7702型摩托车转向锁支架冲压模具进行了设计
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7702型摩托车转向锁支架冲压模具进行了设计,7702,摩托车,转向,支架,冲压,模具,进行,设计
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2008 年毕业设计（论文）选题申报表指导教师及职称连建德 工程师设计（论文）题目及学生专业题 目：摩托车车架冲压件模具设计学生专业：机械工程及自动化任务及要求（注：若该题属多位学生共同完成，请注明对每位学生的不同任务及要求）陈伙炬：摩托车车架A类冲压件模具设计龚学志：摩托车车架B类冲压件模具设计林强练：摩托车车架C类冲压件模具设计要 求：1 要进行压力机的选型； 2 要进行模具设计中相关零件的强度计算； 题目来源实际课题与往年选题的重复度无选题审查意见 年 月 日注：课题来源分为：实际课题；教师科研项目；学生科研项目；教师科研方向；学生自选课题；教师规定课题。 2008 届毕业设计（论文）题目审查（建议）表院、系： 机电工程系 毕业设计（论文）题目基本信息指导教师姓名毕业设计（论文）题目连建德摩托车车架冲压件模具设计指导学生人数学生所学专业名称3机械工程及自动化毕业设计（论文）题目审查项目一、选题合理性题目与专业培养目标相关程度很紧密 紧密 不够紧密 不紧密 题目综合运用本专业知识的程度高 一般 低 题目与生产或教学实际的结合很紧密 紧密 不够紧密 不紧密 课题任务偏重 合适 偏轻 题目难度偏难 合适 偏易 对学生接受科研训练及其能力的培养有利 有点作用 没有作用 结论选题是否合理是 否 选题若有不妥您的意见如何专家签名：二、其他相关事宜检查项目填报内容备注指导教师的职称工程师指导教师应由本校讲师、工程师等中级职称及以上有经验的教师担任；题目来自校外，校外单位应有中级职务以上技术人员承但相应的指导工作。指导教师本学期最多指导的学生数7一位指导教师最多指导学生数不宜超过10名；请院系按以下格式填写指导学生数：普高本科人数+普高专科人数+继续教育人数本届题目与前一届指导题目的重复度与区分度如何？由教务处提供前一届毕业设计（论文）的题目汇总若一题多人，各位学生分工及任务的区分度如何？结论安排是否合理是 否 安排若有不妥您的意见如何专家签名：五 邑 大 学毕业设计（论文）答辩记录表毕业设计（论文）题目 摩托车车架冲压件模具设计学 生 姓 名龚学志学 号AP0408408所 在 院 系机电工程系专 业机械工程及自动化指导教师姓名连建德职 称工程师答辩小组成员答 辩 过 程 简 要 记 录一、学生陈述要点：二、教师提出的问题及学生回答情况：记录员_ 答辩小组组长 年 月 日2008届毕业设计（论文）阶段进展检查表（此表请在2008年4月10日前填完，上交到机电工程系办公室余老师处）毕业设计（论文）题目基本信息指导教师姓名毕业设计（论文）题目史天录摩托车转向锁支架模具设计学生姓名班级及学号学生所学专业名称龚学志AP0408408机械工程及自动化一、课题进展情况说明（学生填写）1、在大长江集团实习了解了设计题目以及查阅了相关书籍及相关资料，完成了毕业设计的设计任务书与开题报告。2、根据零件的特点，初步确定加工工艺方案，再由工艺方案确定模具类型。3、确定模具类型后根据转向锁支架计算模具各零件尺寸，初步绘制模具图。二、课题存在的问题/困难及解决办法（学生填写）1、冲裁工艺方案较难确定,最后根据大长江实际生产情况且与工程师讨论确定。 2、对模具结构不够了解，通过在现场车间实习了解，同时参考有关模具书籍，从而对模具结构有更深的认识。3、模具零件部分尺寸较难计算确定，通过查阅书籍以及向工程师请教来解决。 4、之前对Pro-E软件学习还不够深入，画模具三围图遇到不少问题，通过加深对软件的认识与向同学们请教来解决问题。三、对指导教师的要求和建议 （学生填写） 更加严格要求我们，定期检查毕业设计的进度和质量，提供相关资料与帮助。四、其他相关情况说明（安排是否合理、安排若有不妥您的意见如何）（学生填写）安排基本合理，须与指导老师以及与工程师加强沟通，不懂的地方虚心向他们请教，抓紧时间，加快设计的进度，同时也要保证毕业设计的质量。学生签名：龚学志 时间：2008-4-15 指导教师签名： 时间：附注：1、此表请在2008年4月10日前上交到机电工程系办公室余老师处。 2、2008年4月10日至4月20日，系里将对学生随机抽查。毕业论文任务书院系机电系专业机械工程及自动化学号AP0408408姓名龚学志1、毕业论文题目：摩托车车架冲压件模具设计2、毕业论文任务及要求：毕业设计任务： 1. 摩托车7702转向锁支架加工工艺分析；2. 确定冲裁工艺方案； 3. 模具类型的确定； 4. 模具总体方案设计；5. 模具各零件尺寸计算； 6. 用PRO/E绘制模具总装配立体图；7. 设计说明书1份（10000字左右）；8. 绘制模具零件图，装配图。技术要求： 1. 组成模具各零件的材料、尺寸及精度、形位公差，表面粗糙度及热处理应符合图样要求； 2. 模具上模部分沿导柱上、下移动应平稳，无阻滞现象； 3. 凸、凹模之间间隙应达到规定要求，且四周的间隙应均匀一致； 4. 冲模加工精度至少比冲压件要求精度高两个级别； 5. 为确保模具的导向精度，上下模座的导套、导柱孔须分别对应设计并同时加工，即须配钻、配镗； 6. 模具各零件材料力学性能要达到相应要求； 7. 各尺寸配合要合符要求； 8. 模具要使用方便，安装、维护简单。3、毕业论文应完成的项目内容和指导性进度安排：1.71.18：收集及整理资料；2.253.14：工厂现场参观实习,完成开题报告；3.174.4：车架零件加工工艺分析与确定工艺方案；4.74.11：模具总体方案设计；4.144.25：模具各零件尺寸计算与校核；4.285.2：用PRO/E绘制出模具图；5.55.16：绘制零件图、装配图；5.195.30：检查、修改图纸和说明书，准备答辩；6.26.6：答辩。4、主要参考文献资料：1 卢险峰冲压工艺模具学M北京：机械工业出版社，19982 吴伯杰冲压工艺与模具M北京：电子工业出版3 王芳冷冲压模具设计指导M北京：机械工业出版社4 二代龙震工作室冲压模具设计基础(二版)M北京：电子工业出版社5 陈锦昌计算机工程制图M广州：华南理工大学出版社6 李柱互换性与测量技术M北京：高等教育出版社7 周四新Pro/ENGINEER Wildfire 2.0 实例教程M北京：机械工业出版社2005.78 肖祥芷冲压模具设计M北京:电子工业出版社,2007.3院长（主任）签发： 指导教师签名：时间： 年 月 日 时间： 年 月 日毕业论文成绩评定表院系机电工程系专业机械工程及自动化学号AP0408408姓名龚学志1、指导教师评语：指导教师评定成绩： 指导教师签名： 日期： 年 月 日2、评阅教师评语：评阅教师评定成绩： 评阅教师签名： 日期： 年 月 日 3、答辩成绩： 答辩小组组长签名： 日期： 年 月 日 4、答辩委员会评语：毕业论文终评成绩：答辩委员会主任签名： 答辩委员代表签名： 日期： 年 月 日 日 日期： 年 月 日 4五邑大学毕业设计开题报告题 目：摩托车车架冲压件模具设计院 系 机电工程系 专 业 机械工程及自动化 学 号 AP0408408 学生姓名 龚 学 志 指导教师 连建德 工程师 开题报告日期 200838 五邑大学教务处制2008年2月一、 课题来源及研究的目的和意义； 本设计题目由江门大长江集团(大长江集团有限公司是一家专业生产摩托车的大型企业，公司集研发、制造和销售于一体，建有整车车厂、发动机车厂及主要零部件车厂，是我国最具规模的摩托车制造企业)提出，经系指导老师审核通过的。本设计题目涉及的主要内容是对冲压模的设计, 研究目的是对大长江公司的模具进行改进设计，同时使我们对大学四年所学的专业知识的来个大综合，为我们日后的设计工作做一次完整的演练。在二十世纪中期甚至更早,国外就已经出现很多对模具及模具工业的高度评价与精辟的比喻,例如: “模具是美国工业的基石”； “模具是促进社会繁荣富强的原动力”(日本)；“ 模具工业是金属加工的帝王”(德国)；“模具是黄金”(东欧)等。在二十世纪未,中国人才开始认识到其极端重要性,作出了科学的评价: “模具工业是现代工业之母”(中国)。现今,全世界模具工业年总产值约为650亿美元。其中亚洲地区占到全世界一半的总产值。而在亚洲,最高属于日本,年产值达200亿美元上下。美国的年产值为50亿美元。中国也在后来居上,现在已经达到70亿美元。然而,产值并不等同于技术质量。虽然我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与发展经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。而技术含量低的模具已供过于求,市场利润空间狭小。近五年来,平均每年进口模具约为11.2亿美元,2003年就进口了近13.7亿的模具,这还未包括随设备和生产线作为附件带进来的模具。这表示中国大陆模具业的发展潜力仍然很巨大。这就是这次研究的意义。二、国内外在该方向的研究现状及分析；在世界上大多数国家和地区,模具及模具工业早已成为了一个行业,有专门的行业组织机构指导和推动模具工业的发展。比如日本有“型技术协会”,台湾地区有“台湾模具工业同业公会”,我国有“中国模具工业协会”,各省市均有其分会。模具行业已成为一个大行业,仅我国的模具企业已达到了数万家之多。近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra1.5m的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。 模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、 “九五”期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司 Pro/Engineer，美国CV公司的CADSS，以色列公司的Cimatron 还引进了AutoCAD CATIA 等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。快速原型（RP）传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，它标志着RPM应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。 围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法。例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。三、本课题研究的主要内容；本课题来源于江门大长江集团, 是摩托车7702转向锁支架模具设计,与现实生产相结合,主要设计零件从坯料到完全成型整个过程的模具,本课题主要包括以下方面的内容：1. 确定冲裁工艺方案；2. 模具类型的确定； 3. 模具总体方案设计；4. 模具各零件尺寸计算； 5. 用PRO/E绘制模具总装配立体图四、具体研究方案及进度安排和预期达到的目标；具体的研究方案及进度安排:1. 在大长江里进行实习同时对转向锁支架加工工艺进行分析；这一阶段的时间为1.73.14。2. 确定冲裁工艺方案,完成总体方案设计；这阶段时间安排为3.244.4。3. 模具各零件尺寸计算,最终完成模具尺寸设计； 时间安排在3.174.25。4. 绘制模具零件图，装配图,用PRO/E绘制模具总装配立体图；时间安排为4.285.16。5. 检查、修改图纸和说明书，准备答辩。最后阶段时间为5.195.30通过工厂工程师帮助与合作讨论,预想各阶段可以达到相应的进度及要求,能顺利的完成本课题的设计。五、预计研究过程中可能遇到的困难和问题，以及解决的措施；预计可能遇到的困难和问题：( 1 ) 冲裁工艺方案较难确定；( 2 ) 模具凸、凹模刃口尺寸的计算；( 3 ) 用PRO/E绘制模具总装配立体图时对软件操作的困难。解决措施： ( 1 ) 查阅相关书籍和资料，观察工厂现场生产,从中寻找答案，培养自己的独立分析解决问题的能力；( 2 ) 与同学们共同探讨，找到有效的解决措施；( 3 ) 请教指导老师，寻求解决方法；（4） 请教大长江集团里的工程师，根据工厂实际情况，商议解决问题的办法。六、主要参考文献；1 卢险峰模具学导论M.北京:化学工业出版社,2007.72 苏伟模具概论M. 北京:人民邮电出版社,2006.43 二代龙震工作室冲压模具设计基础（二版）M.北京：电子工业出版社,2007.34 濮良贵等.机械设计M.西北工业大学.20065 万胜狄.金属塑性成型原理M.机械工业出版社.1995指导教师评语： 指导教师签字： 检查日期： 五邑大学本科毕业设计(论文)摘要本设计主要对7702型摩托车转向锁支架冲压模具进行了设计。结合大长江公司实际生产要求和产品的特点，在厂原有的设计上，对模具进行了改进设计。本设计对摩托车转向锁支架加工工艺进行了分析，得出了最佳加工方案，在充分保证零件质量与精度的前提下，选择高生产率的加工工艺，降低生产成本，从而有效地节约了材料。本设计中使用计算机软件进行了辅助设计，在保证高精度的同时简化了传统的繁琐计算过程，使设计更为便捷。该转向锁零件从坯料到完全成形，共用到两套模具：冲孔落料复合模与弯曲模。所设计的两套模具较为典型，也具有一定的代表性。本设计的重点与难点是对凸、凹模刃口尺寸的计算，因为它将直接影响零件的质量。关键词冲压模具；复合模；辅助设计；模具结构AbstractThe design mainly studies the stamping die for the nog of turning lock, 7702- motorcycle. Unite the actual production requirements and product characteristics of Great River Corporation, under the original design of the factory, carries on the innovative design to the die. The design carries on the craft analysis to the nog of turning lock, obtains the best working scheme. In the full guarantee of the components quality and the precision, of reducing the production cost, the high productivity processing craft is choosen. The design uses the computer-aided design software to ensure high-precision while simplifying the calculation of traditional and cumbersome process to simplify the design.The nog of turning lock from the blanks to complete forming has two sets of mold aggregately: the punching-blanking compound die and the bending die. The two sets of molds are typical and have certain representations. The keystone and nodus of this design are the account of the knife-edge of the protrude die and the concave die as it would aflect the quality of the accessory straightly.Key words stamping die compound die aided design die structure 目 录摘要IAbstractII第章绪论11.1课题来源和研究意义11.2国内外在该方向的研究现状及分析11.3本课题研究的主要内容21.4本章小结2第2章摩托车7702转向锁支架加工工艺综合分析32.1摩托车7702转向锁支架加工工艺要求32.2零件图分析32.3冲压工艺性审查42.4冲压件经济性和先进性分析42.5工艺方案的确定42.6本章小结5第3章落料冲孔复合模的设计63.1冲压件的工艺分析63.2排样63.3计算冲压力63.3.1落料力63.3.2冲孔力63.3.3落料时的卸料力73.3.4冲孔时的推件力73.4确定模具压力中心73.5计算凸、凹模刃口尺寸73.5.1冲孔凸、凹模刃口计算73.5.2落料凸、凹模刃口计算83.6凸模、凹模、凸凹模的结构设计93.7模具总体设计及主要零部件设计113.7.1模具总休装配设计113.7.2卸料橡皮垫的设计计算143.7.3模柄设计153.7.4模架设计153.7.5垫板设计153.7.6凸模、凸凹模固定板设计153.7.7卸料板设计163.7.8推件装置设计163.7.9模具的闭合高度163.8冲压设备的选择163.8.1公称压力的选择163.8.2行程次数173.8.3滑块行程（S）173.8.4闭合高度173.8.5工作台面尺寸183.8.6模柄孔尺寸183.9本章小结18第4章弯曲模设计194.1弯曲件工艺分析194.2弯曲工艺计算194.2.1弯曲件回弹值的计算194.2.2弯曲力的计算204.3弯曲模零件设计计算214.3.1弯曲模工作部分尺寸计算214.3.2弯曲模其他零件的设计和选用224.3.3弯曲模闭合高度的设计计算234.4冲压设备的选择234.4.1公称压力的选择234.4.2行程次数234.4.3滑块行程（S）244.4.4模具闭合高度244.4.5工作台面尺寸244.4.6模柄孔尺寸244.5模具总装配及其零部件设计254.5.1模具总装配图设计：254.5.2凹模（尺寸）设计274.5.3凸模（尺寸）设计284.5.4模架设计284.5.5凹模固定板设计284.5.6凸模固定板设计284.5.7模柄的设计284.6本章小结29结论30参考文献31致谢3235第章绪论1.1课题来源和研究意义 本设计题目由江门大长江集团提出，经系指导老师审核通过的。本设计题目涉及的主要内容是对冲压模的设计, 研究目的是在厂原有的基础上，对模具进行改进设计，提高产品质量与效益。在二十世纪中期甚至更早,国外就已经出现很多对模具及模具工业的高度评价与精辟的比喻。例如: “模具是美国工业的基石”(美国)；“模具是促进社会繁荣富强的原动力”(日本)；“模具工业是金属加工的帝王”(德国)；“模具是黄金”(东欧)等。在二十世纪未,中国人才开始认识到其极端重要性,作出了科学的评价:“模具工业是现代工业之母”(中国)。现今,全世界模具工业年总产值约为650亿美元，其中亚洲地区占到全世界一半的总产值。而在亚洲,最高属于日本,年产值达200亿美元上下。美国的年产值为50亿美元。中国也在后来居上,现在已经达到70亿美元。然而,产值并不等同于技术质量。虽然我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与发展经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。而技术含量低的模具已供过于求,市场利润空间狭小。近五年来,平均每年进口模具约为11.2亿美元,2003年就进口了近13.7亿的模具,这还未包括随设备和生产线作为附件带进来的模具。这表示中国大陆模具业的发展潜力仍然很巨大。这就是这次研究的意义。1.2国内外在该方向的研究现状及分析在世界上大多数国家和地区，模具及模具工业早已成为了一个行业，有专门的行业组织机构指导和推动模具工业的发展。比如日本有“型技术协会”，台湾地区有“台湾模具工业同业公会”，我国有“中国模具工业协会”,各省市均有其分会。模具行业已成为一个大行业，仅我国的模具企业已达到了数万家之多。近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具，中档轿车配套的覆盖件模具和多工位级进模也能生产了。模具精度达到12m，寿命2亿次左右。表面粗糙度达到Ra1.5m的精冲模、大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。华中工学院和北京模具厂等在1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。21世纪开始，CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术，其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。 模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer，美国CV公司的CADSS，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Cimatron 还引进了AutoCAD CATIA 等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在实践中得到成功应用，产生了良好的效益。快速原型（RP）传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低和制造难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造。它标志着RPM应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。 围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法。例如，目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。1.3本课题研究的主要内容1.摩托车7702转向锁支架冲裁工艺方案；2.模具总体方案设计；3.模具各零件尺寸计算；4.模具总装配图与三维图绘制。1.4本章小结本章从国内外当今模具的发展状况这个角度介绍了课题的研究意义，在此基础上提出课题设计的任务。第2章摩托车7702转向锁支架加工工艺综合分析2.1摩托车7702转向锁支架加工工艺要求摩托车转向锁支架零件图如图2-1所示，材料为Q235，材料厚度3mm，已知年产量8000件，为大批量生产。要求表面无划痕、孔不允许严重变形、冲口无毛刺、弯曲无裂纹。设计其冲压模，确定冲压工艺方案。（Q235材质的屈服强度是235MPa，抗拉强度约是375-460MPa，具有良好的塑性，其冲裁、成形加工性较好。）图2-1摩托车7702转向锁支架零件图2.2零件图分析该件为带孔的两直角对称弯曲件，尺寸精度要求不高，由冲裁和弯曲即可成形。冲压难点在于两角弯曲回弹会较大，使得制件会有一点变形，通过模具措施可予以控制。2.3冲压工艺性审查在分析冲压工艺性的基础上，其审查内容见下表所示：表2-1冲压工艺性审查表工艺性项目冲压件工艺性状工艺性允许值工艺性评价冲裁工艺性1.形状落料冲孔圆孔7,18.22.落料圆角R20.5t=1.5大于工艺允许最小值，可以加工3.孔边距对271.5t=4.5最小孔边距9.3t=34. 精度27孔距500.3是IT9中心孔是IT10IT14弯曲工艺性1.形状U形件，两角弯曲，对称2.弯曲半径R33.直边高度弯曲内角12.32t=64.孔边距距7孔边9.32t=65.精度IT14由以上分析可知，该零件的工艺性较好，可以冲压加工。2.4冲压件经济性和先进性分析冲压是该件最好的加工方法。由于批量较大，为提高生产率，宜采用复杂一点的组合工序。2.5工艺方案的确定方案一：首先整体落料，再冲孔，最后进行弯曲；方案二：落料弯曲复合，最后进行冲孔；方案三：落料冲孔复合，最后进行弯曲。上述三方案的综合比较见下表：表2-2冲压工艺方案比较表项目方案一方案二方案三模具数量三套二套二套制件质量有回弹，可控制有回弹，不易控制形状尺寸精度较好，有回弹，可控制生产率较低较高较高模具寿命结构简单，较好根据上表比较，选定方案三。由于冲压件弯曲尺寸精度均为IT14，方案三回弹可控制，对其影响不大。同时，采用落料冲孔复合，这样在提高生产率的同时也很好地保证冲孔与外形尺寸精度。2.6本章小结本章分析了摩托车转向锁支架整体加工工艺性，对其工艺性进行审查，并对冲压件进行了经济性与先进性分析，最后确定工艺方案。第3章落料冲孔复合模的设计3.1冲压件的工艺分析该冲孔落料件结构较为简单，由直线与圆弧组成。由零件图可知，该件的经济精度为IT14，符合冲裁精度要求，精度要求能够在冲裁加工中得到保证，一次冲压成形。其尺寸要求、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求。3.2排样结合大长江实际生产情况，决定采用直排的排样方案,如下图3-1所示：图3-1排 样 图由文献3，表3-13可知：搭边值a1=2.5mm，a=3mm。冲压件面积由AutoCAD软件计算得为3705.47mm2,条料宽度b=90.71+23=96.7mm，进距h=69.7mm，所以一个进距的材料利用率为： （3-1）（注：由于是根据大长江集团实际设计的，多出来的废料可以用来冲压其它的零部件，这样可以让材料利用率达到更高，所以没有采取其它的排样方案。）3.3计算冲压力3.3.1落料力 P1=Lt=(286.48+57.18) 3400=412.4 KN （3-2）3.3.2冲孔力 P2Lt=(221.99) 3400=52.8 KN （3-3）3.3.3落料时的卸料力 Pr=KrP1 （3-4）由文献3，表3-11：取Kr0.04,故 Pr0.04412.416.5 KN （3-5）3.3.4冲孔时的推件力取h=9mm，则n=9/3=3。由文献3，表3-11，取Kp0.045，故 PtnKp=30.04552.8=7.13 KN （3-6）冲压力 P0P1P2PrPt488.83 KN （3-7）初步选择630 KN冲床。3.4确定模具压力中心图3-2 冲裁力分析图以中间圆圆心为原点，建立如上图32所示坐标系XOY。由于零件图较为复杂，用计算法难以确定模具压力中心，模具压力中心通过AutoCAD计算出来，通过软件计算得模具压力中心坐标为=0.56，=0.06，计算得的模具压力中心与冲压件中心圆圆心十分相近。在不影响冲裁精度与安全生产的前提下，本设计直接用冲压件中心圆圆心来当做模具压力中心，方便设计。3.5计算凸、凹模刃口尺寸3.5.1冲孔凸、凹模刃口计算对冲孔采用凸、凹模分开的加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：冲18.2mm孔，由文献3，表3-5可知：Zmin=0.46,Zmax =0.64, ZmaxZmin=0.640.460.18mm （3-8）由文献3，表3-7得凸凹模制造公差：=0.02mm, =0.025mm校核： Zmax-Zmin0.18mm （3-9） +=0.045mm （3-10）满足Zmax-Zmin +的条件。由文献3，表3-8得因数x=0.75，则 dp=(18.25+0.750.1) （3-11） dd=(18.325+0.46) （3-12）冲7孔，由文献3，表3-5得，Zmin=0.46，Zmax =0.64, 则ZmaxZmin=0.640.460.18mm （3-13）由文献3，表3-7得凸凹模制造公差：=0.02mm，=0.020mm校核： ZmaxZmin0.18mm （3-14） +=0.04mm （3-15）满足 ZmaxZmin +的条件。由文献3，表3-8得因数x=0.5，则 =(6.7+0.50.6) （3-16） =(7+0.46) （3-17）3.5.2落料凸、凹模刃口计算对外轮廓的落料，由于形状较复杂，故采用配合的加工方法。其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：当以凹模为基准件时，凹模磨损后，刃口尺寸有的增大，有的减小。增大尺寸有：，R，R，它在冲孔凸模上相当于落料凹模尺寸，故按一般落料凹尺寸公式计算。由文献3，表3-8得因数x为：对、，0.50时，x=0.5；对R、R，0.24时，x=0.5，所以有33.4d=(33.4-0.50.8)=33 （3-18）39.8d=39.8-0.50.8)=39.4 （3-19）R13.1d=(13.1-0.50.6)=12.8 （3-20）R2.15d=(2.15-0.50.3)=2 （3-21）减小尺寸有：R4.8、R9.7、R12.5、R21.2，按冲孔凸模尺寸公式计算。由文献3，表3-8得因数x为：0.24时，x=0.5，所以有 R4.8d=(4.8+0.50.4)5 （3-22） R9.7d=(9.7+0.50.6)=10 （3-23） R12.5d=(12.5+0.50.6)=12.8 （3-24） R21.2d=(21.2+0.50.6)=21.5 （3-25）由文献3，表3-5得Zmin0.460mm,凸模尺寸按凹模实际尺寸配做，保证双边间隙为0.460mm，具体零件尺寸看零件图。3.6凸模、凹模、凸凹模的结构设计三个冲孔的圆形凸模，由于模具需要在凸模外面装推件块，因此设计成直柱的形块。尺寸标注如下图3-3所示。 大凸模小凸模图3-3凸模零件图凹模的刃口形式，考虑到生产批量较大，所以采用刃口强度较高的凹模，如图3-4所示的刃口形式。凹模的外形尺寸，由文献3，式4-7，式4-8计算：Hkb=0.3590.71=31.7mm,取H32mm,C=1.5H=48mm,尺寸标注如下图所示：图3-4凹模零件图本模具为复合冲裁模，因此除冲孔凸模和落料凹模外，还会有一个凸凹模。凸凹模是本复合模中的关键零件，由于它担负着内、外形尺寸的限制，刃口高度h值更不宜过大，否则会因积料较多而增大对内壁的胀力和摩擦力。凸凹模的结构简图如下图3-5所示。校核凸凹模的强度：由文献3，式4-7得凸凹模的最小壁厚m=1.5t=4.5mm,而实际最小壁厚为9.3 mm,故符合强度要求。刃口高度h取为9，为冲压零件厚度的三倍，高度适中。凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配制并保证双面间隙为0.460mm。凸凹模两小孔中心与边缘距离尺寸12.8mm的公差，应比零件图所标精度高34级，即定为12.8。同理中心大孔与上下边缘距离尺寸定为45.35,左右边缘距离尺寸定为36.36。图3-5凸凹模零件图3.7模具总体设计及主要零部件设计3.7.1模具总休装配设计该复合冲裁模将凹模及小凸模装在上模上，为典型的倒装结构。两个导料销控制条料送进的导向，固定挡料销控制送料的进距。卸料采用弹性卸料装置，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性橡胶组成。冲制的工件由推杆、推板、推销和推件块组成的刚性推件装置推出。冲孔的废料可通过凸凹模的内孔从冲床台面孔漏下。滑块带动上模回升时，卸料装置将箍在凸凹模上的条料卸下，推件装置将卡在落料凹模与冲孔凸模之间的冲件推落在下模上面，而卡在凸凹模内的冲孔废料是在一次次冲裁过程中由冲孔凸模逐次向下推出的。将推落在下模上面的冲孔件取走后又可进行下一次冲压循环。1-内六角圆柱头镙钉；2-卸料镙钉；3-导柱；4-橡皮；5-定位销；6-导套；7-打料销；8-打料板；9-内六角圆柱头镙钉；10-打料杆；11-模柄；12-内六角圆柱头镙钉；13-销钉；14-上模座；15-上垫板；16-大凸模；17-凸模固定板；18-小凹模；19-推件器；20-凹模；21-卸料板；22-凸凹模；23-凸凹模固定板；24-下垫板；25-销钉；26-下模座图3-6复合模装配图为了较直观反映复合模具三维设计，本设计绘制了模具PRO/E三维图，并作出爆炸图。下图3-7，图3-8为本模具PRO/E三维图截图：图3-7复合模PRO/E三维图（1）图3-8复合模PRO/E三维图（2）下图3-9，图3-10为本模具PRO/E三维图爆炸图截图：图3-9复合模PRO/E三维爆炸图（1）图3-10复合模PRO/E三维爆炸图（2）3.7.2卸料橡皮垫的设计计算1.确定橡皮垫的自由高度H冲模工作行程： t+1+1=3+1+1=5mm （3-26）根据橡皮垫工作行程的取值范围，橡皮垫的自由高度为H（0.250.30）（mm） （3-27）取0.25,计得H20mm。2.确定橡皮垫的安装高度 H0.9018mm （3-28）3.确定橡皮垫的平面尺寸：根据本冲裁模的结构，橡皮垫设计成圆形由前面计算得落料力Pr16.5 kn，根据模具结构初定四块橡皮垫，每块橡皮垫分担的压力为：Pr41650044125 N,卸料镙钉选用M12,所以d=15mm,由文献2，表3.1-42计算得 D48mm （3-29）3.7.3模柄设计模柄的作用是固定上模座于压力机滑块上时使模具的压力中心与压力机的压力中心保证一致。模柄的长度不得大于压力机滑块里模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔一致。本模具选用凸缘模柄，由镙钉将模柄与上模座连在一起。根据所选择的冲床为J23-63，由文献2，表1.4-22得，模柄孔尺寸为5070，由文献2，表5.2-26得：选用模柄50mm，23mm，91mm。则模柄A5091 JB/T 7646.6-1994，材料为45，技术条件按JB/T 7653-1994的规定。3.7.4模架设计本弯曲模选用中等精度，中、小尺寸冲压件的后侧导柱模架、两导柱和导套分别装在上、下模座后侧，凹模面积是导套前的有效区域。送料及操作方便，纵向，横向送料。主要适用于一般精度要求的冲模，不宜用于大型模具，因有弯曲力矩，上模座在导柱上运动不平稳。再根据凹模设计的结果，由文献2，表5.1-3得，选用模架300300190230 I GB/T 2851.3，技术条件按JB/T8050-1990的规定。所以：上模座：LBH=300mm300mm50mm下模座：LBH=300mm300mm50mm导 柱：dL=32mm200mm导 套：dLD=32mm110mm43mm3.7.5垫板设计垫板的作用是直接承受和扩散凸模传来的冲压力，以减小上模板所承受的单位压力，保护凸模顶端面的上模板面不被凸模顶端压陷。垫板用45钢制造，淬火硬度为HRC4348，上下面须磨平，保证平行。本模具上、下垫板厚度均取：10mm，长、宽尺寸取与凹模长、宽一样。3.7.6凸模、凸凹模固定板设计凸模要借助于凸模固定板才能安装在上模板上。凸模固定板厚度可取为凹模厚度的0.60.8倍，长宽尺寸比凹模的对应尺寸略小或相同，以减小冲模形成的危险区的面积。凸模装入凸模固定板的部位与固定板呈过渡配合，即H7m6。凸模装入固定板后，其顶面要与固定板顶面一起磨平。由于凹模的厚度已定为32mm，所以凸模固定板根据标准定为20mm。外形尺寸同凹模大小相同。同理，凸凹模固定板厚度取为20mm，长、宽尺寸同于凹模。3.7.7卸料板设计由于本零件厚度为3mm，较薄，精度和平整度要求也较高，所以本复合模采用弹性卸料装置，卸料力由橡皮产生。卸料孔与凸模的单边间距取板料厚度的0.10.2倍，卸料板长、宽尺寸取与凹模长、宽一样的尺寸。所以，卸料板厚度取为15mm，长、宽分别为180mm和186mm。3.7.8推件装置设计由于本冲载模为复合模，所以要用到推（顶）件装置，通过它的动作将卡在凹模内的制件推出来，本模具采用刚性推件装置，它安装在上模上。其动作过程为：冲裁结束，上模随滑块一起上升时，装在模柄孔内的打料杆在横铁的阻挡下下落，并通过打料板、打料销、推下推件器，将制件从凹模中推出。3.7.9模具的闭合高度复合模闭合高度是指冲床运行到最下点时模具工作状态的高度。故模具闭合高度为 （3-30）其中3.8冲压设备的选择3.8.1公称压力的选择 选择压力机时，要根据模具结构来确定，当施力行程较大时（50%60%），即冲压时工艺力的总和不能大于压力机公称压力的50%60%。压力机的公称压力要大于冲裁力。由上面计算得冲裁力，所以初选压力机的公称压力为630KN，即J23-63型开式可倾压力机。3.8.2行程次数选择用于弯曲的压力机的行程次数主要考虑以下因素：1.考虑操作方式（进、出料速度的快慢）；2.冲压时，送料与退料需要的过程限制了行程次数增加；3.该件为大批量生产，要以较大的行程次数来提高生产效率。J23-63型压力机的行程次数有45次/min和90次/min等，依据上述因素综合分析，选择90次/min。3.8.3滑块行程（S）滑块行程是指滑块的最大运动距离，即曲柄旋转一周，上死点至下死点的距离。其值为曲柄半径的两倍：S=2R。选择用于弯曲的压力机的滑块行程主要考虑以下因素：1.要保证毛坯放进和工件取出，应使滑块行程大于工件高度的两倍以上，；2.该件为大批量生产，需要以限制行程来增加行程次数，提高生产效率。J23-63型压力机的滑块行程为120mm，大于工件高度的两倍，满足电极板弯曲时的冲压行程即 3.8.4闭合高度压力机的闭合高度是指滑块在下死点时，滑块底面到工作台上平面之间的距离。 压力机的闭合高度可以通过调整连杆长度来改变其大小，将连杆调至最短时，闭合高度最大，称最大闭合高度；将连杆调至最长时，闭合高度最小，称最小闭合高度。J23-63型压力机的最大闭合高度为360mm，连杆调节量为90mm，故最小闭合高度为270mm； 当压力机工作台面上有垫板时，用压力机的闭合高度减去垫板厚度，就是压力机的装模高度，没有垫板的压力机，其装模高度与闭合高度相等； 模具的闭合高度是指压力机滑块在下止点位置时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。它与压力机的配合应该遵守下列关系： （3-31）如果压力机上不设置垫板，本例所设计的模具闭合高度H在275325 mm之间，加上垫板，模具闭合高度H就减小。式中3.8.5工作台面尺寸 压力机工作台尺寸应大于下模周界5070mm。J23-63型的压力工作台尺寸（前后左右）为480mm710mm。那么，设计时模具的下模座（宽长）不要超过480mm710mm。3.8.6模柄孔尺寸 ，那么，设计时模具的模柄尺寸要与模柄孔匹配。综上所述，选用开式双柱可倾压力机J23-63符合本模具设计,其具体各参数如下所示：公称压力：630KN 滑块行程：120mm 最大闭合高度：360mm 连杆调节量：90mm 工作台尺寸（前后左右）：480710 工作台板厚度（mm）：90mm模柄孔尺寸（直径mm深度mm）：5070倾斜角度：3.9本章小结本章分析了加工摩托车7702转向锁支架第一道工序冲孔落料的工艺，根据零件的特点以及厂里的要求，设计计算并确定复合模各零件尺寸，完成了冲孔落料复合模总体设计，绘制出模具装配图与三维图。本章重点与难点是凸凹模刃口尺寸的计算，因为它将直接影响零件的质量。第4章弯曲模设计4.1弯曲件工艺分析弯曲件零件图如下图4-1所示：图4-1弯曲件零件图本加工弯曲件是U形件，零件图中的尺寸公差未注的为IT14，大批量生产，材料为Q235。该工件的弯曲圆角半径为3mm，大于最小弯曲半径rmin=0.4t=0.43=1.2mm,故该工件形状、尺寸、精度均满足弯曲工艺的要求，可以采用弯曲工序加工。4.2弯曲工艺计算4.2.1弯曲件回弹值的计算（1） 时属于小变形程度，而时属于大变形程度。此零件的，属于大变形程度，圆角半径回弹小，不必计算，只计算凸模角度。因为，由文献3，表5-1得到：计算凸模的中心角： (4-1)其中凸模的圆角部分的中心角，（）；弯曲件的中心角，（）。（2） 工件回弹问题的解决：当工件精度要求不高或校正弯曲时，生产中常采取调整凸、凹模间隙的方法解决工件回弹问题。4.2.2弯曲力的计算（1）U形件自由弯曲的弯曲力 (4-2)式中K-安全系数，取1b-弯曲件宽度（mm） t-板料厚度（mm） -材料抗拉强度（MPa） r-弯曲内半径（mm）（2）校正弯曲的弯曲力 (4-3)式中，由文献3，表5-7，p取值为100MPa，面积A按不平投影面积计算 (4-4)故 (4-5)接触弯曲力和校正弯曲力 (4-6)顶件力 (4-7)校正弯曲力最大是在压力机工作到下死点的位置，且校正力远远大于自由弯曲力（或接触弯曲力），而在弯曲工作过程中，二者又不是同时存在。因此，只计算校正力即 (4-8)以上各式中 4.3弯曲模零件设计计算4.3.1弯曲模工作部分尺寸计算（1）凸模圆角半径由于此弯曲件圆角半径（r=3mm）较小，凸模圆角半径可取， (4-9)（2）凹模圆角半径凹模圆角半径不能过小，以免增加弯曲力，擦伤工件表面。此工件两边弯曲高度相同，属于对称弯曲，凹模两边圆角半径应取大小一致。凹模圆角半径一般按材料厚度t来选取。（3）凹模工作部分深度的设计计算凹模工作部分的深度将决定板料的进模深度，同时也影响到弯曲件直边的平直度，对工件的尺寸精度造成一定的影响。一般情况下，U形弯曲模凹模工作部分深度可查相关设计资料即能满足弯曲件的要求。此弯曲直边高度为18.3mm，板厚为3mm, 由文献3，表5-10得凹模工作部分深度。（4）凸、凹模间隙弯曲模的凸凹模间隙是指单边间隙Z。间隙越小，则弯曲力越大，间隙过小，会使制件边部厚变薄，降低凹模寿命。间隙过大，则回弹大，降低制件精度。凸、凹模间隙Z可按下式计算Zt+Ct (4-10)式中 Z弯曲模凸、凹模单边间隙；t材料厚度（基本尺寸）；C间隙系数；由文献3，表5-11得C0.04所以 Z30.0433.12mm (4-11)（5）凸、凹模横向尺寸及公差由于此工件标注为外形尺寸，所以以凹模为准，间隙取在凸模上。凹模横向尺寸为： (4-12)凸模横向尺寸为： (4-13)式中 、凸、凹模横向尺寸，mm；Z单边间隙，mm；弯曲件的尺寸公差，mm；尺寸64mm公差按IT14级选取，故=0.74mm;、凸、凹模的制造公差，一般按IT7IT9级选取。4.3.2弯曲模其他零件的设计和选用（1）弹顶器：弹顶器采用聚氨酯橡胶做弹性元件，弹性元件的高度按凸模工件进入凹模深度5倍的值选取，弹顶器如图4-4所示。图4-4弹顶器结构图（2）定位 弯曲件弯曲精度与定位有很大的关系，定位采用定位板对毛坯外形进行定位，可以保证精度符合设计要求，同时也使得生产操作较为简单。 4.3.3弯曲模闭合高度的设计计算弯曲模闭合高度是指冲床运行到下死点时模具工作状态的高度，故模具闭合高度为 (4-14)式中-模具闭合高度，mm-上模座厚度，mm-凸模固定板厚度，mm-凸模厚度，mm-弯曲件厚度，mm-顶件板厚度，mm-垫板厚度，mm-下模座厚度，mm4.4冲压设备的选择4.4.1公称压力的选择 选择压力机时，要根据模具结构来确定，当施力行程较大时（50%60%）即冲压时工艺力的总和不能大于压力机公称压力的50%60%。校正弯曲时，更要使额定压力有足够的富余，一般压力机的公称压力要大于校正弯曲力的1.52倍。在此取了1.8倍，即公称压力 (4-15)初选压力机的公称压力为400KN，即J23-40型开式可倾压力机。4.4.2行程次数选择用于弯曲的压力机的行程次数主要考虑以下因素：1.考虑操作方式（进、出料速度的快慢）；2.弯曲时，金属变形需要过程限制了行程次数增加；3.该件为大批量生产，要以较大的行程次数来提高生产效率。J23-40型压力机的行程次数有45次/min和90次/min等，依据上述因素综合分析，选择了45次/min。4.4.3滑块行程（S）滑块行程是指滑块的最大运动距离，即曲柄旋转一周，上死点至下死点的距离。其值为曲柄半径的两倍：S=2R。选择用于弯曲的压力机的滑块行程主要考虑以下因素：1.要保证毛坯放进和工件取出，应使滑块行程大于工件高度的两倍以上，。2.该件为大批量生产，需要以限制行程来增加行程次数，提高生产效率。J23-40型压力机的滑块行程为100mm，大于工件高度的两倍，满足电极板弯曲时的冲压行程即 4.4.4模具闭合高度压力机的闭合高度是指滑块在下死点时，滑块底面到工作台上平面之间的距离。 压力机的闭合高度可以通过调整连杆长度来改变其大小，将连杆调至最短时，闭合高度最大，称最大闭合高度；将连杆调至最长时，闭合高度最小，称最小闭合高度。J23-40型压力机的最大闭合高度为330mm，连杆调节量为65mm，故最小闭合高度为265mm； 当压力机工作台面上有垫板时，用压力机的闭合高度减去垫板厚度，就是压力机的装模高度，没有垫板的压力机，其装模高度与闭合高度相等； 模具的闭合高度是指压力机滑块在下止点位置时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。它与压力机的配合应该遵守下列关系 (4-16)如果压力机上不设置垫板，本例所设计的模具闭合高度H在275325 mm之间，加上垫板，模具闭合高度H就减小。式中4.4.5工作台面尺寸 压力机工作台尺寸应大于下模周界5070mm。J23-40型的压力工作台尺寸（前后左右）为460mm700mm。那么，设计时模具的下模座（宽长）不要超过460mm700mm。4.4.6模柄孔尺寸 ，那么，设计时模具的模柄尺寸要与模柄孔匹配。综上所述，选用开式双柱可倾压力机J23-40符合本模具设计,其具体各参数如下所示：公称压力：400KN 滑块行程：100mm 最大闭合高度：330mm 连杆调节量：65mm 工作台尺寸（前后左右）：460700 模柄孔尺寸（直径mm深度mm）：5070倾斜角度：4.5模具总装配及其零部件设计4.5.1模具总装配图设计：下图4-5所示为本设计的模具总装配图1-下模座；2-顶杆；3-垫板；4，8；10，11，20-内六角圆柱头镙钉；5-顶件板；6-凹模固定板；7-定位板；9-凸模固定板；12-模柄；13，14，15-销钉；16-模座；17-导套；18-凸模；19-凹模；21-导柱图4-5弯曲模装配图为了能够较直观反映弯曲模具三维设计，本模具设计也绘制了PRO/E三维图，并作出爆炸图。图4-6，图4-7为弯曲模具PRO/E三维图截图：图4-6弯曲模PRO/E立体图（1）图4-7弯曲模PRO/E立体图（2）下图4-8，图4-9为弯曲模具PRO/E三维图爆炸图截图：图4-8弯曲模PRO/E三维爆炸图（1）图4-9弯曲模PRO/E三维爆炸图（2）4.5.2凹模（尺寸）设计凹模采用矩形四方状结构,采用左右两边各一块结构组成凹模，具体如零件图所示。通过凹模固定板进行螺钉固定的方式来固定。考虑到凹模的磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用圆角结构，凹模圆角半径不能过小，以免增加弯曲力，擦伤工件表面。由前面计算得凹模圆角半径取为9mm。凹模轮廓尺寸计算如下： 由于零件弯曲部分尺寸为33mm,所以凹模刃口部分略大于零件尺寸，取为34mm。单边凹模厚度取为28mm,宽度为100mm,高度取为54mm。（由文献3，表5-10得凹模工作部分深度，而顶件板高度取为20mm,所以凹模高度L2520954mm）具体如零件图所示。凹模的材料选用Cr12，工作部分热处理淬硬62HRC 64HRC。4.5.3凸模（尺寸）设计凸模结构如图所示，通过螺钉与销钉固定在凸模固定板上。由于变曲件圆角半径较小，所以凸模圆角半径取与弯曲件圆角半径相同，即，大于凸模最小圆角半径，符合生产实际要求。凸模轮廓尺寸设计如下：凸模宽度取与零件宽度尺寸相同，为33mm，横向尺寸由前面计算得为，高度取为22+9+8+6+550mm,其中22mm为凸模工作部分尺寸，9mm为凹模圆角半径
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