机械制造技术课程设计-气门摇杆轴支座加工工艺及铣3mm槽夹具设计【全套图纸】.doc

题目：气门摇杆轴支座零件机械加工工艺及其铣3mm槽的夹具设计系 别： 机电信息系 专 业： 机械设计制造及其自动化班 级： 学 生： 学 号： 指导教师： 2013年4月25日气门摇杆轴支座零件机械加工工艺及铣3mm槽夹具设计摘 要气门摇杆轴支座是柴油机一个重要零件，是柴油机摇杆座的结合部。本毕业设计在气门摇杆轴支座工艺规程设计过程中，详细的分析了摇杆轴支座的加工工艺，通过工艺方案的比较与分析得到了符合技术要求的工序，形成了机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。并完成了车削夹具的设计，阐述了定位方案的选择、夹紧方案的确定、夹具体设计，运用AutoCAD完成了此典型夹具的装配图和夹具体的零件图。本设计的加工工艺合理，夹具可行、高效、省力，能满足零件的加工要求，保证其加工质量。关键词：气门摇杆轴支座；机械加工；加工工艺；典型夹具全套图纸，加153893706AbstractValve rocker shaft bearing is an important part of the diesel engine, is a combination of diesel engine rocker seat. This graduation design in valve rocker shaft bearing process design process, a detailed analysis of the process of the rocker shaft bearing, meet the technical requirements of the process was obtained through the comparison and analysis of the process, forming a machining process card and machining process card. And finish milling and turning and drilling fixture design, elaborated the localization scheme selection, clamping scheme, clamp design, AutoCAD is used to complete the assembly drawing of this typical fixture and clamp parts map specific. Processing technology of the design is reasonable, feasible， high efficiency, labor saving fixture, can meet the processing requirements of parts， ensure the machining quality.Key Words: valve rocker shaft bearing; mechanical processing; processing technology; typical jig1 绪论目 录1绪论11.1题目背景及研究意义1 1.2国内外相关研究情况2 1.3本课题主要内容和拟采用的研究方案32零件的分析52.1零件的作用52.2零件的结构分析52.2零件的工艺分析62.3零件的生产类型63机械加工工艺规程设计83.1确定毛坯的制造形式83.2定位基准的选择8 3.3制定机械加工工艺路线9 3.4工艺方案的比较与分析9 3.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定10 3.6选择加工设备及刀、夹、量具11 3.7确定切削用量及基本工时114摇杆轴支座铣槽专用夹具设计194.1工件自由度分析及定位方案的确定194.2夹紧力的计算204.3定位误差的计算及定位精度分析204.4定位元件及夹紧装置设计224.5镗模与夹具体的设计224.6操作说明225结论29参考文献30致谢311 绪论1.1题目背景和研究意义制造业是一个国家的立国之本，是一个国家的民族产业和支柱产业，也是反映一个国家经济实力的重要标志，是为国家创造财富的重要产业。制造技术支持着制造业的发展，当今制造技术的发展使传统制造业革新了他原来的面目，制造工艺与夹具同样取得了较快发展。所谓工艺，是使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。进行机械加工工艺设计是保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。机械零件加工精度是机械零件加工质量的核心部分。零件的加工精度是指零件完工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）对理想几何参数的符合程度，符合程度越高。机械加工工艺对加工精度的影响主要体现在加工工艺的受力变形、加工工艺的几何精度以及工艺系统的热变形三个方面。加工精度包括：尺寸精度，形状精度，位置精度。提高加工及高度的措施归纳为：减少误差法；误差补偿法(误差抵消法)；误差转移法；就地加工法；误差平均法1。夹具的出现可靠地保证加工精度，提高整体工作效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项重要技术措施。在设计过程中应深人实际，进行调查研究，吸取国内外的先进技术，制定出合理的设计方案，再进行具体的设计。夹具是制造系统的重要组成部分，是机械制造中的一项重要工艺装备。工件在机床上进行加工时，为了保证加工精度和提高生产效率，必须使工件相对刀具占有正确位置，完成之一功能的辅助装置成为机床夹具。它的主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求，企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。 机床夹具按其使用范围可分为以下五种基本类型：1）通用夹具 通用夹具31 绪论具有一定的通用性。2）专用夹具 专用夹具是针对某一种工件的某一个工序而专门设计的。3）通用可调整夹具和成组夹具 通用可调整夹具和成组夹具的特点是夹具的部分元件可以更换，部分装置可以调整，以适应不同零件的加工。4）组合夹具 组合夹具是由一套完全标准化的元件，根据零件的加工要求拼装而成的夹具3。组合夹具的适用范围可以从不同角度来谈:从产品的批量来看，组合夹具最适于新产品研制、试制、单件和小批量生产。因此，对于产品变化频繁、该型周期短、产品类型多的企业选用组合夹具最为适宜，能收到最显著的经济效果；从加工工序来看，组合夹具应用极为广泛，它可以方便的组成各类机床使用的夹具；从加工工件的几何形状和尺寸看，组合夹具一般不受工件形状的限制。工件的工艺分析及夹具设计是工艺工程师必备的专业素质。这次设计使我们能综合运用了械制图学，机械设计，机械制造工程学，互换性与测量技术中的基本理论和方法独立地分析和解决工艺与夹具设计中的问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（气门摇杆轴支座）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成家具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册，图表等技术资料及编写技术文件技能的一次中和性实践机会，为今后从事的工作打下良好的基础。1.2国内外相关研究情况迄今为止，夹具仍是机电产品制造中必不可缺的四大工具(刀具、夹具、量具、模具)之一。夹具在国内外也正在逐渐形成一个依附于机床业或独立的小行业。1.2.1 国内夹具发展史我国国内的夹具始于20世纪60年代，当时建立了面向机械行业的天津组合夹具厂，和面向航空工业的保定向阳机械厂，以后又建立了数个生产组合夹具元件的工厂。在当时曾达到全国年产组合夹具元件800万件的水平。20世纪80年代以后，两厂又各自独立开发了适合NC机床、加工中心的孔系组合夹具系统，不仅满足了我国国内的需求，还出口到美国等国家。当前我国每年尚需进口不少NC机床、加工中心，而由国外配套孔系夹具，价格非常昂贵，现大都由国内配套，节约了大量外汇5。1.2.2 国外夹具发展史从国际上看俄国、德国和美国是组合夹具的主要生产国。当前国际上的夹具企业均为中小企业，专用夹具、可调整夹具主要接受本地区和国内订货，而通用性强的组合夹具已逐步成熟为国际贸易中的一个品种。有关夹具和组合夹具的产值和贸易额尚缺乏统计资料，但欧美市场上一套用于加工中心的夹具，而组合夹具的大型基础件尤其昂贵。由于我国在组合夹具技术上有历史的积累和性能价格比的优势，随着我国加入WTO和制造业全球一体化的趋势，特别是电子商务的日益发展，其中蕴藏着很大的商机，具有进一步扩大出口良好前景16。1.2.3国内外机床夹具发展现状研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂，里约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔34年就要更新5080左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为1020左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统、（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本；2）能装夹一组具有相似性特征的工件；3）能适用于精密加工的高精度机床夹具；4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；5）采用以液压等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率；6）提高机床夹具的标准化程度。总体来说现代机床的发展趋势是：1）、提高标准化通用化程度。2）、适应多品种、中小批生产企业的特点，发展可调整夹具，力求缩短生产准备周期，提高经济效果。3）、发展高效率夹具力求提高劳动生产率，减轻劳动强度4）、机床夹具的发展应向机床工作台技术转移18。1.3本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案1.3.1课题研究主要内容 气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件。是柴油机摇杆座的结合部，mm孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个 13mm孔用M12螺杆与汽缸盖相连，3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。汽缸盖内每缸四阀使燃烧室充气最佳，气门由摇杆凸轮机构驱动，摩擦力小且气门间隙由液压补偿。这种结构可能减小燃油消耗并改善排放。另外一个优点是减小噪音，这种结构使3.0升的TDI发动机运转极端平稳。主要研究内容：1)对所给零件进行工艺分析，并建立该零件三维模型，设计该零件毛坯。 2）、所给零件的工艺分析，计算、编写加工工艺，有数控工序的并编写数控代码。3）、设计1-2个工序的机床夹具，有定位分析（自由度），夹具的定位误差计算等内容。4）、绘制各夹具的装配图及部分零件图；要求各夹具设计合理，符合工程实际。1.3.2拟采用的研究方案第一步、零件作用分析和工艺分析。第二步、零件工艺规程定性设计，包括毛坯制造方法的确定、基准面选择、工艺路线确定。第三步，零件工艺规程定量设计和计算，包括毛坯尺寸的确定、工艺尺寸、机械加工余量确定、切削用量和基本工时确定。第四步、夹具设计。第五步、绘制零件、夹具及装配二维图。312 零件的分析2 零件的分析2.1零件的作用气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件，是柴油机摇杆座的结合部。孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个13mm孔用M12螺杆与汽缸盖相连，3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。气缸盖内每缸四阀使燃烧室充气最佳，气门由摇杆凸轮机构驱动，摩擦力小且气门间隙由液压补偿。这种结构可以减少燃油消耗并改善排放。零件图见图2.1图2.1气门摇杆轴支座三维建模2.2零件的结构分析该零件是属于箱体零件，典型通过对该零件的重新绘制，知道了得原图的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件上主要加工面为上端面，毕业设计（论文）下端面，左右端面，213mm孔和mm以及3mm轴向槽的加工。mm孔的尺寸精度以及下端面与20mm 孔的中心轴线的平行度为0.05mm与左右两端面孔的尺寸精度等，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，以及213mm孔的尺寸精度，和上下两端面的平行度0.05mm。2.3零件的工艺分析由零件毛坯图2.2得知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，213mm孔和mm以及3mm轴向槽的加工。mm孔的尺寸精度以及下端面0.05mm的平面度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，2-13mm孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度0.05mm。因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工mm孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。零件毛坯图如图2.2所示图2.2气门摇杆轴支座毛坯图2.4零件的生产类型 （2.1）依设计题目知：Q=6000台/年，n=2件/台；结合生产实际，备品率a和废品率b都为4%。带入公式得该零件的生产纲领从此结果可知，该零件生产类型为大批生产。毕业设计（论文）33 机械加工工艺规程设计3.1确定毛坯的的制造形式由零件图可知，其材料为HT200，该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件外形结构较复杂，因此确定毛坯为铸件，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型，此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。零件上主要加工面为上端面，下底面，左右两端面，213孔，孔以及3mm宽的轴向槽。其中孔的尺寸精度以及下端面相对于孔轴线的平行度及左右端面的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的转动精度和密封性。因此，需要先以上端面为粗基准加工下端面，再以下端面为精基准加工上端面，最后加工时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。由参考文献17中有关孔的加工的经济精度机床能达到的位置精度可知，上述要求是可以达到的零件结构的工艺性也是可行的。根据零件材料确定毛坯为铸件，已知零件的类型为大批量生产，故毛坯的铸造方法用砂型机器造型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。由参考文献17查得该种铸造公差等级为CT1011，加工余量等级MA选择H级。3.2定位基准的选择在机械加工过程中，定位基准的选择合理与否决定零件质量的好坏，对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。定位基准有粗基准和精基准之分。零件开始加工时，所有的面均为加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准；以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过的表面作为定位基准的称为精基准。3.2.1精基准的选择气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则。孔及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统一”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。3.2.2粗基准的选择选择零件的重要面和重要孔做基准。在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。3.3制定机械加工工艺路线制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该做到：技术上先进，经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。（1）、工艺路线方案一：工序1：铸造工序2：时效工序3：粗车、精车50底面工序4：粗车上端面工序5：钻18的孔，扩孔至19.8、铰孔至20，倒角工序6：粗车、半精车、精车左右两32端面工序7：铣轴向槽工序8：钻12的孔，扩孔至12.8、铰孔至13工序9：清洗去毛刺工序10：验收工序11：入库（2）、工艺路线方案二：工序1：铸造工序2：时效工序3：粗、精铣50底面工序4：粗铣上端面工序5：钻 18的孔，扩孔至 19.8、铰孔至 20，倒角工序6：钻12的孔，扩孔至 12.8、铰孔至 13工序7：铣轴向槽工序8：粗车、半精车、精车左右两 32端面工序9：清洗去毛刺工序10：验收工序11：入库以上工艺过程详见“机械加工工艺过程卡综合片”3.4工艺方案的比较与分析上述前两个工艺方案的特点在于：两个加工方案都是按先加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一用车削的方法加工上下底面，由于工件形状和尺寸原因本工件在车床上车削时比较困难，故改用铣床加工。且把钻213孔放的相对靠前，这样做为后面工序的加工提供了定位基准，节约了夹具设计的时间，提高了生产效率，因此，选用方案二是比较合理的。最后确定工艺方案如下表3.1:表3.1 加工工艺路线工序号工序内容简要说明1一箱多件沙型铸造2进行人工时效处理消除内应力3粗、精铣50底面先加工面4粗铣上端面5钻18的孔，扩孔至19.8、铰孔至20，倒角6钻12的孔，扩孔至12.8、铰孔至137铣轴向槽8粗车、半精车、精车左右两32端面9清洗去毛刺10验收11入库3.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“气门摇轴支座”零件材料HT200，毛坯的重量约为1.4kg，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。1、50底面，表面粗糙度为Ra6.3，查参考文献6表2-8得，单边总余量Z=2.0粗铣 单边余量Z=1.5精铣 单边余量Z=0.52、上端面，表面粗糙度为Ra12.5，查参考文献6表2-8得，单边总余量Z=2.0粗铣 单边余量Z=1.5精铣 单边余量Z=0.53、213孔，因孔的尺寸不大，很难铸造成型，故采用实心铸造4、轴向槽，因尺寸不大，很难铸造成型，故采用实心铸造5、32端面，表面粗糙度为Ra1.6，查参考文献6表28得，单边总余量Z=2.0粗车 单边余量Z=1.5半精车 单边余量Z=0.4精车 单边余量Z=0.16、20孔，因孔的尺寸不大，很难铸造成型，故采用实心铸造7、不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。3.6选择加工设备及刀、夹、量具由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。粗铣50底面：考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣选择X51立式铣床，刀具为直径D为60mm立铣刀，专用夹具及游标卡尺。精铣50底面：采用上述相同的机床与铣刀，专用夹具及游标卡尺。粗铣上端面：采用上述相同的机床，刀具为直径D为30mm立铣刀，专用夹具和游标卡尺。钻孔至18：采用立式钻床选择Z525立式钻床，刀具为直柄麻花钻，专用夹具和游标卡尺扩18孔至19.8：采用立式钻床选择Z525立式钻床，刀具为扩孔钻，专用夹具和游标卡尺铰19.8孔至20：采用立式钻床选择Z525立式钻床，刀具为铰刀，专用夹具和游标卡尺钻孔至12：采用立式钻床选择Z525立式钻床，刀具为直柄麻花钻，专用夹具和游标卡尺扩12孔至12.8：采用立式钻床选择Z525立式钻床，刀具为扩孔钻，专用夹具和游标卡尺铰12.8孔至13：采用立式钻床选择Z525立式钻床，刀具为铰刀，专用夹具和游标卡尺铣轴向槽：采用卧式铣床选择X62卧式铣床，刀具为直径D为80mm锯片铣刀，专用夹具和游标卡尺。粗车左右两32端面：采用车床选择CA6140车床，刀具为端车刀，专用夹具和游标卡尺。半精车左右两32端面：采用上述相同的机床与车刀，专用夹具及游标卡尺。精车左右两32端面：采用上述相同的机床与车刀，专用夹具及游标卡尺。3.7确定切削用量及基本工时工序3：粗、精铣50底面工步一：粗铣50底面1.选择刀具刀具选取端铣刀，刀片采用YG8，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工精度相对较高，故分两次（即粗铣、精铣）完成，则2） 决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则:按机床标准选取4753） 计算工时切削工时：，则机动工时为工步二：精铣50底面1. 选择刀具刀具选取端铣刀，刀片采用YG8，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度因为加工精度相对较高，故分两次（即粗铣、精铣）完成，则2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取4753） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序4：粗铣上端面1. 选择刀具刀具选取端铣刀，刀片采用YG8，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度因为加工精度相对不高，故一次加工即可完成，则2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取9003） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序5：钻18的孔，扩孔至19.8、铰孔至20，倒角工步一：钻孔至18确定进给量：根据参考文献6表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工18孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献6表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：扩孔利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按机床说明书取，实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步三：铰孔根据参考文献6表2-25，得查参考文献12表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为 工步四：倒角工序6：钻12的孔，扩孔至12.8、铰孔至13工步一 ：钻孔至12确定进给量：根据参考文献6表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工12孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献12表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步二：扩孔利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按机床说明书取，实际切削速度为切削工时：，则机动工时为工步三：铰孔根据参考文献6表2-25，得查参考文献12表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为工序7：铣轴向槽1.选择刀具刀具选取锯片铣刀，刀片采用YG8，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2） 决定每次进给量及切削速度 根据X62型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取275当275r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时： ，则机动工时为工序8：粗车、半精车、精车左右两32端面工步一：粗车左右两32端面1） 车削深度，表面粗糙度为Ra1.6，故可以选择ap=1.5mm，三次走刀（粗车、半精车、精车）即可完成所需长度。2）机床功率为7.5kw。查参考文献17f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查参考文献17表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查参考文献17表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按参考文献17，查得 Vc98mm/s，n=439r/min，Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min，Vfc=475mm/s则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查参考文献17Pcc=1.1kw，而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm，nc=475r/min，Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(16+1.5+3)/（4750.16）=0.2697min。总的工时：T=2 tm =0.539min工步二：半精车左右两32端面1） 车削深度，表面粗糙度为Ra1.6，故可以选择ap=0.4mm，三次走刀（粗车、半精车、精车）即可完成所需长度。2）机床功率为7.5kw。查参考文献17f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查参考文献17表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查参考文献17表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按参考文献17，查得 Vc98mm/s，n=439r/min，Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min，Vfc=475mm/s则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查参考文献17Pcc=1.1kw，而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm，nc=475r/min，Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(16+0.4+3)/（4750.16）=0.2553min。总的工时：T=2 tm =0.511min工步三：精车左右两32端面1） 车削深度，表面粗糙度为Ra1.6，故可以选择ap=0.1mm，三次走刀（粗车、半精车、精车）即可完成所需长度。2）机床功率为7.5kw。查参考文献17f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查参考文献17表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查参考文献17表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按参考文献17，查得 Vc98mm/s，n=439r/min，Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min，Vfc=475mm/s则实际切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查参考文献17Pcc=1.1kw，而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm，nc=475r/min，Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(16+0.1+3)/（4750.16）=0.2513min。总的工时：T=2 tm =0.503min工步四：倒角毕业设计（论文）4 粗车、半精车、精车32两端面的夹具设计4.1工件自由度分析及定位方案的确定本次设计的夹具为工序铣槽该孔的设计基准为下端面，故以下端平面做定位基准，实现“基准重合”原则；另加两形块从前后两方向实现对R10的外圆柱面进行夹紧，从对工件的结构形状分析， 若工件以下端面朝下放置在支承板上，定位夹紧就比较稳定，可靠，也容易实现。工件以下端面在夹具上定位，限制了三个自由度，其余三个自由度也必须限制。用哪种方案合理呢？方案1在2-孔内插入一现边销限制一个移动自由度，再以两孔的另一个孔内侧面用两个支承钉限制一个移动自由度和一个转动自由度。这种定位方案从定位原理上分析是合理的，夹具结构也简单。但由于孔和其内侧面均不规定其精密度，又因结构原因，夹紧力不宜施加在这样的定位元件上，故工件定位面和定位元件之间很可能会接触不好，使定位不稳定。这个方案不宜采用。方案2用两个形块夹紧前后两外圆柱面，用两铰链压板压在工件的下端，这样就限制了两个移动自由度和一个转动自由度，这种方案定位可靠，可实现完全定位。4.2夹紧力的计算计算切削力与夹紧力的计算及螺杆的直径：根据机床夹具设计手册表5-37查表可知： 根据机床夹具设计手册表2-4-8取取在计算切削力时，必须考虑安全系数 式中： 基本安全系数；取1.4 加工性质系数；取0.9刀具钝化系数；取0.9断续切削系数；取1.0安全系数在夹紧力与切削力方向相反后时：由机床夹具设计手册表1-2-11紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力与切削力之间的关系。安全系数在夹紧力与切N削力方向相反后时，由前面的计算可知 由机床夹具设计手册表1-24，从强度考虑，用一个M10的螺柱完全可以满足要求，M10的许应夹紧为3924N，所以螺杆直径为d=10。 4.3定位误差的计算及定位精度分析20孔的精加工是在一次装夹下完成的，具体采用的是前后支撑引导的夹具机构，机床与镗杆之间所采用的是浮动连接，故机床主轴振动可略不计，20孔的加工精度主要由镗模来保证。因为孔的轴线与底面的平行度要求为0.05。故两镗模装配后同轴度要求应小于0.05，其最大间隙为 被加工孔的长度为 ,取两孔同轴度误差为则 所以 因为 ，由以上计算可知夹具能满足零件加工精度的要求4.4定位元件及夹紧装置设计（1） 定位元件定位元件是用来确定工件正确位置的元件。被加工工件的定位基面与夹具定位元件直接接触或相配合。工件定位方式不同，夹具定位元件的结构形式也不同，V形块定位，工件的定位基准始终在V型块两定位面的对称中心平面内，对中性好，能使工件的定位基准轴线在V形块两斜面的对称平面上，而不受定位基准直径误差的影响，其次V形块定位安装方便。本设计中采用两个形块（图4.1）夹紧前后两外圆柱面，用压板压在工件的下端，这样就限制了两个移动自由度和一个转动自由度。其次设计中，采用了定位块保证工件在加工时，螺杆和工件不会偏移。 1-v形块 2-支座图4.1 v形块（2）夹紧装置的设计夹紧装置是使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置。本设计采用的夹紧装置是一对螺旋压板夹紧机构。螺旋夹紧机构具有结构简单、制造容易、自锁性能好、夹紧可靠，是手动夹紧中常用的一种夹紧机构 。其结构如图4.2所示1-螺杆 2 圆销柱 3-大头螺栓 图4.2 螺旋夹紧机构 4.5镗模与夹具体的设计(1)镗模的设计镗套 本设计镗套采用轴承外滚式镗套，作用：回转精度低，但是刚性好，适合适合转速高的粗加工和精加工。其与镗杆的配合主要采用H7/h6/h5。精加工时，镗套内孔的圆度公差取被加工孔的圆度公差的1/6或者1/5。镗套内外圆的同轴度一般小于0.0050.01。如图4.3所示，滚动轴承外滚式回转镗套，镗套2支承在两个滚动轴承上，轴承安装在镗模支架 1的轴承孔中，轴承孔的两端用轴承端盖3封住。这种镗套采用标准滚动轴承，所以设计、制造和维修方便，镗杆转速高，一般摩擦面线速度 v 0.4m/s 。但径向尺寸较大，回转精度受轴承精度影响。可采用滚针轴承以减小径向尺寸，采用高精度轴承提高回转精度。1-镗模支架 2-镗套 3-轴承套图4.3 镗套镗杆镗杆的直径按经验公式一般去d=（0.70.8）D，一般应大于25，不得小于15。同根镗杆的直径应相同，便于制造和保证加工加工精度。主要的技术参数：导向部分的圆度和圆柱度的公差为其直径的1/2；镗杆的同轴度在500内为0.01；镗杆的传动销孔轴线和镗杆轴线的垂直度和位置度均小于0.01；导向部分的表面粗糙度R一般在0.80.4，刀孔的表面粗糙度在0.4.17(2)夹具体夹具体是用于连接夹具各元件及装置,使其成为一个整体的基础件,并与机床有关部位连接,以确定夹具相对于机床的位置.其在设计时应满足以下基本要求:应有足够的强度和刚度保证在加工过程中, 夹具体在夹紧力,切削力等外力作用下,不至于产生不允许的变形和震动.结构应简单,具有良好工艺性. 在保证强度和刚度条件下,力求结构简单,体积小,重量轻,以便于操作.尺寸要稳定.对于铸造夹具体,要进行时效处理,以消除内应力.保证夹具体加工尺寸的稳定.便于排屑为防止加工中切削聚积在一起定位元件工作表面或其他装置中,而影响工件的正确定位和夹具的 正常工作,在设计夹具体时,要考虑切削的排除问题.选择夹具体毛坯结构时,应以结构合理性,工艺性,经济性,标准化的可能性以及工厂的具体条件为依据综合考虑.其夹具体设计见附图4.4。图4.4夹具体4.6使用操作说明夹具的操作：该夹具是用于精加工的，装配完成后，安装在镗床工作台上，。安装后要检查安装是否存在误差，如有应设法消除，以免造成加工误差。安装工件时，将工件放置底板上，后顺时针旋转摇柄，旋进V形块夹紧工件。后压板压住工件下端，旋紧螺杆螺母。镗杆通过镗套和工件已钻好的18孔，从另一镗套出。镗刀沿镗杆加工工件。加工完成后，退出镗刀，退出镗杆。松开螺母螺杆。摇柄逆时针旋出后取出工件。毕业设计（论文）5 结论本设计完成了气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺的设计和典型夹具的设计。首先，对气门摇杆轴支座零件进行了详细的分析，绘制了零件的三维图和二维图。确定了毛坯的种类及尺寸，绘制了毛坯图。其次，根据零件自身的特点来编制机械加工工艺路线，比较了两种工艺路线，最终确定了可行的工艺路线。在确定了工艺路线后，接着选择加工设备，确定切削用量，并计算了基本工时。在完成了这些的基础上填写了相应的工艺过程卡片。最后，针对其中的三步工序设计了典型夹具。车端面夹具，用下底面为基准定位，用四个U形压板和螺母夹紧，这种夹紧可靠，省力。所设计的夹具可以满足加工要求，准确的定位夹紧工件。总体来说，此次设计中制定的工艺规程是比较合理的。保证了零件的加工质量，达到了零件的相