加固。 （3）使用灌浆料将钢板和承台的缝隙灌实 （4）用素混凝土对柱底进行二次浇注，保护柱脚。全部施工完成后如下图所示： 5.7、钢天桥施工 1、施工顺序 （1）首先安装第一工作区和第五工作区,工期定为 8天时间,完成后立马移交给扶梯电梯施工单位; 施工方法手段:总包作围蔽,材料堆放在围蔽范围以内,第1作业区(P3停车楼西侧、P2停车场西侧) 施工吊车(50T)停靠在大巴车道上,就近安装,第一作业区域施工使用 50T吊车施工安装,按实地情况封路约 100米左右。 （2）第二作业区域(高架桥底)的施工: 方法和手段:先围蔽起靠近第一区域的半边通道 ,另一侧通道正常使用 ,在围蔽部分搭设施工平台(脚手架), ，围蔽内设1组临时支墩。支墩由2根钢柱组成，支墩的宽度同等于桥体桁架梁宽度，两支墩间钢柱间距也是同等桁架梁两竖向腹杆间距，两支墩间搭设施工操作平台，用于钢桥对接时拼装、焊接，支墩支撑后长期封闭，在全部拼接完成后拆除。利用 68台叉车进行现场散装;待完成后拆除围蔽开放车道,与此同时围蔽靠近第三区域的通道,以同样的施工方法进行,全部完成后,卸载,拆除中间支墩及围蔽,此时完成第二区域。 （3）第三作业区域施工安装: 施工方法:将第三作业区域围蔽起来,搭设脚手架,再利用2台叉车辅助安装,进行现场散装; （4）第四作业区域施工安装: 此分段最长,且横跨于机场主干道和大巴车道上,是整个工程的重难点,初步计划将此段按照 4:6的比例把整个桥段一分为二 ,靠近第五区域占 60%，靠近第三区域的占 40%，先在马路栏杆位置附近（中间三车道上）设置一组围蔽，围蔽内设1组临时支墩。支墩由2根钢柱组成，支墩的宽度同等于桥体桁架梁宽度，两支墩间钢柱间距也是同等桁架梁两竖向腹杆间距，两支墩间搭设施工操作平台，用于钢桥对接时拼装、焊接，支墩支撑后长期封闭，在全部拼接完成后拆除。先围蔽靠五区的七个车道(即60%），围蔽宽约为26米，满足原地拼装场地需求，与此同时开放靠近三区域的四车道，并将北侧封闭车道改流至四车道，再用一台300T的汽车吊，站于封闭车道处，将此段桥体整体安装就位，一晚上将结构固定，不影响白天通行。 第二次作业时，封闭靠三区域的四个车道，与此同时开放靠近五区域的四车道，利用两台300T的汽车吊，采取抬吊的方式将拼装好的桥体安装就位，完成后拆除封闭，开放车道。 2、施工步骤： （1）在现场作好钢梁的拼接，并作好校正工作。 （2）吊点位置及吊装在钢梁起吊时离地50cm时检查无误后再继续起吊。 （3）1区，5区钢梁安装同时施工，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心与柱顶定位轴线就位，并调整钢梁垂直度及检查梁侧向弯曲，在两个方向四根钢缆加以临时固定，然后使用高强螺栓作最后固定。 （4）2区钢梁由于地理位置限制，必须采用散装方式，按照施工顺序封闭之后，使用叉车将封闭路段内的钢梁悬挑，四周用缆风绳调整位置，将靠近1区位置的端头和钢柱焊接，另一端搭在临时支撑上，临时固定，施工完成后将封闭道路和通行道路调换，同上段施工，将靠近3区位置的一段焊接牢固，再将中间相连接位置钢梁通过高强螺栓连接起来（如图所示） （5）三区钢梁通过叉车辅助，散装固定，临时与第二区钢梁固定，校正固定的整体，校正之后钢柱与钢梁进行焊接，钢梁与钢梁之间刚接，将上下翼缘进行现场剖口焊接。 （6）位于机场西路，属于交通要道，无法完全封闭，只能同二区相似临时封闭、改流，先封闭 靠近出入口通道，在北侧改流（如下图所示）； 西侧钢梁吊装时，由于跨度太大，在道路栏杆位置设置一组临时支墩，使用两台300T吊车将钢梁水平吊装，四周使用缆风绳调整位置，调平后与5区固定的钢梁用高强螺栓固定，钢梁东侧则用临时柱墩支撑；第二步封闭另一侧道路，原封闭道路通车，使用300T吊车同西侧水平吊起，端头和原固定完毕的钢梁对齐，并用高墙螺栓拧紧，固定完毕后拆除临时支墩，并解封道路，恢复通车。5.8、吊装控制要点 1、本工程采用2台300t吊机抬吊作业。吊装过程要保持构件水平，起升动作平稳，操作协调。 2、待构件起吊上升至超过支承点高度20-30cm时，吊臂向向安装部位移动，待指挥员确认构件支点此时较为安全可作变幅、对线就位。 3、本工程吊装的桁架较重、较大型，此时应十分注意吊臂的强度，必须按照使用说明书的规定控制伸臂长度，不得盲目伸长吊臂，以免出现折臂造成事故。注意检查卷扬机钢丝绳长度是否足够，其与滑轮组的倍率必须满足该项吊装作业的使用要求。 4、吊重物时必须统一指挥，由指挥员确定吊机摆设的位置。操作时，必须配一名联络员传达指挥员的指令，并注意支腿有无下陷和浮动等危险状况。当吊机力距接近额定力距时，联络员应立即报告指挥员，由指挥员作出安全指令，确保吊装安全。 5、施工时要注意以下规定： （1）钢桁架吊装应根据结构的特点，执行施工方案。 （2）吊装前应对钢桁架的平移通道和吊装现场作一次全面的检查： 通道有无障碍物，吊装通道和现场地面是否平整坚实；检查有无地下筑物，如地下室、粪池、排水、供水、煤气、电缆管线、井(坑)等，如发现上述情况，应以钢梁、钢板、枕木等切实加固，在运梁及吊装作业过程中，必须注意保护地下电缆，现场作出明显标记，（如铺钢板等）。确认安全才可施工。 起重机伸臂及旋转范围有无树、路灯、高压电线、电线、通讯线路及棚架等阻碍。在沟边吊装，要根据沟内挡土支撑情况，确定是否需要加固如沟内支撑较疏，则必须在沟边打护土桩，并在沟顶放置枕木、铺垫钢板后始许吊车进入作业。 若在已铺盖板的渠道上吊装，必须报请设计人员和业主，作出加固方案后，方可作业。 吊装前应检查吊装机械是否正常可靠，各部件及操系统有无异常，并试运转。吊机支腿必须全伸，机身必须平衡。 吊装使用的材料、机具，如电动葫芦、手动葫芦、卷扬机、千斤顶以及钢丝绳、铁链、吊钩、滑车和卡环、棕绳等必须先检查确认其符合使用要求。 钢桁架在起吊前必须再次校核外形尺寸、重量，合拢部位划定轴线，水平线，以便校正。严禁在吊装时由工人在桁架上悬空作业，严禁超负荷起吊。 起吊的钢丝绳与钢桁架的夹角不宜小于60度角，禁止小于45度角起吊。禁止用斜拉法起吊。起吊时吊机不准行驶和伸缩吊臂。 钢桁架跨度长，重心较高，属易倾倒预制梁，必须在确实就位固定完毕并支撑牢固后，方可摘除吊钩。第六章 桁架式楼承板安装方案6.1施工工艺 楼承板的大体工艺流程：弹线排版下料吊运压型钢板安装堵头板和封边板安装焊接固定验收。6.2主要分项施工方法1、弹线 先在铺板区弹出钢梁的中心线，主梁的中心线是铺设楼承板固定位置的控制线。由主梁的中心线控制楼承板搭接钢梁的搭接宽度，并决定楼承板与钢梁熔透焊接的焊点位置。次梁的中心线将决定熔透焊栓钉的焊接位置。因楼承板铺设后难以观测次梁翼缘的具体位置，故将次梁的中心线及次梁翼缘宽度返弹在主梁的中心线上，固定栓钉时应将次梁的中心线及次梁翼缘宽度再返弹到次梁面上的楼承板上。2、排版下料 根据图纸设计要求的搭接长度，主次梁位置、间距，跨度尺寸，分为标准跨压型钢板排版图；非标准跨压型钢板排版图；标准节点作法详图；个别节点的作法详图；压型钢板编号、材料清单等。本工程压型钢板与主梁搭接尺寸不小于50mm。3、吊装： （1）压型钢板厂家供货时，压型钢板应以安装单元为单位成捆运至现场，每捆压型钢板按照厂家提供的布置图将压型钢板按照铺装顺序叠放整齐。 （2）压型钢板起吊前，需按设计施工图核对其板型、尺寸、块数和所在部位，确认配料无误后，分别随主体结构安装顺序和进度，吊运到各施工节间成叠堆放。堆放应成条分散。压型板在吊放于梁上时应以缓慢速度下降，切勿粗暴的吊装动作。6.3楼承板安装注意事项 1、安装前按楼承板的平面位置图，在加工厂或现场分区配套下料。分批运入现场，排成要装顺序，吊至底空，放于主梁上。分块铺设，由近至远用人工搭拢，要保证接茬顺直、搭接吻合。 2、当本层主梁安装经质检无误后，即可分区配套吊入楼承板，其顺序为：吊入压型板到指定位置铺设楼承板安装外围封板对楼承板施焊。 3、铺设楼承板前，要清理次梁梁顶污物，严防潮湿或有积水，以保证下道工序栓钉焊接的质量。 4、在铺设楼承板时，要按照施工图纸的起板线开始，随板安装位置移动，确保铺设完毕后，压型板横平竖直。 5、请以母肋为起始边，按照排版图进行铺设。铺设楼承板由一端至另一端，最后一块作为调节板，因梁宽度不等，但两侧均要求平焊支搭于梁上，若有差值用板间搭接宽度进行调整。 6、在施工现场进行的楼承板开孔或裁切，采用的工具有：如使用乙炔及氧气的气体切割，需经场地所属单位（或甲方）、监理同意后方可使用；切割面力求平整安装楼承板时的质量要求 （1）楼承板端部直接焊接在钢梁上翼缘，楼承板所经大小梁均需每个波谷至少焊一次。 （2）组合楼板中压型钢板与主体结构的锚固支撑长度应符合设计要求，且不应小于 50mm。 （3）楼承板板与主体构件在支撑长度内接触紧密,压型钢板应固定可靠、无松动，连接件数量、间距符合设计要求和国家先行有关标准规定。 （4）楼承板侧向搭接于钢梁之上的点焊间距不得大于 500mm，楼承板端口部点焊间距不得大于350mm.第七章 围护板安装方案7.1铝镁锰板的加工 1、材料需求采用“1.0mm厚65/400型氟碳涂层直立锁边铝镁锰金屋面板屋面板与结构用可滑动板夹连接，保证屋面系统在温度应力作用下自由热胀冷缩。所有屋面板要求现场成型，不得有长向搭接，如下图所示： 铝镁锰裁板： 2、铝镁锰板加工场地需求 （1）由于本工程的施工面积大，且使用的屋面板块长短、型号不一致，给屋面板块的制作和运输带来了很大的难度。因此，屋面板块加工场地的选择，以就近建筑为宜，以减少屋面板从压型机制作完成之后人工搬运的距离；一方面缩短的搬运时间，同时也降低了屋面板在人工搬运中产生扭曲形变的可能性，影响工程施工质量。 （2）标准和异型铝镁锰板压型设备本工程中根据结构需要，要65/400型标准板和扇形板板块，公司专门配备了65/400型和扇形板立边预制成型加工设备及板块弯弧设备。屋面板块立边预制成型加工设备为自动化数控设备，尾端设置一个放料架。在屋面板生产加工前，先用龙门架或吊机将铝卷放在放料架上，然后调整放料架的位置，使其与屋面板压型机的进料口保持直线和水平。按设计图纸要求及结合现场实际情况，输入屋面板的型号、规格、长度等数据，便可加工生产出所需要屋面板块。专门的金属屋面板块立边预制成型加工设备，箱式压型设备主要由放料架、冷轧成形机、剪切部分、成品出料装置、传动部分、电气控制部分及安全防护部分组成。成型板厚度：铝合金板1.0mm 放料架：用于存放卷料并给冷轧成型部分提供板料。 冷轧成形机组成： 导料装置：为一个板料的导向装置，以保证板料平直，对中进入成形部分。因板宽误差引起的间隙可自由调节。 成型部分：成型部分主要由机架、侧板、模具（轧辘）支承部分和滚压模具组成。 剪切部分,采用液压动力剪切工作。 成品出料装置：使成型好的工件顺利导出。 传动部分：是该设备成形动力的输送部分，其动力由电机通过皮带传递到减速箱，再由减速箱通过链轮组输送到每个主动轮上，主动轮通过齿轮传动，使得上下轧辘同步。 电器控制系统：整机采用优质的电器执行元件，可靠的接触及断开动作，保证了整个系统的协调，安装布置合理、稳定。 铝镁锰板块立边预制成型加工设备通过多组轧轮轧制，可制作光滑的立边板块，专门的金属屋面立边板块预制弯弧成型加工设备的使用，可制作内外弯弧板，板块的弯弧可一次完成，弯弧半径最小为1.8M。 （3）铝镁锰板现场加工工艺 铝镁锰板的加工流程为：加工前的检测尺寸的确定首块板的确认批量制作。 屋面板块压型加工设备安置在施工场地指定位置，板块加工成型后便可吊装到屋面上进行铺设，板块的制作和安装同时进行，可加快工程进度，减少材料的堆放场地。 调试、试生产。屋面板块压型加工设备集装箱就位后，在开工前三天进行试生产，调整好面板机的参数 ，直到能生产出合格的面板。 铝镁锰板的原材料为铝合金卷材，每卷重约3吨，选用25吨汽车吊卸料。铝卷堆放在铝卷支架的附近架空的支架上，保持通风和干燥，避免因潮湿影响铝卷表面质量。 面板压型 铝镁锰板块压型加工设备出板方向设有辊轴成品托架，5m放置一个，一般总距离10米左右。当生产出的屋面板超过10米时，须由铝镁锰板人员抬着向前走，直至生产出足够长的铝板，当铝板长度达到设计的板长时，停止压板并切割。面板长度宜比设计略长100mm，便于将来板端切割调整。 （4）异型屋面板加工流程： 异型屋面板和标准屋面板的加工设备工作原理基本相同，但在异型屋面板加工时，需要更多的人工辅助；异型屋面板的机械加工是由两次完成的，即每次加工一个单边。 异型屋面板的加工流程：测量、下单剪板裁切公扣加工母扣加工。 测量、下单：屋面板安装班组需要把屋面板块的长度和两端头的成型板材宽度填写成加工单交给板材制作班组； 剪板：制作班组按加工单上屋面板块的长度，用剪板机把铝板卷材开卷成平板。 裁切：按加工单上屋面板块的两端头成型板材宽度，分别加上175mm；在平板两端头上作标记，为了保证屋面板立边的成型质量，需要用墨斗弹线，以标示出裁切的位置，然后用云石机裁切成需要的异型板。 屋面板的加工：屋面板的两个立边分别叫做公扣和母扣，异型屋面板的两个立边的压型是分别进行的，压制顺序没有特殊的要求，为了防止出错，往往在习惯上是每张的板子的立边压制顺序是相同的。7.2 铝镁锰板吊装运输及安装 铝镁锰板的安装包括：材料进场卸货、水平运输和垂直运输、安装、等工序。 1、材料进场卸货 卸货采用机械卸货和人工卸货两种，由于人工卸货安全隐患较大，故一般采用机械卸货方式，本工程我方使用的是机械卸货方式。 （1）机械卸货：1.0mm铝镁锰板采用卷材方式，使用货车运输到现场材料堆放位置附近，然后使用吊机吊放到指定位置，进行标示； 2、水平运输和垂直运输 铝镁锰板的制作是施工班组根据现场实际情况测量下单而加工生产的，每张铝镁锰板块的长度都要比实际需要的板块还要略长一些；本工程中就会有多种不同规格长度的板块；屋面板块的吊装作业就不能采用原始的吊车吊装的方式来完成。结合本工程的施工现场环境情况，我们在现有脚手架高度上，将该部位脚手架平桥上做为施工平台，并在此部位拉设钢丝绳到地面，钢丝绳上端固定在屋面支座上，每到2-3米拉设一道，共计拉设9-12道。 （1）高空吊装平台：将现有脚手架平桥上做为施工平台；因此作为支撑结构的脚手架在此标高上一定要平整。平台的宽度为不小于1.2米。 （2）高空临边防护：为了吊装时转接屋面板的方便，吊装平台设置在屋面的临边外侧，需要在吊装平台的外侧设置一道临边防护栏。防护栏立杆和横杆采用钢管制作，高度为1.2米。同时设置上、下两道横杆；在防护栏上设一道与防护栏同长度的8钢丝绳，用于施工人员在临边作业时系挂安全带。 （3）吊装设施：吊装设施由两部分组成：定滑轮和钢丝绳。在临边防护栏的每个立杆上，设一个定滑轮，即定滑轮的间距为2-3米，跟面板吊装钢丝绳滑道一致，定滑轮做为钢丝绳转向滑轮，钢丝绳从地面上来后，通过定滑轮转接到屋面固定点。站在吊装平台上的施工人员通过捆绑在面板支撑托架上的麻绳将屋面板块拉致屋面高空。钢丝绳作为屋面板的支撑载体，可选用6钢丝绳，与地面的夹角以7080为宜，具体情况需根据施工现场环境而定。吊装区域宽度根据屋面板长确定，在下面水泥地面上预先焊接钢板，在钢板上焊接固定点，将钢丝绳下端连接到钢板上。如图所示： 7.3吊装过程操作步骤 （1）从混凝土屋面将已加工好的铝镁锰板搬运到网壳上，采用绳子将铝镁锰板块固定在两端的钢丝绳上，保证吊装过程中板块不会脱落。由于此材料材质为铝镁锰合金板，板块比较轻且柔软，为了避免在吊装作业时损伤，需两块板一起吊装以增强板块的刚性。如图所示： 板在吊运过程中要可靠固定： （2）板块捆绑到钢丝绳后，站在高空操作平台的工人通过捆绑在待吊装的铝镁锰板上的麻绳将面板沿钢丝绳缓慢拉至操作平台。 （3）待铝镁锰板拉至高空平台护栏外时，站在平台上的吊装工人配合同时用力将面板绕过护栏抬至操作平台。避免面板被护栏划伤。 （4）铝镁锰板运到操作平台后，在操作平台的部分工人将面板继续放置在二次吊装钢丝绳上，准备进行二次吊装。同时其他工人将麻绳放至地面准备进行下一板块的吊装。 （5）铝镁锰板运到操作平台后，将板继续沿屋面水平向上进行二次吊装，操作步骤如下： 在吊装之前每隔一定距离预先装一块板块（采用短废板块拼接，便于工人拿到屋