毕业设计（论文）-单面双轴专用铣床支架及齿轮设计.doc

全套图纸加扣3012250582摘 要本设计是关于单面两轴专用铣床，设计内容包括：移动工作台图纸绘制，轴、齿轮的设计计算，卡具体右支架图的绘制。其中涉及到机械制造及自动化专业的各科专业课程，包机械原理、机械设计、机械制造工艺学、材料力学、理论力学等。设计内容以齿轮的设计计算、轴的设计计算为主。该设计涉及了与专业结核性较强的课题。铣床设计是一个综合机械生产全面性课题，它培养了自己的自学能力、综合能力，适应了未来社会的需要与科学技术的发展需要。关键词：铣床 机械设计 齿轮 轴 支架Abstract This design is about single two special milling machine, the design content includes: the mobile table drawing, shaft, gear design, card specific right bracket drawing. Which relates to the specialty of mechanical manufacturing and automation of various professional courses, including mechanical principle, mechanical design, mechanical manufacturing technology, mechanics of materials, theoretical mechanics. Design the content to gear design, shaft design computing.The design involved with professional tuberculous strong subject. Milling machine design is a comprehensive machinery production and comprehensive subject, it has trained their self-study ability, comprehensive ability, adapt to future needs of society and the development of science and technology need.Key Words：milling machine design gear shaft bracket绪论1第1章 移动工作台总体概述21.1移动工作台示意图21.2 工作原理及其重要部件21.3 几个关键元件的结构与作用3第2章 齿轮7、齿轮8的设计计算92.1 选择齿轮材料、热处理、齿面硬度、精度等级及齿数92.2按齿面接触疲劳强度设计92.4 几何尺寸计算132.5 结构设计14第3章 轴3的结构设计与计算153.1初步估算轴的最小直径153.2轴的结构设计153.3 轴的受力分析以及轴的校核16第4章 卡具体右支架的设计204.1 卡具概述204.2 卡具的分类214.3 卡具的设计特点及要求214.4 卡具体右支架的设计22结 论24致 谢25参 考 文 献26绪论进入二十一世纪，我国正逐渐由世界生产大国转变为集设计制造为一体的世界生产强国。在此过程中，机械设备及其工装作为生产工具起到了决定性作用，而生产机械设备及其工装的工作母机犹为重要。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用，它主要由电动机、传动部分、移动台、夹具以及底座五部分组成，构造简单而又能满足加工质量。此次设计是以河南第一工具厂自行设计的单面两轴专用铣床技术资料为基础，结合其厂内生产经验及相关资料的完成，主要介绍专用铣床部件的设计，包括选材、检验、校核等部分。由于编者水平有限，时间仓促，书中不足之处在所难免，恳求各位老师批评指正。第1章 移动工作台总体概述1.1移动工作台示意图图 1-1图 1-21.2 工作原理及其重要部件移动工作台通过x轴的水平移动配合z轴的升降来完成对加工工件的卡紧操作，实现工件的加工。这个是单面两轴专用铣床的移动工作台，它是专门设计的，尺寸方面以工厂生产加工基准为参考。数控机床的进给传动是由伺服电机经过由进给传动系统将动力传递给工作台等运动部件，通常进给传动系统是由一至两级齿轮副或带轮副和滚珠丝杠螺母副或齿轮齿条副或蜗杆蜗条副所组成。传动系统的齿轮副或带轮副的主要作用是通过降速来匹配进给系统的惯量和获得要求的输出机械特性，对开环系统，还匹配所需的脉冲当量作用。近年来由于伺服电机及其控制单元性能的提高，许多数控机床的进给系统去掉了降速齿轮副，直接将伺服电机与滚珠丝杠连接来驱动工作台，直线运动采用滚动导轨，从而保证运动的精度和动作的灵敏度8。由于数控机床的进给运动是数字控制的直接对象，被加工工件的最终位置精度和轮廓精度都与进给运动的传动精度、灵敏度和稳定性有关。因此，在设计传动结构，选用传动零件时，必须考虑以下几方面问题：（1）减少运动件的摩擦阻力。机械传动结构的摩擦阻力，主要来自丝杠螺母副和导轨。在数控机床进给系统中，为了减小摩擦阻力，消除低速进给爬行现象，提高整个进给系统稳定性，广泛采用滚珠丝杠和滚动导轨以及滑动导轨和液体静压导轨等。（2）提高传动精度和刚度。进给传动系统的传动精度和刚度，与丝杠螺母副及其支承结构的刚度有密切的关系。因此，首先要保证各个零件的加工精度，特别是提高滚珠丝杠螺母副的传动精度然后对滚珠丝杠和轴承进行预紧等措施来提高进给精度和刚度。（3）减少各运动零件的惯量。传动元件的惯量对进给系统的启动和制动特性都有影响，尤其是高速运转的零件，其惯量的影响更大。（4）系统要有适度阻尼。阻尼会降低进给伺服系统的快速响应特性，但又可增加系统的稳定性，当刚度不足时，运动件之间的运动阻尼对降低工作台爬行，提高系统稳定性起了重要作用。（5）稳定性好、寿命长。稳定性是伺服进给系统能正常工作的基本条件，应能保证系统在低速进给时不产生爬行，并能适应外加负载的变化而不发生共振。稳定性与系统的惯性、刚性、阻尼及增益等有关。而进给系统的寿命，主要指保持数控机床传动精度和定位精度时间的长短，即各传动部件保持其原制造精度的能力，故应合理选择各传动件的材料、热处理方法及加工工艺，并采用适宜的润滑方式和防护措施，以延长寿命。（6）使用维护方便。数控机床进给系统的结构设计应便于维护和保养，应最大限度地减少维修工作量，以提高数控机床的利用率。1.3 几个关键元件的结构与作用1.3.1 联轴器用于连接伺服电机与滚珠丝杠，把伺服电机所产生的转矩直接传递到滚珠丝杠上。图1-3 膜片弹性联轴器 1压圈；2联轴器； 3,5球面垫圈；4柔性片；6锥环； 7电动机；8滚珠丝杠数控机床上常用无键弹性环联轴节和套简式联轴节，其中弹性环联轴节具有定心好、承载能力强、没有集中源、装拆方便、密封和保护性好等优点，得到广泛应用。用得最普遍的是直联式，它是通过挠性联轴节，把伺服电机和滚珠丝杠联通接起来，图中所示“锥环”是无隙直联方式的关键元件。1.3.2 滚珠丝杠螺母副 滚珠丝杠螺母副是直线运动与回转运动能相互转换的新型传动装置。(1)工作原理与特点滚珠丝杠螺母副的结构原理示意图如图2.2所示，在丝杠3和螺母1上部有半圆弧形的螺旋槽，当将它们套装在起时便构成滚珠的螺旋滚道。螺母上有滚珠回路管道b，a与c为滚珠在螺母上的进出口，将几圈螺旋滚道的两端连接起来构成封闭的循环滚道，并在滚道内装满滚珠2。当丝杠旋转时，滚珠在滚道内既自转又沿滚道循环转动。因而迫使螺母(或丝杠)轴向移动。由于滚珠螺母副中是滚动摩擦，它具有以下特点：（1）传动效率高，摩擦损失小 滚珠丝杠副的传动效率0.910.96，而一般的常规（滑动)丝枉螺母副0.200.40。故滚珠丝杠副的传动效率比常规丝杠螺母副提高丁34倍。因此，功率消耗只相当十常规丝杠螺母副的1413。（2） 给予适当的预紧，可消除丝杠和螺母螺纹间隙适当预紧后的滚珠丝杠副，可消除螺纹间隙，这样反向时就可以没有空程死区，反向定位精度高；与常规丝杠螺母副相比有较高的轴向刚度。（3） 运动平稳，无爬行现象，传动精度高滚珠丝杠副基本是滚动摩擦，摩擦阻力小，摩擦阻力的大小几与运动速度完全无关。这样就可以保证运动的平稳性而不易出现爬行现象，故传动精度高。（4） 可逆性 由于滚珠丝杠副摩擦损失小，可以从旋转运动转换为直线运动，也可以从直线运动转换为旋转运动，即丝杠和螺母都可作为主部件，也可作为从动件。（5）磨损小，使用寿命长因为滚动摩擦的摩擦系数小，磨损亦小，故寿命长。（6）制造工艺复杂滚珠丝杠和螺母等元件的加工精度要求高，表面粗糙度值要求低，例如丝杠和螺母上的螺旋槽滚道，一般都要求磨削成型，故制造成本高。（7）不能自锁特别是垂直安装的丝杠，由于自身质量的惯性力的作用，下降时当传动切断后，不能立即停止运动，故常需要添加制动装置。 图1-4 1-螺母 2-滚珠 3-丝杠(2)滚珠丝杠螺母副的循环方式 常用的循环方式有两种：滚珠在循环过程中有时与丝杠脱离的称为外循环；始终与丝杠保持接触的称内循环。 外循环 外循环的回珠器有螺旋槽式和插管式两种。图3所示为常用的一种外循环方式，这种结构是在螺母体上轴向相隔数个螺距处钻两个孔与螺旋槽相切，作为滚珠的进口与出口。再在螺母的外表面上铣出回珠槽并沟通两孔。另外在螺母内进出口处各装一挡珠器，并在螺母外表面装一套简，这样便构成封闭的循环滚道。外循环结构制造工艺简单，使用较广泛。其缺点是滚道接缝处很难做得平滑，影响该滚珠滚动的平稳性，甚至发生卡珠现象，噪声也较大。 内循环 内循环均采用反向器实现滚珠循环，反向器有两种型式。图1-4(a)所示为圆柱凸键反向器，反向器的圆柱部分嵌入螺母内，端部开有反向槽2。反向槽靠圆柱外因面及其上端的凸键1定位，以保证对螺纹滚道方向。图1-4(b)为腰形嵌块式反向器(亦称扁圆镶块反向器)，反向器为一半圆头平键形镶块。镕块嵌入螺母的切槽中，其端部开有反向溜3，用镶块外廓定位。两种反向器比较，后者尺寸较小，从而减小了螺母的径向和轴向尺寸，但这种反向器的外廓和螺母上的切槽尺寸精度要求都较高。内循环反向器和外循环反向器相比，其结构紧凑，定位可靠，刚性好，且不易磨损，返回波道短，不易发生滚珠堵塞，摩擦损失也小。其缺点是反向器结构复杂，制造困难，且不能用于多头螺纹传动。 1.3.3 导轨 导轨副是进给系统的重要环节，是数控机床的重要部件之一。导轨的作用是使运动部件能沿一定轨迹运动，并承受运动部件及工件的重量和切削力。它在很大程度上决定数控机床的刚度、精度和精度保持性。数控机床导轨必需具有较高的导向精度、高刚度、高耐磨性，机床在高速进给时不振动、低速进给时不爬行等特性。目前数控机床使用的导轨主要有3种：塑料滑动导轨、滚动导轨和液压静压导轨滚动导轨与滑动导轨相比，其灵敏度高、摩擦系数小并且动静摩擦系数相差小因去运动均匀尤其是在低诉移动时，不易出现爬行现象；定位精度高；牵引力小；滚动导轨的抗振性差、对防护要求高、结构复杂、制造困难、成本高；而滑动导轨具有结构简单、制造方便、刚度好、抗震性高、摩擦与耐磨特性好、运动平稳、工作性好、速度较底等优点，在数控机床上得到广泛应用。1.3.4 伺服电机伺服电机主要用于接收数控系统发出的进给指令信号，并将其转变为角位移或直线位移，从而驱动执行部件实现所要求的运动。随着高切削、超精密加工等先进制造技术发展，对机床各项性能指标提出了越来越高的要求。特别是对机床进给系统的伺服性能提出了更高的要求：有很高的驱动推力、快速进给速度和有极高的快速定位精度。尽管当前世界先进的交直流伺服(旋转电动机)系统性能已大有改进，但由于受到传统机械结构(即旋转电动机+滚珠丝杠)进给传动方式的限制，其有关伺服性能指标(特别是快速响应性)难以突破提高。对此，国内外有关专家也先后提出了用直线电动机直接驱动机床工作台的有关方案。从直线电动机工作原理来讲，它与旋转电动机一样也有直流、交流、步进、永磁、电磁、同步和异步等多种类型。而从其结构来讲，它又有动圈式、动铁式、平板型和圆筒型等形式。由此，直线电动机可派生出比旋转电动机更多的种类。但应用于机床进给机构，究竟应采用哪一种类型、结构较合适，又如何根据直线电动机的控制性能特点和在机床运行过程中可能存在的问题及所要求的性能，吸取以往教训，采用当前已成熟的相关技术，通过扬长避短、综合分析，选择更合理的设计方案。进给系统伺服电机应该满足如下要求:首先，精度高，输出位移有足够的精度，即实际位移与指令位移之差要小;其次，应该具有较长时间的大过载能力，以满足低速大转矩的要求; 再次 ，调速范围宽，而且从最低速到最高速时，电机均能平滑运转，转矩波动小 ，特别是在低速(如0.1 r/min或更低)时，速度平稳而无爬行现象。最后 ，能承受频繁振动、制动和反转。1.3.5 进给伺服系统的设计要求机床的位置调节对进给伺服系统提出很高的要求。其中在静态设计方面有：(1)能够克服摩擦力和负载。当加工中最大切削力为20000N30000N时，电机抽上的转矩需要10 Nm40Nm。(2)很小的进给位移量。目前最小分辨串为0.1um。(3)高的静态扭转刚度。(4)足够的调速范围；目电机的最大转矩由快进速度决定，目前通常用的快进速度为10m/min,有的已达到快进速度24m/min12m/min。(5)进给速度均匀，在速度很低时无爬行现象。在动态设计方面的要求有：(1)具有足够的加速和制动转矩，以便快速地完成启动制动过程。目前带有速度调节的伺服电机其响应时间通常为20ms100ms。在整个转速范围内，加速到快进速度或对快进速度进行制动需要转矩20N.m200Nm；而在换向时加速到加工进给速度需要转矩10150Nm。驱动装置应能在很短的时间内达到4倍的额定转矩。(2)具有良好的动态传递性能，以保证在加工中获得高的轨迹精度和满意的表面质量。(3)负载引起的轨迹误差尽可能小。 对于数控机床机械传动部件则有以下要求；(1)被加速的运动部件具有较小的惯量；(2)高的刚度；(3)良好的阻尼；(4)传动部件在拉压刚度、扭转刚度、摩擦阻尼特性和间隙等方面尽可能非线性。 第2章 齿轮7、齿轮8的设计计算2.1 选择齿轮材料、热处理、齿面硬度、精度等级及齿数（1）选择精度等级铣床为一般工作机器，速度不高，故齿轮选用7级精度（2）选取齿轮材料、热处理方法及齿面硬度虽传递功率较大，但转速不高，选用软齿面齿轮传动。齿轮选用便于制造且价格便宜的材料，小齿轮（齿轮7）：40Cr(调制处理)，硬度为280HBS；大齿轮（齿轮8）：45钢(调制处理)，硬度为240HBS,两者材料硬度差为40HBS。（3）选齿数由前面的设计知齿轮7、8的传动比为i=2.4，取小齿轮齿数，取由齿轮的设计准则，因选用闭式软齿面传动，故按齿面接触疲劳强度设计，然后校核其弯曲疲劳强度。2.2按齿面接触疲劳强度设计按参考文献2式（10-21），设计公式d1t1. 确定公式内的各计算数值（1）初选载荷系数试选载荷系数（2）小齿轮传递转矩小齿轮名义转矩（3）选取齿宽系数由参考文献2表10-7，选齿宽系数（4）区域系数由参考文献2表10-30，查取弹性系数（5）材料的弹性影响系数由表10-6查的=（6）接触疲劳强度极限、图10-21d，按齿面硬度查的大小齿轮的接触疲劳强度（7）接触应力循环次数、设齿轮工作寿命为10年（每年工作300天），双班制由参考文献2式10-13，=60x245x1x(2x8x300x15)=1.0584x（8）接触疲劳强度寿命系数由参考文献2图10-19 查取接受疲劳强度系数 （9）接触疲劳强度寿命系数取失效概率为1%，接触强度最小安全系数（10）计算许用接触应力由参考文献2式10-12(11)由图10-26查的则2. 计算（1）试算小齿轮分度圆直径d1t=（2）计算圆周速度（3）计算齿宽b及模数b=（4）计算纵向重合度=0.318（5）确定载荷系数由参考文献2表10-2查取使用系数，由由参考文献2图10-8，动载荷系数由表10-4查的,由图10-13查得齿向载荷分布系数，查表10-3，由于 ，故取齿间载荷分布系数 所以载荷系数K=（6）修正小齿轮分度圆直径126.428mm（7）计算模数2.3 按齿根弯曲强度设计由式10-17mn1. 确定计算参数（1） 计算载荷系数=1x1.085x1.2x1.41=1.836(2)根据纵向度从图10-28查的螺旋角影响系数（3）计算当量齿数 （4）查取齿形系数由表10-5查得 （5）查取应力校正系数 由表10-5查得 （6）计算弯曲疲劳许用应力由图10-20c查的小齿轮的弯曲疲劳强度极限大齿轮的弯曲疲劳强度极限由图10-18查得弯曲疲劳寿命系数 ,取得弯曲疲劳安全系数为S=1.4,由式10-12得 (7)计算大小齿轮的并加以比较大齿轮的数值较大。2. 设计计算mn对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的法面模数大于由齿根接触疲劳强度计算的法面模数，取可以满足弯曲强度，但是为了满足接触疲劳强度，需按照接触疲劳强的分度圆直径来计算应有的齿数。于是由取得到则2.4 几何尺寸计算（1）计算中心距 a=将中心距圆整为220mm。（2）修正螺旋角因为值改变不多所以不用修改（3）计算大小齿轮的分度圆直径（4）计算齿轮宽度圆整后取得130mm,2.5 结构设计以大齿轮为例，因为齿轮的齿顶圆直径大于160mm而小于500mm所以选择腹板式结构，其他有关尺寸按推荐用的结构尺寸设计，并绘制工作图。小齿轮由于，做成实心结构的齿轮。齿轮设计的具体参数见零件图图纸第3章 轴3的结构设计与计算 图3-1 轴 考虑到轴上的两个齿轮分别是由轴的两端装拆，并且2轴上的齿轮与3轴上的齿轮不发生干涉现象，其中齿轮6一端除了采用轴环轴肩定位以外，另一端可以采用垫定位如果采用套筒定位的话，会使得零件之间的间距过大，这样会增加结构的重量，所以最好是采用圆螺母和止动动垫圈定位，圆螺母固定可靠，装拆方便，可以承受较大的轴向力。3.1初步估算轴的最小直径选择轴的材料为45钢，调质处理。由参考文献2表，于是得，故取 取最小直径为60mm3.2轴的结构设计（1）拟定轴上零件的装配方案图3-1所示。（2）根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度。1）装轴承段：该段轴径由滚动轴承的内圈孔来决定，轴承4型号为圆锥滚子轴承30214，尺寸为，故取=70mm，=168mm。2）此处存在轴肩知轴肩高度，=68mm， =4mm。3）装大齿轮2段：根据大齿轮设计尺寸，故=85mm，已知齿轮轮毂的宽度为90mm，轴段长度应比轮毂宽度小，故l3=63mm。4）齿轮的右端采用轴肩定位。轴肩高度知 =83mm，=4mm。5）过渡段：根据装配关系，故=90mm，l5=36mm。6）齿轮的左端采用轴肩定位。轴肩高度知 =86mm，=4mm。7）装轴承段（第7段）：该段轴径由滚动轴承的内圈孔来决定，轴承5型号为圆柱滚子轴承NU216，尺寸为，故取=80mm，轴段3的长度由滚动轴承宽度B，取=36mm。8）齿轮5段，根据齿轮5设计轴段，故d8=80mm，长度不长于轮毂宽度，故l8=81.5mm。（3）轴上零件的周向固定齿轮与轴的周向固定采用平键联接。同时为了保证带轮与轴的良好对中性，根据=75mm查文献【2】表6-1的平键截面22x14x100，采用H7/js6的配合，滚动轴承与轴的周向定位由过的配合来保证配合为js6，螺母采用螺纹联接 。（4）定向轴肩处的圆角半径R的值见表15-2。轴端倒角取。3.3 轴的受力分析以及轴的校核(1）作用在齿轮上的力作用在齿轮5的力 作用在齿轮6的力 （2）根据轴的结构图做出轴的结构简图。在确定的轴承的支点位置a=23mm，因此作为简支梁的轴的支承跨距为(3）计算支承反力 在垂直面上 由得 求得2311.176N总支承反力： (4）画出弯矩图水平方向垂直方向故弯矩图如图3-2。图3-2 弯矩图(5）轴的强度校核低速小齿轮剖面，因弯矩大有转矩还有键槽引起的应力集中，故低速小齿轮5剖面为危险截面。 对于单向转动的转轴，通常转矩按脉动循环处理，取折合系数为，对弯扭合成最大截面C左侧剖面其中,d=80mm,M=，T=T带入数据计算得31.5MPa =60MPa，故安全。(6）校核键的强度 齿轮和轴的配合键22x14x50, =75mm, ，求得MPa查表6-2的=100120MPa故强度足够。(7）校核轴承寿命 查表13-7 轴承4 6287.96N轴承5 11778.28N向左 因此左轴承被压紧，右端被放松。 故轴向力稳定。轴承3 =N轴承4 =11778.28N因此轴承5为受载较大的轴承，按照轴承5计算故=5018.36h38400h故选择的轴承满足寿命要求。第4章 卡具体右支架的设计4.1 卡具概述 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，故机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。在机械制造厂的生产过程中用夹安装工件使之固定在正确的位置上，完成其切削加工、检验、装配、焊接等工作，所使用的工艺装备称为夹具。 在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。然而，由于各类机床加工方式的不同，有些机床夹具还具有一些特殊的功能。 定位：确定工件在夹具中占有正确的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件的定位面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工面的尺寸和位置精度要求。 夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。对刀 调整刀锯切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。 导向 如钻床夹具中的钻模板和钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具也具有导向功能。在机械加工中，使用机床夹具的目的主要有以下六个方面。然而，在不同的生产条件下，应该与不同的侧重点。夹具设计时应综合考虑加工的技术要求，以达到预期的效果。（1）保证加工精度 用夹具装夹工件时，能稳定地保证加工精度，并减少对其它生产条件的依赖性，故在精密加工中广泛地使用加紧厂，并且它还是全面质量管理的一个重要环节。夹具能保证加工精度的原因是由于工件在夹具中的位置和夹具对刀具、机床的切削成形运动的位置被确定，所以工件在加工中的正确位置得到保证，从而夹具能满足工件的加工精度要求。 （2）提高劳动生产率 使用夹具后，能使工件迅速地定位和夹紧，并能够显著地缩短辅助时间和基本时间，提高劳动生产率。 （3）改善工人的劳动条件 用夹具装夹工件方便、省力、安全。当采用气压、液压等夹紧装置时，可减轻工人的劳动强度，保证安全生产。 （4）降低生产成本 在批量生产中使用夹具时，由于劳动生产率的提高和允许使用技术等级较低的工人操作，故可明显地降低生产成本。 （5）保证工艺纪律 在生产过程中使用夹具，可确保生产周期、生产调度等工艺秩序。例如，夹具设计往往也是工程技术人员解决高难度零件加工的主要工艺手段之一。 （6）扩大机床工艺范围 这是在生产条件有限的企业中常用的一种技术改造措施。如在车床上拉削、深孔加工等，也可用夹具装夹以加工较复杂的成形面。机床夹具因被加工工件的加工表面不同或使用机床种类的不同而有各种不同的结构形式，但就机床夹具体结构而言，大致可分为以下几个部分：定位元件、夹紧装置、导向对刀元件、连接元件、 装置和元件、夹具体。4.2 卡具的分类（1） 按夹具的通用特征分类这是一种基本的分类方法，主要反映夹具在不同生产类型中的通用特性，故也是选择夹具的主要依据。目前，我国常用的分类有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动化生产用夹具等五大类。（2） 按夹具使用的机床分类这是专用夹具设计所用的分类方法。如车床、铣床、刨床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、拉床等夹具。设计专用夹具时，机床的类别、组别、型别和主要参数均已确定。它们不同点是机床的切削成形运动不同，故夹具与机床的连接方式不同。它们的加工精度要求也不相同。4.3 卡具的设计特点及要求1.机床夹具设计与其它装备设计比较，有较大的差别，主要表现在下列五个方面：（1）要有较短的设计和制造周期。一般没有条件对夹具进行原理性试验和复杂的计算工作。（2）夹具的精度一般比工件的精度高23倍。（3）夹具和操作工人的关系特别密切，要求夹具与生产条件和操作习惯密切结合。（4）夹具在一般情况下是单件制造的，没有重复制造的机会。通常要求夹具在投产时一次成功。（5）夹具的社会协作制造条件较差，特别是商品化的元件较少。设计者要熟悉夹具的制造方法，以满足设计的工艺性要求。显然，注意这些问题是很重要的。这将有利于保证夹具的设计、制造质。2.设计夹具时，应满足下列四项基本要求：（1）保证工件的加工精度要求，即在机械加工工艺系统中，夹具要满足以下三项要求：工件在夹具中的正确定位；夹具在机床上的正确位置；刀具的正确位置。（2） 保证工人的操作方便、安全。（3） 达到加工的生产率要求。（4） 满足夹具一定的使用寿命和经济性要求4.4 卡具体右支架的设计根据卡具体的设计要求及特点以及整个铣床对于卡具尺寸的特殊要求，卡具体右支架的结构示意图如下图所示：图4-1卡具体右支架主视示意图图4-2 卡具体右支架左视示意