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卡车 举升机 结构设计

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自卸卡车举升机构的结构设计,卡车,举升机,结构设计

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摘 要自卸汽车是利用发动机动力驱动液压举升机构，将货箱倾斜一定角度从而达到自动卸货的目的，并依靠货箱自重使其复位的。自卸机构负责货物的举升倾卸，卸货时驾驶员操纵液压阀的控制手柄，动力由发动机输出经变速器再到取力器，取力器驱动液压泵给液压缸提供动力，液压缸推动货箱实现货物的倾卸。液压举升机构是自卸汽车的重要工作系统之一，其结构形式、性能好坏直接影响自卸汽车的使用性能和安全性能。本次毕业设计的中心思想设计集中在自卸车的液压系统与举升机构的液压缸设计，分析几种举升机构的方案并进行比较，确定举升机构的方案，并对该方案进行力学分析及液压系统的设计。本次毕业设计由第一章自卸车的介绍、第二章自卸车总体结构设计、第三章液压系统的设计、第四章液压缸结构的设计、第五章液压元件的选择等组成。关键词: 自卸汽车，液压系统，举升机构AbstractDump truck is the use of engine power driven hydraulic lifting mechanism, a crate tilt Angle so as to achieve the goal of automatic discharge, and depending on the weight of crate the reset. Institutions in charge of the goods self-discharging dump, discharge when the pilot control hydraulic valve handle, the control of power output by the engine through the transmission to take power, take force powering hydraulic cylinder driven by hydraulic pump and hydraulic cylinder pushing carriers to realize the dumping of the goods. Hydraulic lifting mechanism is one of the important work system of dump truck, its structure, performance, good or bad directly affect the use of the dump truck performance and safety performance.This design graduate design focused on the center of the lifting mechanism of dump truck hydraulic system and hydraulic cylinder is designed, and compare of lifting mechanism of several kinds of schemes are analyzed, and determine the scheme of the lifting mechanism, and the scheme is analyzed with mechanics, and the design of the hydraulic system.This graduate design by the first chapter is the introduction, the second chapter tipper dump truck overall structure design, the third chapter the design of the hydraulic system, the fourth chapter the design of hydraulic cylinder structure, the fifth chapter hydraulic components selection, etc.Key words: Dump trucks, hydraulic system, the lifting mechanism目录摘 要1Abstract2目录3第一章 概述51.1 自卸车的作用51.2 自卸车的现状51.3 自卸车的分类6第二章 总体机构方案设计82.1自卸车结构介绍82.2 自卸车的工作原理82.3车厢的结构型式92.4主要尺寸参数的确定12第三章 液压系统的设计133.1 液压缸概述133.2液压系统原理图133.3 液压系统图143.4 小结17第四章 液压缸的设计184.1 液压缸基本结构参数及相关标准184.1.1 液压缸的液压力分析和额定压力的选择184.1.2 液压缸内径和外径204.1.3 活塞杆外径（杆径）214.1.4 液压缸基本参数的校核234.2 液压缸综合结构参数及安全系数的选择244.2.1 液压缸综合结构参数244.2.2 安全系数的选择244.4 缸体设计与计算274.4.1 缸筒设计284.4.2 缸头和油口设计314.5 活塞组件设计334.5.1 活塞杆设计334.5.2 活塞设计354.5.3 活塞与活塞杆的连接结构374.6 缸盖设计384.6.1 缸盖的材料和技术要求38第五章 液压元件选择405.1 液压泵的确定405.2 阀类元件的确定415.2.1选择阀类元件应注意的问题415.2.2 阀类元件的选择425.4 滤油器的选择445.5 管路的选择44总 结45致 谢46参考文献47第一章 概述1.1 自卸车的作用 自卸车的出现是随着时代的发展，搬运工作已经不是人力可以解决的情况下，使用高科技而开发的搬运器械。自卸汽车又称翻斗车(tipper，dump car)，它是依靠发动机动力驱动液压举升机构，将货箱倾斜一定角度从而达到自动卸货的目的，并依靠货箱自重使其复位的一种重要专用汽车。其最大优点是实现了卸货的机械化，从而提高卸货效率，减轻劳动强度，节约劳动力。因此，几十年来它在国内外获得迅速发展与普及，至今其保有量大约占专用汽车的25，并日趋完善，成为系列化多品种的产品。自卸汽车主要运输散装并可散堆的货物（如砂、石、土、垃圾、建材、煤、矿石、粮食和农产品等），还可以运输成件的货物；自卸汽车主要服务于建材场、矿山、工地等，一般是和装载车、挖掘机进行，挖、搬、卸三位一体的一条龙服务。在进行大型工程的时候，都需要使用到自卸车。自卸车也需要定时定期的进行维护，以免在作业过程中出现意外。自卸车在每次作业前，要进行一次简单的检查，确保各个部件正常使用，首先要检查车子的性能是否出现故障，检查车子的车身是否出现不正常，车子检查后就可以正常的进行作业了。做好是一周进行一次全身检查，对车子的内部和外部进行一次检查，一个月进行一次维护，对车子的部件、性能进行专业的测试，需要更换的部件需要及时更换。这样不仅可以保证车子正常的工作，也可以延长车子的使用年限。自卸车是大型的器械，价格也是相当昂贵的，所以要经常的维护，确保车子的质量问题，避免意外的发生 。1.2 自卸车的现状重型自卸车翻转车厢是靠专用举升机构来实现的，目前在大吨位的自卸汽车上，广泛采用液压举升机构，发动机动力驱动液压举升机构(变速器取力器 液压泵 分配器一举升油缸)，将车厢举升到一定角度卸货，并依靠车厢自重使其复位。重型自卸车的设计当中，液压举升机构和货厢的设计一直处于重要地位， 这是因为它直接关系着自卸车使用性能和整体布置，对提高重型自卸车的设计质量和效率具有重要意义。近年来，世界各国都大力发展专用汽车生产，致力于专用汽车的研究，扩大汽车使用范围。自卸汽车的出现实现卸货的机械化，从而提高卸货效率，减轻劳动强度，节约劳动力。自卸汽车作为专用汽车中一个分支，陆续出现了多种多样的型式，其中最常见的是后倾式自卸汽车，在当今社会自卸车中占绝大部分，其已经具有了一定的规模和体系。国外主要工业发达国家的专用汽车社会保有量占载货汽车保有量的比率都在 50%以上（50%-70%） 。随着国民经济的持续快速增长，我国专用汽车市场亦进入了快速成长时期，截至2005 年 7 月专用汽车生产企业已有 628 家，国内专用汽车品种已达到 4900多个，2005 年专用汽车产量达 70 万辆，占载货汽车总产量的 40%。我国自卸汽车经过 40 多年的发展， 形成以若干大型汽车制造厂为主体的机械传动式自卸汽车生产企业集团。公路用自卸汽车的装载质量从 220t、矿用自卸汽车装载质量从 20154t 以下基本形成完整的专用汽车系列，为我国自卸汽车的腾飞打下了坚实的基础。当然，除普通自卸汽车以外，专用自卸汽车的生产也得到了一定的发展，尤其是新世纪以来，随着我国社会经济和交通环境的改善，各行业对专用汽车尤其是工程系列专用汽车的需求越来越大。专用汽车将跟更加注重行业化、专用化、系列化。纵观国内经济和世界工业发达国家专用汽车发展趋势，我国专用汽车的发展程度还远不能满足国民经济发展需要。因此，不断开发新产品，增加产量和品种，提高产品品质是摆在专用汽车厂家面前的一项紧迫而艰巨的任务。1.3 自卸车的分类 自卸汽车的分类较多，一般按下述方法分类： 1） 按用途分类：公路运输的普通自卸车；非公路运输的重型自卸车；专用自卸汽车。 公路运输的普通自卸车即轻、中、重型（装载质量在220t）的普通自卸车，主要承担沙石、泥土、煤炭等松散货物运输，通常是与装载机配套使用。 非公路运输的重型（装载质量在20t以上）的自卸汽车，即矿用自卸车。矿用自卸汽车是在矿山或大型工地使用的大吨位的自卸车；主要承担大型矿山、水利工地等运输任务，通常是与挖掘机配套使用。它的长、宽、高以及轴荷等不受公路法规的限制，但它只能在矿山、工地上使用。专用自卸汽车是指具有专用车厢，以满足所装运货物的特性或特殊要求的自卸汽车；而一般用途的自卸汽车均为普通自卸车。某些自卸汽车是针对专门用途设计的，故称专用自卸车，如摆臂式自动装卸车、自装卸垃圾汽车等。 2） 按装载质量级别分类：轻型自卸车；中型自卸车；重型自卸车。按我国规定，最大总质量1.8t以上，6t及6t以下的为轻型自卸汽车；最大总质量6t以上，14t及14t以下的为中型自卸汽车；最大总质量大于14t的为重型自卸汽车。3） 按传动类型分类：机械传动；液力机械传动；电传动。中型以下自卸汽车多为机械传动，重型汽车为了改善其使用性能往往采用液力机械传动，而矿用超重型自卸汽车往往采用电力传动。4） 按卸货方式分类：后倾式；侧倾式；三面倾卸式；底卸式；货箱升高后倾式等。 后倾式自卸车的车厢向后翻倾卸货。这类自卸汽车应用广泛。 侧倾式自卸汽车的车厢向左或向右翻倾卸货。这种自卸汽车适用于道路狭窄、卸货方向交换困难的地方。其结构较后倾式自卸汽车复杂，造价高，运载量少，生产效率低，使用较少。也有单侧倾斜的自卸汽车，其车厢只能向某一侧翻倾。这种自卸汽车驶入货场的方向和卸货的位置均受到限制，因此很少采用。三面倾卸式自卸汽车的车厢可以向左右两侧和向后三个方向翻倾卸货。这种自卸汽车虽有三个方向卸货的优点，但其结构较后倾式自卸汽车更复杂，整备质量增大，装载质量减少，造价高，汽车运输发达国家使用量逐渐减少。 底卸式用于少数特殊场合。货箱升高后倾式适用于货物堆集、变换货位和往高处卸货的场合。5） 按倾卸机构分类：直推式自卸车；杠杆举升式自卸车。直推式又可细分为单缸式、双缸式、多级式等。杠杆式又可细分为杠杆前置式、杠杆后置式、杠杆中置式等。 6） 按车厢结构分类：按栏板结构分一面开启式、三面开启式、与无后栏板式(簸箕式)；按底板横断面形状分矩形式、船底式、弧底式。第二章 总体机构方案设计2.1自卸车结构介绍图2.11液压倾卸操纵装置；2倾卸机构；3液压油缸；4拉杆；5车厢；6后铰链支座；7安全撑杆；8油箱；9油泵;10传动轴；11取力器。2.2 自卸车的工作原理 自卸车的发动机、底盘及驾驶室的构造和一般载重汽车相同。自卸车的车厢分后向倾翻和侧向倾翻两种，通过操纵系统控制活塞杆运动，后向倾翻较普遍，推动活塞杆使车厢倾翻，少数双向倾翻。高压油经分配阀、油管进入举升液压缸，车厢前端有驾驶室安全防护板。发动机通过变速器、取力装置驱动液压泵，车厢液压倾翻机构由油箱、液压泵、分配阀、举升液压缸、控制阀和油管等组成。发动机通过变速器、取力装置驱动液压泵，高压油经分配阀、油管进入举升液压缸，推动活塞杆使车厢倾翻。以后向倾翻较普遍，通过操纵系统控制活塞杆运动，可使车厢停止在任何需要的倾斜位置上。车厢利用自身重力和液压控制复位。2.3车厢的结构型式车厢是用于装载和倾卸货物。图2-2为典型的底板横剖面呈矩形式后倾式结构。为避免转载时物料下落破坏驾驶室顶盖，通常前拦板加做向上延伸的防护拦板。车厢底板固定在车厢底架之上。车厢的侧拦板、前后栏板外侧面通常布置有加强筋。后倾式车厢广泛用于轻、中和重型自卸汽车。它的左右侧栏板固定，后栏板左右两端上部与侧拦板铰接，后栏板借此即可开启或关闭。车厢结构图2.21车厢总成；2后拦板；3、4铰链座；5车厢铰支座；6侧拦板；7防护栏板；8底板。侧倾式及三面倾卸式车厢栏板与底板为直角，如图2.3所示。其栏板开启、关闭的铰 接轴为上置式，开启时，栏板呈自由悬垂状，多用于有侧倾要求的中型自卸汽车。矿用自卸汽车和重型自卸汽车的车厢多采用簸箕式，以方便装载，倾卸矿石、沙石等。有的簸箕式车厢采用双层底板结构，以增加底板的强度和刚度，并可减轻自重。簸箕式车厢如图2.4所示。图2.3侧倾式及三面倾斜式车厢举升机构的结构型式举升机构分为两大类：直推式和连杆组合式，它们均采用液体压力作为举升动力。图2.4 簸箕式车厢图2.5 直推式举升机构布置，a前置式，b后置式直推式举升机构利用液压油缸直接举升车厢倾卸。该机构布置简单、结构紧凑举升效率高。但由于液压油缸工作行程长，故一般要求采用单作用的2级或3级伸缩式套筒油缸。按其油缸布置位置不同，直推式举升机构可分为前置和后置（也称为中置）两种，如图2.5所示。前置式一般采用单缸，后置式既可采用单缸，也可以采用并列双缸。在相同举升载荷下，前置式需要的举升力较小，举升时车厢横向刚度大，但油缸活塞的工作行程长；后置式的情况则与前置式相反。连杆组合式举升机构具有举升平顺、油缸活塞的工作行程短，举升机构布置灵活等优点。常用的连杆组合式举升机构布置两种：油缸前推式（又称T式）和油缸后推式（又称D式）。如图2.6所示。根据实际情况，采用后推式。图2.6 连杆组合式举升机构a 油缸前推式 ；b 油缸后推式1铰支座；2车厢；3油箱；4三角臂图2.6前推式和后推式的综合比较 类 别项 目直推式杆系倾卸式结构布置简便，易于布置比较复杂系统质量较小较大建造高度较低较高油缸加工工艺多级缸，加工精度高，工艺性差单级缸，制造简便，工艺性好油压特性较差较好系统密封性密封环节多，易渗漏，密封性差密封环节少，不易渗漏，密封性好工作寿命磨损大，易损坏，工作寿命短不易磨损，工作寿命长制造成本较高较低系统倾卸稳定性较差较好系统耐冲性较好较差直推式举升机构结构简单,较易于设计。但这样易导致油缸泄漏或双缸不同步,进而造成车厢举升受力不均。目前,该类举升机构主要用于重型自卸汽车。综上所述，本文选用油缸直推式举升机构。并能承受较大的偏置载荷；举升支架在车厢后部，车厢受力状况较好。2.4主要尺寸参数的确定自卸汽车尺寸参数主要有：轴距、轮距、外廓尺寸(车辆长、宽、高)等，如图2.7所示。由于自卸汽车多在二类货车底盘上改装而成，因此其轴距L、轮廓B、前悬Lf、接近角1等参数，改装前后均保持不变。车厢与驾驶室的间距C=100250mm。车厢长度Lh应根据额定装载质量和主要运输的货物密度，并参照同类车型车厢尺寸确定。图2.7主要尺寸参数第三章 液压系统的设计3.1 液压缸概述自卸汽车是依靠发动机动力驱动液压举升机构，将货箱倾斜一定角度从而达到自动卸货的目的，并依靠货箱自重使其复位的一种重要专用汽车。根据自卸汽车的这一特点，自卸汽车的液压缸可以设计成单活塞杆单作用式的。前端盖为法兰的焊接型液压缸如图3.1所示，这也是工程机械上常用的液压缸，可以作为自卸汽车液压缸结构设计的参考图。图3.2的液压缸额定工作较高，可达25MPa。1缸底；2缸筒；3活塞；4、5、6、10密封圈；7活塞杆；8导向套；9前端盖（法兰）；11活塞铰连组件。图3.1 焊接型液压缸3.2液压系统原理图 1）液压缸控制回路液压回路能量转换图2）液压回路选择（图3.2）调速回路：系统分析采用节流调速，循环形式为开式。方向控制回路 ：本设计采用手控三位三通换向阀对油路进行方向控制。节流调速系统中，通常由定量泵供油，用溢流阀调节所需的压力，并保持恒定 。油泵输出的油液在换向阀内部卸荷，本设计用三位三通换向阀的中位进行卸荷。 （b）溢流阀限压回路 （a）换向阀换向回路图 （c）换向阀中位置卸荷图3.2 液压回路3.3 液压系统图 利用液压缸实现车厢的举升、中停、下降过程三过程液压系统图如下各图所示。各构件的名称为：1-单活塞杆液压缸，2-节流阀，3-手动换向阀，4-油箱，5-溢流阀，6-液压泵，7-单向阀，8-过滤器 1）举升时（图3.3）换向阀3处于举升位置，油泵将高压油通过单向阀7进入油缸下腔，推动活塞上升通过三角臂机构使车厢后翻，直到活塞上的限位阀打开，油泵输出的压力油流回油箱，停止举升，溢流阀可用来调节系统最大压力。 2）中停时（图3.4）换向阀处于中停位置，油泵输出的油液在换向阀内部卸荷，无压力，油缸内油液无压力，不能举升油缸，同时油缸内油液已封闭，所以自卸车处于中停，车厢静止状态。3）下降时（图3.5）换向阀处于下降位置，油缸下腔油路与油箱相通，车厢在自重下，活塞下移。油缸下腔油液经节流阀2留回油箱，下降速度可用节流阀调节，这个过程中可以让油泵停止转动。 图3.3 举升时自卸汽车举升机构液压系统图 图3.4 中停时自卸汽车举升机构液压系统图图3.5 下降时自卸汽车举升机构液压系统图3.4 小结本章确定了自卸汽车液压系统，对液压缸结构设计也有重要的作用，是本次设计的重要环节。液压系统设计的关键就是确定各个回路，从而实现液压系统的功能。在该液压系统中通过手动换向阀实现液压缸的三个工作位置，使自卸汽车顺利完成工作任务。第四章 液压缸的设计4.1 液压缸基本结构参数及相关标准 液压缸结构设计参数有：液压缸的液压力、液压缸的额定压力、液压缸的内径（活塞外径），缸筒外径、活塞杆直径d等。这些结构型式、尺寸参数的选择或确定的依据是液压缸的负载力和运动速度，这些基本参数是设计或选用液压缸时必须知晓的。在以输出力为主要要求的液压缸设计中，性能参数（或性能参数）计算的第一步是进行负载分析，选择适当的额定（设计）压力和相匹配的液压缸内径，以满足负载要求；根据活塞杆伸出速度要求选择液压泵的供液流量；根据速比要求确定活塞杆直径；再根据选择的液压缸内径D和活塞杆直径d进行结构的设计和校核。4.1.1 液压缸的液压力分析和额定压力的选择1）液压力分析假定不计液压缸回液腔压力，液压缸的液压力有两种形式，一是作用在活塞上的液压力即推力；二是作用在活塞杆侧环形面积上的液压力即拉力。有些液压缸主要做功力为推力，如自卸汽车的液压缸，有些则是以拉力为主要做功力，如皮带机液压张紧装置的张紧液压缸。单活塞杆单作用液压缸作伸出运动时的一般模型如图4-1所示。 图4.1 单活塞杆单作用液压缸伸出运动模型液压力计算式如下： （4-1）式中 作用在活塞上的液压力（推力），；进液腔压力(产生推力时液压缸无杆腔进液），；活塞(无杆腔面积），,；有杆腔面积(活塞杆侧环形面积），；液压缸内径（活塞外径），；活塞杆直径，；由式（4-1）知，当较大时，在负载相同的条件下，液压缸所需的额定压力较低；反之，则需要的额定压力较高。一些在重载荷下工作的液压机械，为减小液压装置的重量和体积，都趋向于采用高压或超高压，但过高的工作压力就要对液压缸强度、刚度、密封的可靠性及液压泵的品质提出更高的要求，反而提高了制造成本。国内外对液压缸的综合经济性研究表明，以优质碳素钢制造的液压缸最佳工作压力为。综合经济性包括液压缸重量与工作压力的关系，液压缸制造成本与工作压力的关系。由于液压缸设计是液压系统的一部分，液压缸的综合经济性并不能保证整机的经济性。另外，在一定的外负荷条件下，工作压力较低则液压缸的直径较大，工作时有较多的油液通过，易于精确地控制流量，以获得平稳的低速运动。2） 额定压力也称公称压力，是液压缸能以长期工作的压力。国家标准（等效）规定了液压缸的公称压力系列，见表4-1所列。液压缸的实际工作压力决定于负载，一般以为宜。选择液压缸的工作压力可以采用类比的方法，参照其他同类机械设备的工作压力，并按实际情况加以适当调整，可参看表4-2和表4-3。表4-1 液压缸的公称压力(GB7938-1987)1.0 1.62.54.06.310.016.025.031.540.0表4-2 各类液压设备常用的设计压力主机类型设计压力机床精加机床如磨床）0.82半精加机床如组合机床）35龙门刨床28拉床810农业机械、小型工程机械、工程机械辅助机构1016液压机、大中型挖掘机、中型机械、起重运输机械2032表4-3 根据负载选择压力负载/KN551010202030305050设计压力/MPa0.811.522.53344550由已知推举力为2t得，同时由于自卸汽车属于小型工程机械，故由表4-2知液压缸的工作压力在1016MPa间选取。由表4-1查得液压缸的公称压力。4.1.2 液压缸内径和外径 1) 缸筒内径（缸径）对于推力负载的液压缸，可根据下式计算缸筒内径并把它圆整到规定的系列尺寸： （4-2） （4-3） 式中 缸筒内径，； 推力负载（取最大负载值），；供液压力（回液压力为大气压），；液压缸总效率； 机械效率（初算时可取）； 密封效率（活塞密封为弹性材料可取）； 回油效率（排油直接回油箱可取）。将 ，代入式 （3-2）得 （4-4）将 ,， 代入式（4-4）得 由表4-4所列，缸筒内径即活塞直径（名义尺寸相同，公差不同），国家标准GB/T2348-1993（等效于ISO3320-1987）规定了液压缸内径（缸径）尺寸系列。 表4-4 液压缸内径系列GB/T2348-1993/mm810121620253240506380（90）100110125140160（180）200（220）250280320360400450500注释括号尺寸为非优选系列综上可知缸筒内径。2） 缸筒外径 根据额定工作压力及液压缸内径选择 所以，4.1.3 活塞杆外径（杆径）国家标准GB/T2348-1993（等效于ISO3320-1987）规定了液压缸活塞杆外径（杆径）尺寸系列，见表4-5所列。表4-5 液压缸活塞杆（杆径）系列456810121416182022252832364045505660708090100110125140160180200220250280320360由前面叙述可以看出，除额定压力与活塞外径外，液压缸基本参数还有一个即活塞杆直径。的取值总是与活塞外径的取值相联系。这种联系可用液压缸速度比来表示。液压缸速比可用活塞（杆）退回速度（有杆）腔供液与活塞（杆）伸出速度（无杆）腔供液表示为 得， （4-5）速比是在设计时要确定的参数之一。而的取值与工作压力相关，一般来说，工作压力小时可取较小的值，工作压力高时可取较大的值，可参照表3-6确定之。表4-6 液压缸速比与工作压力的关系工作压力/20速比1.331.46,22由于，故取。确定速度比的主要目的是为了计算活塞杆的直径及考虑液压缸是否要设计缓冲装置。速度比不宜过大，过大时，虽然活塞杆直径也较大，有利于稳定性，但导致活塞杆侧环形面积变小而引起压力升高（拉力）时，同时也导致（回液）时速度升高，容易产生较大的背压或引起压力冲击（无缓冲装置）时。反之，速度比过小时，则导致活塞杆较细，对稳定性不利。液压缸速度比的取值应符合国家标准（等效于之规定）；根据式（3-5）和国家标准之规定计算的活塞杆直径与液压缸内径的关系如表4-7所列；在设计时，表4-7中的计算值应圆整到国家标准（等效于规定）的活塞杆直径尺寸系列值。表4-7 根据速度比计算的与的关系速度比值1.061.121.251.331.461.6122.5活塞杆直径d0.24D0.36D0.45D0.5D0.56D0.62D0.7D0.77D由 查上表得，最后查国家标准定出。活塞杆有实心式（整体式）和空心式（分体焊接式）两种情况，一般情况下应采用实心式。空心式常用于特殊要求的情况下（如伺服液压缸中的活塞杆内必须装有传感器）。为节约材料，有些文献是推荐或时采用空心结构，但会造成生产成本的增加。所以，该活塞杆做成实心式的。4.1.4 液压缸基本参数的校核 1) 缸筒厚度强度校核 由于，得 当 时， 校核公式： （4-6） 式中 缸筒厚度，； 最大工作压力，； 液压缸内径，； 缸体材料许用应力， 安全系数，一般； 缸体材料抗拉强度，。综合考虑选择缸筒材料为，故将，代入式（4-6）得 所以，满足条件 2）活塞杆直径强度校核 校核公式如下： (4-7)式中 活塞杆直径，； 外负载力，； 活塞杆材料许用应力，； 安全系数，一般； 活塞杆材料抗拉强度，。综合考虑选择活塞杆材料为35号钢，故将，代入式（4-7）得 所以，满足条件4.2 液压缸综合结构参数及安全系数的选择4.2.1 液压缸综合结构参数活塞外径和活塞杆直径是液压缸的基本结构参数，除和外，液压缸的结构参数尚有活塞行程、缸体长度、活塞宽度B、活塞杆长度及活塞杆头部及尾部的结构型式及尺寸、导向距离、油口直径及接口螺纹（或法兰）尺寸。液压缸的行程应根据工作需要设定，为简化制造工艺和节约制造成本，应采用标准化行程尺寸系列参数。为减小活塞杆伸出时与缸体轴线的偏斜，液压缸应有合理的导向长度。4.2.2 安全系数的选择液压缸结构参数确定下来之后（最终定下来至少要反复一次）便可进行结构的具体设计：零件的形状、尺寸和加工要求、材料、连接方式并进行强度校核，为做到设计合理化，这时涉及到安全系数的选择。安全系数的选择并没有硬性规定，但必须在保证安全的条件下，尽量选择较小的数值。安全系数过大，不仅造成不必要的浪费，提高了成本，而且导致所设计的液压缸外形尺寸大，重量也较大，常常不能适应工作要求。但安全系数也不能取得太低，以免发生事故。影响液压缸安全性因素多，可大致归为五个方面：(1) 液压冲击。高压或高速液压缸急剧换向、液压缸进入缓冲行程瞬间、液压缸运行中突然制动（或油路突然阻切断），都会产生液压冲击。假设静负荷时液压冲击因素所决定的安全系数为，那么有轻度液压冲击时安全系数取,较强液压冲击取安全系数，特强液压冲击安全系数可取。(2) 机械冲击。液压缸承受强的冲击载荷(如锻压机或活塞活塞杆承受较大的惯性力负载)运动到行程末端时（无缓冲装置），容易发生机械冲击。轻度的机械冲击安全系数可取，冲击较大时安全系数可取。(3) 材料。液压缸零件的材料是决定液压缸安全系数的重要因素之一。脆性材料(如铸铁)承受冲击的能力差，安全系数要取大一些，一般可取。塑料材料承受冲击的能力优于脆性材料，在断裂之前要经过塑性变形，安全系数可取低些，一般为。如果采用锻造或冷挤压的材料，安全系数可取更小些。液压缸常用材料的安全系数及许用应力可参看表4-8所列。表4-8 液压缸常用材料的安全系数和许用应力机械类型材料缸筒缸底平底）活塞杆n许用应力n许用应力n许用应力工程机械碳钢20碳钢45铸钢352541051681201409011023195203注释1. 此表根据统计资料整理，仅供参考；2. 缸盖的安全系数可参考缸底；3. 连接和紧固件安全系数为1.52.5。 (4) 其他因素。如液压缸的工作温度较低时，材料性质变脆，在高温下零件容易发生蠕变；液压缸尺寸较大时，安全系数可小些，小型零件的安全系数要取大些；液压缸承受偏心或横向负载时安全系数要取大些等。(5) 不可预见的因素。除前面所列的影响液压缸安全的因素外，液压缸的破坏因素尚有许多不可预见的因素。由不可预见的因素决定的安全系数一般可取。上述的诸多因素也不一定对每一个零件都产生影响，这需要对每一个零件的工作情况作具体分析，但液压缸的关键零件及连接部位的安全系数要取大些。液压缸的综合安全系数可按下式计算式中 材料因素决定的安全系数（最重要）；机械冲击因素决定的安全系数； 液压冲击因素决定的安全系数；不可预见的因素决定的安全系数；其它因素决定的安全系数4.3 液压缸底座结构设计图4.2所示的液压缸底座是为底部铰支安装的液压缸而设计的，相应的尺寸见表4-9所列。它与缸筒为焊接连接，材料为焊接性能较好的。技术要求：（1）正火处理；（2）铸件不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷；（3）铸造圆角R=35；（4）未注明倒角245。图4.2 液压缸底座4.4 缸体设计与计算 液压缸的设计相对较简单，但并不是轻而易举的，而是一件细致的工作。如果白手起家设计一台液压缸，那也是相当耗时和费力的。尤其对第一次从事液压元件设计的新手来说，最大的困难并不是理论计算，而是零件图的细节设计：结构形状的构思、配合精度等级的选择、形位公差的确定、工艺要求和技术要求等。液压缸设计是一个交叉设计过程，不是一次设计可以完成的，只有经过多次反复才能最终确定下来。对单活塞杆液压缸来说，缸体通常由缸底（底盖）、缸筒、缸头（与前端盖的连接部位）组成。缸体的结构要根据安装或工作要求确定。对于缸体轴线摆动的液压缸，可采用两端铰支安装或中间耳轴支承安装型式。两端铰支安装或中间耳轴支承（铰支）安装的液压缸，缸底通常为平底，与缸筒焊接连接。缸头结构形式有多种，不主张使用卡环式或螺纹式，建议使用法兰式，以利于液压缸的密封。对端部法兰型液压缸，缸头采用焊接法兰比较方便，特殊需要时，可将头部墩粗，加工螺纹孔以安装法兰的前端盖。对于耳轴安装方式，一般应将耳轴设置在液压缸头部位置，以利于液压缸的稳定。图4.3为工程机械中常用的焊接式法兰缸体，它与图4.2所示的底座焊接在一起，则构成了液压缸完整的缸体组件。缸筒与头部法兰座材料为，油口为35号钢。缸筒、头部法兰座、油口结构及相应尺寸见零件图所示。有关配合精度等级可参照类似零件选择之。序号名称件数材料1缸筒12油口1353法兰座1 图4.3 法兰式缸体4.4.1 缸筒设计1）缸筒与缸盖的连接形式缸体的结构型式即缸筒与端盖的连接方式，它与液压缸的用途、工作压力、使用环境及安装要求等因素有关。端盖分为前端盖和后端盖。前端盖将活塞杆（柱塞）腔封闭，并起着为活塞杆导向、密封和防尘之作用。后端盖即缸底将缸筒内腔一端封闭，并通常起着将液压缸与其他机件连接的作用。缸筒与端盖常见的连接方式有八种：拉杆式、法兰式、焊接式、内螺纹和外螺纹式、内卡环和外卡环式和钢丝挡圈式，其中焊接式只适应缸筒与后端盖的连接。对于固定机械，若尺寸与质量没有特殊要求时，建议采用法兰式连接，该连接方式结构较简单、易加工、易装卸、使用广泛，如图4.3所示。故该液压缸缸筒与缸盖采用焊接法兰式连接。图4.4 缸筒与缸盖法兰式连接 2） 对缸筒的要求缸筒是液压缸的主要零件，它与端盖、活塞构成密封容腔，用以容纳压力油液、驱动负载而做功，因而对其有强度、刚度、密封等方面的要求。(1) 要有足够的强度，在长期承受额定工作压力和短期动态实验压力下而不致产生永久变形。(2) 要有足够的刚度，能承受活塞侧向力和安装时的反作用力而不致产生弯曲。(3) 密封的可靠性。缸筒内表面与活塞密封组件、支承环处的尺寸公差等级、形位公差精度设计要合理，既要保证可靠的密封要求，又要减小磨损。(4) 需要焊接的缸筒要有良好的可焊性，以便在焊接法兰或缸底或接头后不致于产生裂纹或过大的变形。以上要求靠缸筒材料的适当选择和设计制造时的合理工艺要求来保证。3) 缸筒的材料选择(1) 缸筒的毛坯普遍采用退火的冷拔或热轧的无缝钢管，市场上已有内孔经过珩磨或内孔经过精加工的半成品，只需按所要求的长度切割无缝钢管，材料有、号钢和合金钢。（2） 对于工作温度低于的液压缸缸筒，必须用或号钢，且要作调质处理。(3) 与缸盖或法兰焊接的缸筒，使用号钢，机械预加工后再调质。不与其他零件焊接的缸筒，使用调质的号钢。（4） 缸壁较厚的缸筒，采用铸铁或锻件，或用厚钢板卷成筒形，焊接后退火，焊缝需用光射线或磁力探伤检查。常用的材料有碳素钢：、号等；普通低合金结构钢如、等；合金结构钢如、35CrMo-ALA等；不锈钢如等；铝合金：、等；铸钢如ZG230-450、ZG310-500等；防锈铝合金如、等。4) 缸筒加工的技术要求缸筒的技术要求高，工艺过程复杂，是液压缸中最难加工的零件。缸筒的技术要求要合理，过高时将会导致制造成本的大幅提高，过低时又将影响液压缸的工作性能和使用寿命。一般来说可分为如下几个方面：(1) 缸筒内径公差等级和表面粗糙度缸筒与活塞一般采用基孔制的间隙配合。活塞采用橡胶、塑料、皮革材质密封件时，缸筒内孔可采用，公差等级，与活塞组成、等不同的间隙配合。缸筒内孔粗糙度为。采用活塞环密封时，缸筒内孔公差等级一般要取，与活塞组成、等不同的间隙配合，内孔表面粗糙度为。 采用间隙密封时，缸筒内孔公差等级一般取，与活塞组成的间隙配合，表面粗糙度为。 以上配合应尽量不采用对的配合，因为它有可能出现配合过紧的现象。 (2) 缸筒的形位公差(图4.5)缸筒内径的圆度、锥度、圆柱度不大于内径公差之半；缸筒轴线的直线度误差不大于，缸筒端面对轴线的圆跳动不大于。(a) 缸筒加工要求； (b) 安装部位要求。图4.5 缸筒的加工和安装部位要求(3) 安装部位的技术要求（图4.5）缸筒端面和端盖接合面对缸筒轴线的垂直度误差不大于；安装缸盖的螺纹应采用级精度的公制螺纹；采用耳环（轴）安装时，耳环（轴）轴线对缸筒轴线的位置误差不大于，垂直度误差不大于；采用销轴安装时，位置误差不大于，垂直度误差不大于。(4) 其他技术要求（图4.5）缸筒内径端部倒角，或倒以上的圆角，表面粗糙度不低于，以免装配时损伤密封件。缸筒端部需要焊接时，缸筒内部工作表面到焊缝的距离不得小于。热处理调质硬度。为防腐蚀和提高寿命，缸筒内孔镀铬厚度，然后进行研磨式抛光。需要在缸筒上焊接法兰、油口、排气阀座时，都必须在半精加工之前进行，以免精加工后焊接而引起内孔变形。缸筒外表面涂油漆。5） 缸筒的结构设计(见零件图)技术要求：除及其面外，其余焊后加工图4.6 缸筒4.4.2 缸头和油口设计1） 油口设计液压缸进出油口如图4.7所示，油口的设计涉及的问题有：油口尺寸、位置尺寸、与外界的连接方式。油口的对外连接方式多为普通的细牙螺纹，液压缸油口连接螺纹应符合GB/T2878-1993之规定，见表4-9所示。该液压缸油口油口通常开设在缸筒上，其结构及尺寸见零件图所示。 （a）进油口 （b）出油口 图4.7 油口表4-9 液压缸油口连接螺纹GB/T2878-1993）/mmM50.8M81M101M121.5M141.5M161.5M181.5M201.5M221.5M272M332M422M502M602油口多采用螺纹连接，推荐使用快速管接头，安装拆卸方便。油口开设在缸筒上时，要加焊凸台，增加螺纹长度；管接头处要注意加密封圈。2） 缸筒头部设计 缸筒头部即缸筒与前端盖的连接处结构，其结构如图4.8所示；其机构尺寸见零件图。 技术要求：（1）采用铸钢件时需正火处理；（2）铸件不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷；（3）2及面焊后加工。图4.8 法兰座4.5 活塞组件设计除非有特殊要求或说明，一般通常默认活塞组件是液压缸的直接做功元件。活塞组件的主体是活塞与活塞杆。除此之外，还有活塞支承环和密封件、活塞与活塞杆的密封件、活塞杆与活塞的连接件及活塞杆头部连接件、活塞杆的导向环与密封件及防尘圈（三者都在液压缸的端盖中）。4.5.1 活塞杆设计1）活塞杆的材料和技术要求活塞杆有空心式和实心式两种，实心杆强度较高，加工简单，应用较多。实心活塞杆多采用优质碳素钢冷拔料35号钢、45号钢、55号钢制成，以减少切削加工。用于腐蚀性气体或水介质的液压缸，活塞杆多采用不锈钢制造（35CrMo铬钼钢，Cr18Ni19不锈钢）。用于冲击振动下的活塞杆，可使用锻件，以提高机械性能，但不适用长活塞杆。少数活塞杆也可用铸铁，如用于棉花液压打包机。为提高硬度、耐磨性和耐腐蚀性，活塞杆要进行调质或淬火处理并镀铬，中碳钢通常采用调质处理，硬度通常为HB(230280)；高碳钢可调质或淬火或高频淬火处理，硬度通常为HRC(5060)；热处理后再镀铬，镀层厚度为(0.0150.05)mm。这样，在恶劣的工作条件下，既可避免碰伤，又可在雨水、盐份、灰尘严重污染的环境中避免锈蚀。活塞杆的外径尺寸公差多为，也有采用f7或f9的，表面粗糙度一般为Ra=(0.160.63) ，精度要求高时取；与活塞内孔配合的轴颈与活塞杆径的同轴度公差不大于(0.010.02)mm，安装活塞的轴肩与活塞杆轴线的垂直度公差不大于0.04mm/100mm，活塞杆端部的卡键槽、螺纹及缓冲柱塞与活塞杆径的同轴度允差与轴颈要求相同。2）活塞杆外端头部的结构形式活塞杆外端是液压缸与负载的连接部位，结构形式有多种，可根据液压缸的安装和负载连接方式选择之。该自卸汽车液压缸的安装方式为两端铰接，所以活塞杆头部的结构如图4.9所示。3） 活塞杆的导向在液压缸的前端盖的内，安装有对活塞杆导向的导向套和对缸筒有杆腔进行密封的密封件及防止活塞杆内缩时将灰尘、水分和杂质带入密封件的防尘圈。（1）导向套的结构形式，如图4.10所示活塞杆导向的结构形式有三种：无导向套、金属导向套和非金属导向套。无导向套的特点是耐磨金属材料用料较多，成本高，当内孔磨损后无法修补，多用于低速低压小行程液压缸中；耐磨金属材料的导向环的特点是节约（耐磨）金属材料，承载能力强，但加工复杂，磨损后修复困难，多用中载低速液压缸中；高强度塑料或纤维材料的非金属导向套的特点是摩擦阻力小，低速启动无爬行，耐磨，使用寿命长，价格便宜，安装导向套的沟槽加工容易并且已规范化，当导向套磨损后更换方便。这种导向套多用于工程机械且行程较长的液压缸中。 （a）外螺纹 (b) 带内螺纹的铰接杆头 技术要求：（1）正火处理；（2）铸件不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷；（3）铸造圆角R=35。图4.9 活塞杆外端头部技术要求： （1）定型处理后压入端盖加工 ； (2)各倒角145。图4.10 非金属导向套（2）导向套的长度导向套的长度设计是液压缸端盖设计的一部分，导向支承长度是端盖长度减去防尘圈沟槽的长度之后的剩余部分。非金属导向套是标准零件，其尺寸等列和公差符合国家标准GB/T15242.2-1994之规定，沟槽尺寸和公差的设计应符合国家标准GB/T15242.4-1994之规定。 （3）导向套的材料和加工要求该液压缸选用非金属导向套，其材料为聚四氟乙烯。导向套外圆与端盖内孔配合多为,内孔与活塞杆配合多为H9/f9。外圆与内孔的同轴度不小于0.03mm，圆度和圆柱度不大于直径公差之半。4.5.2 活塞设计1）活塞的结构形式和密封件形式活塞的密封件形式要根据液压缸的设计（额定）压力、速度和温度等工作条件等来选择，而选择的密封件形式则决定了活塞的结构形式。活塞常用的结构形式可分为整体式和分体（组合）式两种。整体式活塞要在活塞圆周上开沟槽以安装密封件和支承环，结构简单，但活塞加工困难，另外，密封件安装时也容易拉伤和扭曲，影响密封性能和密封件使用寿命；分体（组合）式活塞大多数可以多次拆装，密封件使用寿命长。在通常情况下，支承环是活塞件的不可缺少的结构元件，它不但可以精确导向，还可以吸收活塞运动时随时产生的侧向力，因而大多数密封件都与支承环联合使用，大大降低了活塞加工成本。该活塞上的静密封采用O形密封圈，都密封采用Y形密封圈。 2） 活塞的常用材料活塞材料选用的依据主要从活塞的结构形式来考虑。对于有支承环的活塞，常用20号、35号及45号优质碳素钢。对于未采用支承环的活塞多采用高强度铸铁HT200-300、耐磨铸铁、球墨铸铁及锡青铜、铝合金，一些连续工作的高耐久性活塞在钢制活塞外表面常烧焊青铜合金或喷镀尼龙等材料。综合考虑该活塞选用35号钢。3） 活塞的结构设计和技术要求 （1）活塞的结构设计活塞的宽度B一般为活塞外径D的(0.61)倍，另外也要根据密封件的形式、数量、安装导向环的沟槽尺寸进一步细化，使上述元件间距适当。 活塞常见的结构形式如图4.11所示，图中的活塞上沟槽的尺寸是为安装Y形密封圈而设计的，沟槽尺寸是为安装支持环而设计的，密封沟槽的结构设计及技术要求应参考国家现行技术标准。其具体结构尺寸见零件图所示。技术要求：(1)各倒角均为145图4.11 活塞 （2）活塞技术要求采用橡胶、塑料密封件时，活塞外径的公差等级一般取f9,与活塞杆配合的内孔公差等级一般取H7。活塞外圆的表面粗糙度要优于Ra0.32，内孔粗糙度要优于Ra0.08。活塞外径对内孔及密封沟槽的同轴度允差不大于0.02mm；活塞外径、内孔的圆度、同轴度不大于尺寸公差的1/2.，断面对轴线的垂直度允差不大于0.04mm/100mm。活塞与活塞杆轴肩的接合面粗糙度可在Ra1.6左右，但与内孔轴线的垂直度一定要在允许公差范围之内。若该垂直度超差，则活塞与活塞杆装配后，活塞外圆或活塞杆分别对缸筒内壁及缸筒导向套会发生倾斜而别劲和偏磨。活塞杆与活塞内孔的配合常为滑动轻配合。若间隙过大，也会因装配不良而产生别劲及局部磨损。活塞外圆柱面、内孔、密封沟槽应在一次装夹中完成上述部位的切削任务。无法同时完成时，在工艺上要安排一定的基准进行加工。4.5.3 活塞与活塞杆的连接结构活塞与活塞杆的连接结构有多种形式，该液压缸采用为卡环（键）型如图4.12所示。这种结构简单，拆装方便，活塞借助径向间隙有少量浮动，不易卡滞，但活塞与活塞杆之间有轴向公差，该轴向公差会造成活塞与活塞杆的不必要的窜动。该种结构型式在低速液压缸中得到广泛使用。1轴用卡环键2-卡键帽 3弹性挡圈 图4.12 活塞与活塞杆卡环键连接活塞内孔与活塞杆配合处要设置O形静密封，密封沟槽可以开设中活塞内孔处，也可开设在活塞杆上，后者加工和装配比较方便。4.6 缸盖设计4.6.1 缸盖的材料和技术要求缸盖是直接与缸筒连接的零件（含有密封件），其常用材料有号、号钢或号、号锻钢，也可用球墨铸铁。中低压液压缸的端盖可用、等灰口铸铁。缸盖与缸筒配合处的外径、缸盖上的缓冲活塞杆孔内径、与活塞杆配合的内径的圆柱度公差，按级精度选取。直径、与的同轴度公差为。端面与的轴线垂直度公差按7级精度选取。导向孔的表面粗糙度为Ra1.25。4.6.2 缸盖的结构设计缸盖是含接活塞杆并与缸体配合和固联的重要零件，与法兰式缸体相配装的法兰式缸盖如图3-13所示，相应结构尺寸见零件图所示。 端盖结构设计必须要考虑的问题有：与缸筒的连接和密封，对活塞杆的导向，密封和防尘。图4.13中是采用O形圈（GB3452.1-1992）完成缸筒与端盖之间的静密封的，O形密封沟槽（GB3452.3-1988）应参考国家现行技术标准设计；内表面用以安装整体式导向套（GB2861.19-81）的，导向套在前以叙述；较宽的中间凹槽的宽度为，是为安装Y形圈而设计的，选择Y型圈的型号（GB10708.1-1989）和设计密封沟槽(GB2879-1986)要参考国家现行技术标准；左侧密封沟槽（GB6578-1986 ）用以安装防尘圈（GB/10708.3-1989），应按所选择的防尘圈的结构型式参考国家现行技术标准设计沟槽。图4.13 法兰式缸盖第五章 液压元件选择5.1 液压泵的确定首先依据初选的系统压力选择液压泵的结构类型，一般P21MPa，选用齿轮泵和叶片泵；P21MPa，则选择柱塞泵。然后确定液压泵的最大工作压力和流量。 1)确定液压泵的最大工作压力。 液压泵的最大工作压力必须等于或超过液压执行元件最大工作压力及进油路上总压力损失这两者之和，液压执行元件的最大工作压力可以从表中找到；进油路上总压力损失可以通过估算求得，也可以按经验资料估计，见表4-1。系统结构情况总压力损失一般节流调速及管路间单的系统0.20.5进油路有调速阀及管路复杂的系统0.51.5表5-1 进油路压力损失经验值 通过第三章设计所得液压缸的公称压力，应用经验公式得液压执行元件的最大工作压力；根据表5-1可取进油路上总压力损失；综上所述，选取液压泵的最大工作压力 。 2)确定液压泵的流量液压泵的流量必须等于或超过几个同时工作的液压执行元件总流量的最大值以及回路中泄漏量这两者之和。液压执行元件总流量的最大值可以从表中找到（当系统中备有蓄能器时，此值应为一个工作循环中液压执行元件的平均流量）；而回路中泄漏量则可按总流量最大值的10%-30%估算。泵的流量根据执行元件动作循环所需最大流量和系统的泄漏确定。 根据式（5-1）计算供液量值 (5-1) 式中 液压缸稳态速度，； 液压缸进液腔面积(大腔进液时活塞杆伸出)， ，； 液压缸容积效率，初步计算时可取。将，, 代入式（5-1） 得，查取液压元件设计手册选取 得 综上所述， 3） 确定额定压力及流量 在参照产品样本选取液压泵时，泵的额定压力应选得比上述最大工作压力高20%-60%，以便留有压力储备；额定流量则只需选得能满足上述最大流量需要即可。 综上所述，泵的额定压力： 额定流量： 4）确定驱动液压泵的功率 液压泵的压力和流量比较衡定时，所需功率为： （5-2） 式中 液压泵的最大工作压力，； 液压泵的总效率； 液压泵的最大流量，。各种形式液压泵的总效率可参考表5-2估取，液压泵规格大，取大值，反之取小值，定量泵取大值，变量泵取小值。表5-2 液压泵的总效率液压泵类型 齿轮泵 螺杆泵 叶片泵柱塞泵总效率0.60.70.650.80 0.600.750.800.85将，代入式（5-2）得P=180.6 KW 按上述功率和泵的转速，可以从产品样本中选取标准电动机，再进行验算，使电动机发出最大功率时，其超载量在允许范围内。5.2 阀类元件的确定5.2.1选择阀类元件应注意的问题(1)应尽量选用标准定型产品，除非不得已时才自行设计专用件。 (2)阀类元件的规格主要根据流经该阀油液的最大压力和最大流量选取。选择溢流阀时，应按液压泵的最大流量选取；选择节流阀和调速阀时，应考虑其最小稳定流量满足机器低速性能的要求。 (3)一般选择控制阀的额定流量应比系统管路实际通过的流量大一些，必要时，允许通过阀的最大流量超过其额定流量的20%。5.2.2 阀类元件的选择阀类元件的规格按液压系统的最大压力和通过该阀的实际流量从产品样本上选定。各类液压阀都必须选得使其实际通过流量最多不超过其公称流量的120%，否则会引起发热、噪声和过大的压力损失，使阀的性能下降。选用液压阀时还应考虑下列问题：阀的结构形式、特性、压力等级、连接方式、集成方式及操纵方式等。对流量阀应考虑其最小稳定流量；对压力阀应考虑其调压范围；对换向阀应考虑其滑阀机能等。1）流量阀的选择选择节流阀和调速阀时还要考虑其最小稳定流量是否符合设计要求，一般中、低压流量阀的最小稳定流量为50ml/min100ml/min；高压流量阀的最小稳定流量为2.5ml/min20ml/min。流量阀对流量进行控制，需要一定的压差，高精度流量阀进、出口约需1MPa的压差。普通调速阀存在起始流量超调的问题，对要求高的系统可选用带手调补偿器初始开度的调速阀或带外控关闭功能的调速阀。对于要求油温变化对外负载的运动速度影响小的系统，可选用温度补偿型调速阀。2）溢流阀的选择直动式溢流阀响应快，适合作制动阀及流量较小的安全阀，先导式溢流阀的启闭特性好，宜作调压阀，背压阀及流量较大的安全阀用。先导式溢流阀有二级同心和三级同心之分，二级同心型的泄漏量小，常用于需保压的回路中。先导式溢流阀的最低调定压力一般只能在0.51Mpa范围内。选择溢流阀时，应按液压泵的最大流量选取，并应注意其许用的最小稳定流量，一般来说，其最小稳定流量应是公称流量的15%以上。3）单向阀及液控单向阀的选择选择单向阀时，应注意其开启压力大小，开启压力小作单向阀，开启压力大作背压阀。