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耳朵
复合
设计
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耳朵片复合模设计,耳朵,复合,设计
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常州轻工职业技术学院毕业设计（论文）开题报告学 生姓 名专 业班 级模具设计与制造(模具加工双证试点)(08模具试点)学 号指导教师姓名及职称题 目耳朵片复合模设计结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写500字左右的文献综述：一、选题的背景和意义： 模具是工业的基础工艺装备。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产力和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的；模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值往往是模具自身价值的几十倍或上百倍，随着我国工业的不断发展，对模具提出越来越高的要求，精密、大型、复杂、高寿命模具的需求发展将高于总量发展速度。本文主要意义是利用学生在校期间所学专业知识设计、制造符合实际生产的模具，考察学生所学知识的水平，加深对模具行业的了解，为以后择业或工作打下基础。二、课题研究的主要内容： 本文主要论述落料冲孔复合模的设计过程，根据工件外形尺寸查阅相关资料，绘制工件图；确定设计方案，排样方式搭边及步距的确定，根据工件的尺寸要求计算出凸模及凹模的刃口尺寸，如何选用模具的材料，压力中心的确定及模具加工工艺、装配工艺等。其中对模具冲裁变形过程分析、冲裁间隙、冲裁模刃口尺寸计算、冲裁力及压力中心的计算、冲裁件的工艺性分析、冲裁件排样图是模具设计重点。通过对模具的设计，绘制出相关模具图形。三、本课题研究或解决的问题和拟采用的研究手段（途径）： 首先对冷冲压模具的设计一般从五个方面进行，即：分析产品工艺性，拟定工艺方案；冲裁工艺计算及设计；冲裁模具的基本结构设计；压力机的选取和校核等。利用AUTCAD绘制出装配图。其次要查阅相关专业书籍，按设计要求计算各个尺寸，还要联系实际，不懂有疑问的地方多向指导老师请教。 四、毕业设计（论文）进度安排： 4.224.30 整理资料、整体方案设计5.15.10 撰写开题报告5.115.13 工艺分析、模具零件设计、模具装配图5.145.15 完成模具设计说明书草稿5.166.8 完成模具设计说明书及全部图纸6.96.12 完成毕业答辩五、指导教师意见： 同意开题 指导教师签名： 2011 年 5 月 10 日六、教研室意见： 同意开题 教研室主任签名： 2011 年 5 月 10 日常州轻工职业技术学院毕业设计（论文）任务书学 生姓 名专 业班 级学 号指导教师姓名及职称题 目耳朵片复合模设计论文（设计）的主要任务与具体要求 l 设计出模具总装图l 工作原理说明l 零件图l 毕业设计（论文）说明书注：1、毕业设计（论文）说明书字数8000左右； 2、设计图纸量根据设计内容而定，一般要求合一张A0图纸。主要参考文献 冲压模具设计与制造刘建超 高等教育出版社AutoCAD 2002 机械工程绘图基础教程零点工作室 机械工业出版社 模具课程设计指导梅伶 机械工业出版社上网查询有关技术资料教研室意见： 同意下发任务书 教研室主任签名： 2011 年 4 月 28 日常州轻工职业技术学院模具系毕业设计常州轻工职业技术学院常州轻工职业技术学院常州轻工职业技术学院常州轻工职业技术学院题 目 耳朵片复合模设计 姓 名 学 号 班 级 08 模具试点 指导教师 职 称 讲师 日 期 2011.5.16 C C C Z Z Z I I I L L L I I I毕业设计毕业设计( (论文论文) )说明书说明书 毕业设计用纸摘要 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冷冲压模在批量生产中得到了广泛应用。这次设计的主要内容是落料冲孔复合模。这次设计采用的复合模结构简单。本论文主要介绍耳朵片复合模的设计和制造的过程，期间严格按照国标模具设计与模具工作原理的具体要求而设计，并以材料消耗少、工序数目少、模具结构简单且寿命长、产品质量稳定、操作安全方便、经济成本为准则，详细论述模具设计过程。该设计满足了零件表面质量要求，并确保模具工作运用可靠。最后对模具结构与压力机的匹配进行了校核,利用AUTOCAD绘制了该模具装配图和零件图，编写出了零件的加工工艺及装配工艺。其中排样、刃口尺寸、冲裁力的计算相对重要。在冲压模设计中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化设备都是优质冲压件的重要条件，冲压模设计中利用了AutoCAD软件对模具的基本结构设计的论述。关键词：排样、刃口尺寸、冲裁力、凸模、凹模、加工工艺 目 录引言 3第一章 产品及其工艺分析与方案确定41.1冲压件的工艺分析41.2冲压件工艺方案的确定5第二章 模具的相关工艺计算5 2.1排样方式的确定及其计算52.2冲压力的计算72.3压力中心的确定8 2.4冲压设备压力机的选择82.5模具凸模和凹模的刃口尺寸计算9第三章 模具的结构设计 123.1模具主要零部件的结构设计123.2标准件的选取153.3模具闭合高度的计算17第四章 模具的加工工艺分析及模具装配194.1 模具主要部件的加工工艺194.2模具的装配22总 结 23致 谢 24 参考文献25 引 言由于冷冲压加工具有突出的优点，因此在批量生产中得到广泛应用，在汽车、拖拉机、电机、电器、仪表和日用品生产中，冷冲压加工已占据十分重要的地位。特别是在电子工业产品生产中，冷冲压加工已经成为主要加工方法之一。冷冲模是冷冲压加工中必不可少的工艺装备。众所周知，产品要具有竞争力，应具有先进的技术水平、稳定的使用性能、结构新颖。在美日等工业发达国家，模具工业的年产值早已超过机床工业，在模具工业中，冲模占得比例很大。模具是工业生产的基础工艺装备，被称为“工业之母”，现代模具行业是技术、资金密集型的行业。作为国民经济的基础工业，模具涉及机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等各个行业，模具因生产效率高、产品质量高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而在各行各业得到广泛的应用；本次设计是针对以上形势所设计的一个利用AutoCAD完成的一个冲孔落料冲孔复合模的设计过程。在设计过程中，本人力求做到结构完整，内容充实、计算精确、使用可靠。第一章 产品及其工艺分析与方案确定工件名称：耳朵片工件简图：如图所示生产批量：大批量材料： Q235钢材料厚度：0.8mm制件精度：IT12级 零件外形: mm，mm，mm 零件内形：mm1.1冲压件的工艺分析1、结构分析：此零件结构相对简单，形状对称，图形不缺少尺寸。工件上无悬臂、窄槽，只有落料和冲孔两个工序，工件精度要求不高所以不用单工序模，普通冲裁完全能满足要求，从成本考虑适合采用复合模。2、尺寸精度分析：带公差的尺寸公差为IT12级，精度要求不高。3、材料分析：工件材料为Q235,属于低碳钢，综上说述，制件具有较好的冲压性能，适用于冲压加工，精度要求不高，工艺相对简单，生产批量大，适宜用复合模制造。综上所述：其制件尺寸精度要求不高，普通冲裁完全能满足要求。1.2冲压件工艺方案的确定确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。该工件有落料和冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案。方案一：落料冲孔单工序模。单工序工艺模具结构简单，制造成本较低，但制件的位置精度难以得到保证，且所占用设备及人工较多，生产效率低。方案二：落料冲孔复合模。复合工序工艺制件内外形位置精度高，生产效率高，生产成本低，利于大批量生产。方案三：落料冲孔级进模。制件内外形位置精度较易得到保证，易实现自动化生产，生产效率高，一般中小企业没有适合冲压设备，不适合现有设备，不易操作。综合对上述三种方案的分析比较，工件的冲压生产采用方案二较好，符合公司现有设备，且生产成本较低。第二章 模具的相关工艺计算2.1排样方式的确定及其计算设计落料模具，首先要设计条料排样图，排样的方式有很多种，常见的有：直排、斜排、直对排和混合排。此工件的形状具有对称且厚度均匀一致的特点，直排时简单易行且材料的利用率高。即如图所示的排样方法，可显著地减少废料。1、查冲压工艺与模具设计表2-5-2t=0.8在0.50.8之间，且 L50所以：工件间搭边：a=1.5mm 工件边缘搭边：a =1.8 mm2、送料步距与条料宽度的计算 每次只冲一个零件的步距A的计算公式： A=Da A=30+1.5=31.5mm 式中 D平行于送料方向的冲裁件宽度 a工件间的搭边值步距为： 31.5mm 条料宽度 B=（D2a+&）=（40+2X1.8+0.4）=44mm 式中 D条料宽度方向零件轮廓的最大尺寸 b侧面搭边 &条料下料剪切公差 （查冷冲模设计表2.5.3、表2.5.4 &=0.4） 排样图确定后排样图所示:3、一个步距内的材料利用率n 为： 100%=100%= =71.42% 式中 S一个步距内零件的实际面积； S一个步距内所需毛坯面积 A送料步距 B条料宽度2.2冲压力的计算1、 F=KptLN式中 F冲裁力 L冲裁件周长（） t板料厚度（） 材料的抗剪强度（Mpa） Kp系数。是考虑到刃口钝化、间隙不均匀、材料力学性能与厚度波动等因素而增加的安全系数。常取Kp=1.3. 由零件外形尺寸得到：L =252+30+3.1415=127.1mm t =0.8mm 查冲压工艺与模具设计表1.4.1部分常用材料的力学性能Q235的抗剪强度 =350Mpa。 所以算得F =1.30.8127.1350=46.26KN 2、冲孔力 F=1.3Lt=1.33.14620.8350=13.71KN 3、卸料力 F =KF， K查冷冲模设计 K其值范围0.020.06，取K=0.05 所以 F=0.0546.26=2.31KN 4、推件力 F =nKF， K查冷冲模设计， K=0.05n梗塞在凹模内的冲件数（n=h/t）；h凹模直壁洞口的高度。一般取h=3,则n=h/t=3.75 ，所以有F=3.750.0513.71=2.57KN F总= F+ F+ F+ F =42.26+13.71+2.31+2.57 =60.85KN2.3.压力中心的确定模具压力中心是指冲压时各个重压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与滑块的中心重合。否则滑块冲压模的压力中心就就会承受偏心载荷，使模具歪斜，间隙不均匀，从而导致冲床滑块与导轨和模具的不正常磨损，降低冲床和模具的寿命。所以在设计模具时必须要确定模具的压力中心。1、对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的的几何中心。2、工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称几何中心相重合。3、形状复杂的零件、多凸模的压力中心可用解析计算法求出。综上所述：此工件形状分布位置对称，即冲模的压力中心与零件的对称几何中心相重合。2.4冲压设备压力机的选择冲压设备类型的选择: 根据所要完成的冲压工艺的性质,生产批量的大小,冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择设备的类型.1、对于中小型的冲裁件，弯曲件或拉深件的生产，主要应采用开式机械压力机。2、对于大中型冲压件的生产，多采用闭式结构形式的机械压力机，其中有一般用途的通用压力机，也有台面较小而刚度大的专用挤压压力机。3、在小批量生产中，尤其是大型厚板冲压件的生产多采用液压机。4、在大批量生产或形状复杂零件的大量生产中，应尽量选用高速压力机或多工位自动压力机。冲压设备规格的确定： 在冲压设备的类型选定之后,应该进一步根据冲压件的尺寸、模具的尺寸和冲压力来确定设备的规格。所选压力机的公称压力必须大于冲压所需的总冲压力。1、压力机的行程大小应适当。2、所选压力机的闭合高度应与冲模的闭闭合高度相适应。即满足：冲模的闭 合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。3、压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地。但在过大的工作台面上安装过小的尺寸的冲模时，对工作台的受力条件也是不利的。通过校核：根据 F总=60.85KN查冲模设计应用实例附录B3选用J23-6.3开式双柱可倾压力机；其参数如下：公称压力：63KN 滑块行程：35mm 滑块行程次数：170次/min 最大封闭高度：150mm 封闭高度调节量：35mm 滑块中心线至床身距离：110mm 立柱距离：150mm 模柄孔尺寸：直径30mm ，深度55mm工作台尺寸：前后200mm，左右310mm垫板尺寸：厚度35mm，孔径140mm最大倾斜角度:452.5模具凸模和凹模的刃口尺寸计算冲裁件的尺寸精度取决于凸模和凹模的刃口部分的尺寸。冲裁的合理间隙也要靠凹模和凸模刃口部分的尺寸来实现和保证。所以正确地确定刃口部分尺寸是相当重要的。在决定模具刃口尺寸及制造公差时，需考虑以下原则：1、落料件的尺寸取决于凹模尺寸，冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸。因此，设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。2、考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计凸凹模刃口尺寸时，对基准件刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口的公称尺寸应取工件尺寸的公差范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸的磨损减少的，其刃口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的数值。这样，在凹模凸模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的零件。3、在确定模具刃口制造公差时，要既能保证工件的精度要求，又能保证有合理的间隙数值。一般模具制造精度比工件精度高3-4级。在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前， 首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凹模、凸模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算。即确定刃口尺寸制造公差时应遵循下述原则：1、落料时，落料件尺寸决定于凹模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口的尺寸来获得。2、冲孔时，冲孔件尺寸决定于凸模尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口的尺寸来获得。具体计算如下：由零件图可知，该零件属于无特殊要求的一般冲裁件。零件外形:mm，mm，mm， 零件内形：mm查冲压工艺与模具设计表2.2.4冲裁模初始用间隙2c，Q235钢板，料厚为0.8mm，2Cmax=0.10mm、2Cmin=0.07mm,则0.10-0.07=0.03mm 由公差表查得mm，mm，mm，mm为IT12级，根据当制件公差为IT10以上，取X=1 当制件公差为IT11IT13,取X=0.75 当制件公差为IT14级以下时，取X=0.5取X=0.75设凸模凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则：1、冲孔以凸模为基准根据 查公差表 0.011mm ，=0.018mm（X）(12+0.750.18)12.14mmd校核： 0.011+0.018（左边）0.03（右边）（满足间隙公差条件） 所以 12.14mm =12.21mm冲孔凸模 2、落料mm，mm，mm查公差表：基本尺寸在1830,0.013mm ，=0.021mm 由此可知，只有缩小，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，由此可取： =0.4=0.400.03=0.012mm =0.6(=0.60.03=0.018mm 所以D=29.773mm D=29.843mm 同理可知：mm mm 凸凹模刃口尺寸图第三章 模具的结构设计3.1.模具主要零部件的结构设计3.1.1 落料凹模的周界的确定凹模厚度：H=Kb（H15mm）（K查冷冲模设计） 凹模壁厚c=(1.52)H(3040mm)H=Kb =0.540，H =20mm式中 b冲裁件的最大外形尺寸 K系数，考虑板料厚度的影响。 C= (1.52)H =(1.52)20，取C= 40mm 凹模边长： L=b+2C =40+80=120mm，考虑备料原因L取125mm查模具课程设计指导 查标准JB/T -6743.1-94: 凹模宽B=80mm 确定凹模外形：1258020mm。凹模外形3.1.2 凸凹模结构设计凸凹模高度的确定：H=h1+h2+h3 =8+21+16 =45mm h1为卸料板高度 h2模具闭合前橡胶高度 h3凸凹模固定板高度凸凹模3.1.3 凸模尺寸 凸模高度H=h1+h2 =20+20 =40mm h1冲孔凸模固定板高度 h2落料凹模高度冲孔凸模3.1.4卸料板的设计卸料板的尺寸与落料凹模的外形尺寸相同（125X80X8）卸料板一般取（820mm）,根据实际情况，厚度取8mm卸料板3.2标准件的选取3.2.1 模架的选取 根据主要工作部分尺寸、结构及弹性元件的尺寸，参照有关资料，可选取级精度的后侧导柱模架。即上模座： 200mm140mm30mm HT200下模座： 200mm140mm30mm HT200导 柱：A16h5118mm 20钢导 套：A28h543mm 20钢3.2.2 螺钉的选取上，下模座螺钉由凹模周界12580 ，选用M8的内六角圆柱头螺钉其基本参数查机械制图附表7 GB/T70.1螺距P=1.25mm，=13mm ，k=8mm，t=4 mm，S公称=6mm emax=6.86mm, r=0.1, =1280mm 根据模具的上模板和下模板的厚度，上模座选用M860的内六角圆柱头螺钉。下模座选用M830的内六角圆柱螺钉。卸料螺钉的选用 卸料螺钉螺纹长度等于卸料板厚度或小于卸料板厚度6mm，卸料板厚度为8mm，卸料螺钉直径应与上下模座固定螺钉相同查中国模具工程大典第4篇表5.2-63，选用M860的圆柱头卸料螺钉 3.2.3销钉的选取上，下模座销钉 由凹模周界12580选用M8的圆柱销钉其基本参数查机械制图附表10 （GB/T119.12000） C=1.6mm mm，d=8mm 根据模具的上、下模座的厚度， 上模座选用M850的圆柱销钉 下模座选用M830的圆柱销钉模柄固定销由模柄选用M6的圆柱销钉，其基本参数查GB/T119.1-2000， C=1.2mm ，=1260mm 根据模具的实际情况， 选用M812的圆柱销钉3.3模具闭合高度的计算 冲模的闭合高度是指滑块在下死点即模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离H。冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。压机的装模高度 是指滑块在下死点位置时，滑块下端面至垫板上平面间的距离。当连杆调至最短时为压机的最大装模高度Hmax；连杆调至最长时为为最小装模高度Hmin。冲模的闭合高度H应介于压机的最大装模高度Hmax之间，其关系为：Hmax-5mmHHmin+10mm 上模座厚度H1上模取30mm上模垫板厚度H2取6mm冲孔凸模固定板厚度H3取20mm落料凹模厚度H4取20mm卸料板厚度H5取8mm橡胶厚度H6取22mm凸凹模固定板厚度H7取16mm下模座厚度H8取30mm那么该模具的闭合高度:H闭=H1+H2+H3+H4+H5+H6+H7+H8-L=30+6+20+20+8+22+16+30-2=150mm式中 凸模进入凹模深度L=2mm第四章 模具的加工工艺分析及装配4.1模具主要部件的加工工艺4.1.1模具材料模具材料的性能是影响模具寿命的主要因素之一，应依据模具的工作用途和模具类型，合理选择模具材料的种类和牌号。选择的模具材料要有足够的使用性能，良好的工艺性能，合理的经济性能。该模具选用的材料为45#、Cr12、HT200、20#，其中上下模座用HT200，垫板、卸料板、固定板用45#，导柱用20#，凸凹模、冲孔凸模、落料凹模选用Cr12。4.1.2落料凹模的加工 1、备料：气割下料 2、粗铣：加工中心铣或者数控铣 3、平磨：平面可以通过磨床加工 4、钳工:钳工划线、打孔攻丝，钼丝孔、螺钉孔、销钉孔 5、热处理：淬火回火达到5860HRC 6、平磨：精磨达到零件所需粗糙度7、线切割：按凹模尺寸加工8、钳工：装配落料凹模4.1.3凸凹模的加工 1、备料：气割下料 2、粗铣：加工中心铣或者数控铣 3、平磨：平面可以通过磨床加工 4、钳工:钳工划线、打钼丝孔 5、热处理：淬火回火达到5860HRC6、平磨：精磨达到零件所需粗糙度7、线切割：按尺寸加工，放间隙8、钳工：装配凸凹模4.1.4凸模的加工 1、备料：气割下料 2、粗铣：加工中心铣或者数控铣 3、平磨：平面可以通过磨床加工 4、钳工:钳工划线、打钼丝孔 5、热处理：淬火回火达到5860HRC6、线切割：按尺寸加工，放间隙7、钳工：装配凸模4.1.5凸凹模固定板的加工1、备料：气割下料 2、粗铣：加工中心铣或者数控铣 3、平磨：平面可以通过磨床加工 4、钳工:钳工划线、打孔攻丝，钼丝孔、螺钉孔、销钉孔5、线切割：按尺寸加工6、钳工：装配凸凹模固定板4.1.6凸模固定板的加工1、备料：气割下料 2、粗铣：加工中心铣或者数控铣 3、平磨：平面可以通过磨床加工 4、钳工:钳工划线、打孔攻丝，钼丝孔、螺钉孔、销钉孔5、线切割：按尺寸加工6、钳工：装配凸模固定板4.2模具的装配1、模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将符合图纸技术要求的零件，协调加工，组装成满足使用要求的模具。在装配过程中，既要保证配合零件的配合精度，又要保证零件间的位置精度，对于具有相对运动的零件，还必须保证它们之间的运动精度，因此模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序。模具装配的质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和寿命。2、模具的装配顺序 复合模属于单工位模具。复合模的装配顺序和装配方法相当与在同一工位上先装配冲孔凸模，然后以冲孔凸模为基准，再装配落料模。基于此原理，装配复合模应遵循如下原则： 复合模装配应以凸、凹模作装配基准件，先将装有凸、凹模的固定板用螺钉、销钉安装，固定在相应模座的相应位置上：再按凸、凹模的内行装配、调整冲孔凸模固定板的相应位置，使冲孔凸、凹模间隙趋于相对均匀，用螺钉固定；然后再以凸、凹模外形为基准，装配、调整落料凹模相对凸、凹模相对位置，调整间隙，用螺钉固定。 试模无误后，将冲孔凸模固定板、落料凹模分别用定为销，在同一模座经钻孔、配孔、绞孔，将销钉打入孔内。总装图（2）模具的装配顺序： 复合模属于单工位模具。复合模的装配顺序和装配方法相当与在同一工位上先装配冲孔凸模，然后以冲孔凸模为基准，再装配落料模。基于此原理，装
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