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三光慢走丝自动编程目录第一章 由CAD图形生成G代码的过程.3一.根据图纸要求作出图形，接着做一条引导线，然后输出DXF文件3二. 在WAPG打开DXF文件，然后编程，最终生成ISO文件3第二章 WAPG中其他一些功能的介绍.9第一节 .9第二节 一般锥度及特殊锥度的编程方法及参数的设置14一. 般锥度的编程.14二. 特殊锥度的编程.14第三章 自动编程例子.20一. 容易变形的程序编辑方法20二. 斜齿轮编辑方法21附录23 1.形参数的设置方法.232.自动生成的G代码的分析及修改程序的基本方法.25第一章 由CAD图形生成G代码的过程一根据图纸要求作出图形，接着做一条引导线，然后输出DXF文件* 注意点：1.做引导线的那条边，要以那条边与引导线的交点打断，否则之后的自动编程无法正常进行（如果是在角上进刀就不需要再打断，因为本身那个点就是个断点，不过一般都不在角上进刀，因为后面生成的图形，在接刀处的偏移可能出现偏差，除非那个角是没有什么要求）2.只要可以输出DXF的软件都可以用，最终只要WAPG可以承认。可能产生的问题：用不同的软件画图，最终由于保存精度或版本问题，WAPG里读出的图形可能会有断点。解决方法，只有回到作图软件中一一修改二.1.在文件下拉菜单中按打开（此功能在快捷键菜单中有快捷键），然后根据存DXF文件的路径找到要的DXF文件。如图11 ，图12，图13的过程 图12图11图132.在排序下拉菜单中按定义排序（此功能在快捷键菜单中有快捷键），接着按照屏幕左下角的提示，分别定义三个点：定义起点，定义切入点，定义方向点。定义完毕，单击鼠标右键，进行排序。顺序如图14到图19 图15图14 图17图16 图19图18* 注意点：1.定义点时，一定要点在红色的节点上，正常情况下定义完成后，应该是一个的标志，如果出现要输入坐标，就按取消，然后重新再去点击那个需要定义的点2.起点和切入点之间不能再有别的节点，就是起点和切入点之间只能是一条连续的线段3.方向点不能随意点，必须是要离切入点最近的一个点1.前面画图时，引导线那条边上的那个切入点没有打断4.排序除了是确定一下第一次切割的方向外，还可以检验图形是否有断点，是否有重复线，是否是单层面的，只要其中有一项不符合就不能正常完成排序。正常右击排序完毕后应该是没有黄点的，如果出现了黄点就说明图形是有问题的，必须到作图软件中去修改。一般有会出现的问题，会弹出所定义线段不正确的对话框，可能的原因是： 2.在定义点时，没有点在红色的节点上，点在了别的地方3.在文件下拉菜单中按生成ISO文件（此功能在快捷键菜单中有快捷键），接着会出现切割工艺参数对话框,如图110，一般来说分别选择编程方式，偏移方式，切割次数，丝直径，工件材料，工件厚度，残留高，残留宽，然后按确定生成ISO文件图110 绝对编程：建议经常使用的编程方式，程序中的坐标为绝对坐标增量编程：一般不太使用，因为可能产生坐标积累误差。如果是要对程序中的子程序经常更改的，建议使用，比较方便编程方式 凸模：顺时针排序，左偏移；逆时针排序，右偏移凹模：顺时针排序，右偏移；逆时针排序，左偏移偏移方式 丝直径： 分别有0.1,0.15,0.20,0.25.0.30供选择，丝的直径不同，电参数会不同工件材料： SKD-11 普通工具钢都用这个参数；AL 铝；CU 铜；WC 硬质合金工件厚度： 选项都为整数，实际当中只要选相近的参数。例：32mm，就选30mm；38mm，就选40mm；35mm，选30mm，40mm都可以残留高： 如图111。一般留0.5，如果不留，系统也会默认为0.2。如果切割出的工件，在进刀处有凹槽，可能的原因就是残留高留得太少残留高图111残留宽： 如图112。一般凸模需要留，因为不是切割一刀，所以必须留一个余量，否则，一刀完毕，就会掉下变形。残留宽是有一定限制的：残留宽的宽度，不能大于“切入点”与“排序相反方向最近的一个节点”之间的距离，一定要小于那两个点之间的距离，否则留了残留宽，最终生成的程序也不会有残留宽。如果残留宽留个负值，一般为“0.2”，按确定后，会弹出过切前暂停设置对话框，如图113，一般就留0.2，然后就可以产生一个过切的效果，如图114残留宽图112过切前暂停点过切效果 图113图114*注意点：存盘，需要存在软盘中。如果在编程电脑上装有SKDA界面，可以先存入C盘SKDA目录下，这样在打开SKDA后，可以直接在运行中的文件打开，进行图校验，不需要再到主菜单文件中先去装入再调用了，但最终要在机床上调用编完的G代码，必须存盘时存入3.5英寸软盘A中。总结：以上一，二两步，是一般没有什么特殊要求的编程过程第二章 WAPG中其他一些功能的介绍第一节 切割工艺参数对话框中一些功能键的介绍在切割工艺参数对话框中，还有启用上一次参数设置，指定其它的附加设置，从退刀点处分割图形，启用用户自定义参数，合并文件至指定文件，残留块全部切割，全部图形统一切割，无废料切割，接下来分别来介绍一下启用上一次参数设置 就是启用最近的一次参数设置。如果当前要的输入的参数和上次相差不大，就可以用此功能，可以提高编程效率指定其它的附加设置 选择完毕后，会出现系统附加设定的对话框，有三个选项：切入段后不加入暂停码 切入段指的不是引导线的全部，而是指起割点到残留高那部分。程序中，残留高那个点是高低压参数的转换点，切割到那个点后，会有个暂停点，等暂停后，然后操作机床时需要做一些工作，比如调张力，丝速（最后的附录中还有程序的详细解释）。如果这些工作在切割之前都已设置好或做完，这个暂停就没有必要存在了，所以可以把它去除。这个功能就是用来去除这个暂停点跳步图形切割后回到起点 一般跳步，切割完，最后丝会停在最后切割的形腔中。如果完成这个程序后，还需以切割其它的程序，而那个程序是以第一个形腔的起点为基准来移动一个相对距离来切割的，如果图纸中标注了第一个程序切割完后丝停下来的位置到现在需要切割图形起割的位置的相对距离，一般都会需选用后者的相对距离来移动到需要的起割位置。但实际当中机床由于丝钢间隙或者正向转反向转动产生的误差，虽然机床会有补偿，但还是会有误差，为了减小这个误差，当然是回到第一个起割点再移动到后来需要的起割点，这样误差可以减小，切割出的位置精度可以得到提高在转角时加入暂停代码 一般凸角的尖角是可以切割出来，但凹角的尖角是割不出来的。比如切割一个凹模正方形，四个角是尖角，但实际割出来的不可能是尖角，是一个圆角，如果用0.2的丝切割，一般割出来的那个圆角的半径为0.25左右，为了让这个圆角的半径小一些，就在本选项打勾，这样切割出来的圆角半径可以是0.12到0.15左右。注意点，用了此设置，只要是有角的地方都会产生暂停切割，如果图形中有凸角的尖角不需要加这个暂停，就必须在子程序中，一一修改从退刀点处分割图形 可以在图形上任意一个有节点的地方退刀。有些实际情况必须用到这个功能，比如齿轮，在第一章的残留宽中提到，残留宽受到一定限制，为了使切割出来的工件变形量小一些，就必须用到这个功能。还有一些不封闭的图形，因为WAPG它不能编辑切割一刀以上的不封闭的图形，如果需要切割不封闭的图形，在作图时，必须把它先封闭起来，然后用这个功能在达到需要的效果以齿轮为例，介绍一下退刀点的设置方法:打开文件，排完序，首先在用放大功能将需要退刀的地方放大，见图211，接着在排序下拉菜单中选择定义退刀点，左下角就会出现提示：请定义一个退刀点。这时就在图形上需要退刀的地方点击一下，注意一定要点在节点上，不能任意点。点完后，左下角，又会有个提示：定义退刀点。然后可以在图形外的任意一处点击，接着会出现定义点对话框，可以输入想要的坐标，不输入，直接确定的话，默认为之前任意点击的地方的坐标点，然后效果如图212。然后打开切割工艺参数对话框，在从退刀处分割图形选项处选择一下，其它步骤同第一章提到的过程一样，只是此时就不需留残留宽了。最终效果如图213 图211图213图212启用用户自定义参数 这项功能是为了扩充参数库。因为参数库里的内容毕竟有限，有些材料或厚度的东西，没有涉及到，于是可以通过这个功能来补充。方法：在系统设置下拉菜单中选择用户自定义的参数表，接着按照需要的要求把各项参数输入，可以借鉴相近的参数和本公司配有的加工参数表，例：如图214。然后保存一个名字，名字可以以材料厚度命名。接着在切割工艺参数框中打勾，于是就会出现对话框，接着把刚才存的参数文件打开，然后刚才设置的参数都会呈现。注意点：用户自定义的参数表中的工艺参数范围是有限的，只能是C000C999,还有在这个范围中如果是已有的参数，比如C890，输人完毕，后面的参数就会呈灰色自动呈现，呈灰色，说明是参数库里已经有的，如果想要根据自己要求改参数表中已经有的参数，只能到编辑代码中去修改；如果想就在这个对话框中修改，只要任意打一个不是参数库有的范围之内的数字，比如C010，C020等。图214合并文件至指定文件 一般的跳步文件只要在排序是连续排一下，就是在每个需要的图形上按照要切割的顺序，各定义三个点（注意排序方向要一致），定义完右击鼠标，就可以自动生成跳步线，如左图215，图215接着打开切割工艺参数框，按照要求输入参数就会自动生成跳步程序。如果每个图形的切割条件不同，比如有些要切割三刀，有些要两刀，或者是凹凸模，凹模是不用留残留宽，可凸模需要，这时候一般方法就不能达到这个要求，当然改程序是可以的，但太费时，这时就可以使用到当前这个合并文件至指定文件选项以下以如图216 凹凸模例子来介绍一下方法：首先把整个文件都打开，将先要切割的凹模单独排序，生成一个文件，存在一个目录在下，比如：C盘SKDA下，命名为Test。接着把排序取消或者重新打开这个图形文件，给凸模排序（这时就不需要再注意前面排序的方向了），不去管凹模，接着打开切割工艺参数对话框，可以启用上次参数，然后再留个残留宽，点击生成之前，在合并文件至指定文件选项处打勾，点击完生成，出现打开对话框，这时就不能任意存盘了，一定要找到刚才存的盘符下的同名的文件，C盘SKDA下的Test，然后就合并成功了，如果还有别的要继续合并，就按照以上的步骤一次一次的合并。图216注意点：除了第一个图形的程序外，其它合并进去的文件每次都必须在合并文件至指定文件选项 处选择，否则会覆盖原来的文件。残留宽全部切割 如图217，为此选项没有选择的效果；如图218，为选择了此选项的效果 图218图217全部图形统一切割 一般的跳步图形是切割完第一个图形，再去切割第二个图形，然后按照顺序一个一个切割。用了此项功能后，是先切割第一个图形的第一刀，然后跳步到第二个图形，切割第二个图形的第一刀，切割完第二个图形的第一刀，跳步到第三个图形，切割第三个图形的第一刀，以此类推，直到每个图形的第一刀都切割完毕，回到第一个图形，切割第一个图形的第二刀 .相当于不管切割几刀，第一次总归切割全部图形的第一刀，第二次总归切割全部图形的第二刀，以此类推。此选项用在切割的材料比较软，受热的影响材料变形比较大的情况。无废料切割 这项功能用在小尺寸的凹模。比如直径为1mm或2mm的小孔。因为小孔去废料很不方便，可能会造成短路，影响切割的效率。用了此项功能，就不会有废料掉下。方法：在此项功能上选择，就会出现如图219无废料切割进给量设定对话框，然后需要输入进给量，一般输入0.2，然后点击OK生成文件，效果如图2110，这样切割后就不会有废料落下图219图2110第二节 一般锥度及特殊锥度的编程方法及参数的设置一. 一般锥度的编程一般的锥度在图纸上会给一个尺寸，还有一个倾斜角度。在作图时，只需将图纸标识的尺寸做好然后输出DXF文件，接下来按照第一章的方法设置切割工艺参数对话框中的内容，然后选择一下切割锥度，下面就是用来确定上下大小的设置： 顺时针排序（凹，凸模一样）正锥（上小下大），右倾倒锥（上大下小），左倾正锥（上小下大），左倾倒锥（上大下小），右倾逆时针排序（凹，凸模一样）设置完毕，然后生成文件，这样一般锥度程序就生成了。注意，这里确定的左倾，右倾，只能是确定整体的倾斜方式，至于尺寸最终割不割的到需要的锥度，就是机床的形参数来确定的,参考最后附录中的内容：形参数的设置方法。本章中，涉及的都是有关锥度的，只要是有锥度的，不管是全部是锥度，一部分有锥度，还是上下异形，都是要去设置形参数的，接下去关于这方面就忽略不提了二. 特殊锥度的编程1变锥图221 A如图221所示，有些部分有锥度，但有些没有。用一般的方法就无法去实现这个效果，除非修改程序。这时就可以用上变锥功能。图222方法：图形排完序后，在排序下拉菜单中选择定义变锥度点，如图222，接着屏幕左下角会有提示请定义可变锥度的范围点。接下来就是要给出有锥度和没有锥度的范围点，它不是任意点击，而是以节点为准的，从切人点开始（当然从那点开始如果没有锥度的话就不用定义），按照排序方向一一设定。比如图223中2点到3点，不用定义就不去管它，到了3点开始要有锥度了，就左击定义一下，然后出现如图224可变锥度设置对话框，接着按照在前面提到的方法设置一下左右倾斜，锥度大小，然后确定，接着在你设置的地方就会有个号，如果接下来什么都不设置了，那从3点开始到最后的7点，就都是同一倾斜的角度设置了。比如到了4到5那一段没有锥度了，那只要在4点处左击鼠标，会出现如图一样的对话框，选择一下锥度取消，确定，同样道理，如果接下去不设置任何点了，就会从4点开始到最后就都没有锥度了。同理，在5点处设置一下倾斜方向和角度，在6点处设置一下取消，末点，7点就不用设置了，设置完毕不用右击鼠标或别的操作，直接打开切割工艺参数对话框，这时就不在切割锥度中选择左倾或是右倾，直接在锥度设置中，选择可变锥度，最终就可以生成如图221的效果。图223图224 图225指定半径（大于原半径）常规锥度B如图225所示 由于切割锥度时，丝是倾斜的，所以为了要保证锥度，上下两个面在有圆弧过渡的地方，半径会产生不一致。为了要达到如图225的效果，就要在变锥点指定半径（小于原半径）等半径中设置一下。设置成如图效果的方法：图226在图226的2点处就开始设置可变锥度点，设置成如图227，这次设置没有选择圆弧上下等半径或指定半径，所以3，4两点的圆弧就会按照常规锥度来切割，图中半径为1，切割出来，参考面的过渡半径大于1。接着在4点或5点（由于等半径非等半径只对有圆弧过渡的地方才会起作用，所以4点或5点都可以选择）处，再次打开可变锥度设置，在指定半径内输入数据， 如图228，同理在6点或7点设置小于指定半径，8点或9点设置 大于指定半径，分别如图229，图2210，生成程序方法如A中提到，在可变锥度选项中选择，最后就可以生成如图2211的效果图226图228图227图2210图229图22112.按上下异形切割图2212 图2213图2214以如图2212为例：既然是上下异形，就是说上下两个图形的尺寸都定下来了，于是在作图时就必须把方和圆分别画好，如图2213。为了要保证切割出的工件是同中心的，就必须保证从圆的中心点到圆的起点的距离，要和从方的中点到方的起割点的距离一致（注意不是引导线一样长）。接着就输出DXF文件，在WAPG中打开。排序时，就把它当作是一般跳步的方法排，先排的是编程面，后排的是参考面，效果如图2214。注意图中那条绿线是在WAPG中生成的，不是在作图时画出来的。然后直接打开切割工艺参数框，在按上下异形切割选项处选择一下，其它的设置如第一章提到的方法设置，然后生成的文件就是如图2212的效果了图2215在上下异形中可以出现的问题就是干涉，就是上下不同步，或者同步不均匀造成的错误，在图校验时可以显示出来。解决方法就是设置对应点。在排完序后，在排序下拉菜单中选择定义对应点，左下角就会有提示请定义上下异形图形的对应点。接着从除切入点外任意一点开始对应，按照排序先后顺序，两图分别一一对应，如图2215，如圆上3点对应六边形上3点，圆上4点对应六边形上4点，同理，分别对应圆和六边形上的5，6，7，8点，全部对应完后，不用右击，直接按照以上的方法生成上下异形的程序，对应点越多，干涉出现的可能性就越小。因为这样做可以强制地使圆切割3点时，六边形也必须切割到3点，圆切割到4点时，六边形也切割到4点。做对应点使必须点在红色地节点上，图中出现的节点是在作图时，做一些辅助线，然后打断后，才会出现3.割落料方式 用在冷冲模上，有一段是直臂，有一段是有锥度的，效果如 图 附5或图 附6方法：编程时，就把需要切割的文件当作锥度来编辑。如图附5，直壁在上面，锥度在下面，编程时，切割锥度选项中选择可以产生正锥的倾斜方式，然后输入锥度大小，一般会有1.5度或2度。然后在割落料方式的选项中选择一下，会出现割落料设置的对话框，如图2216。垂直一般是要求高的，所以可以选择2次以上，锥度只是为了落料，所以选择1次就可以，方式有两种：先直后斜和先斜后直。建议选择先斜后直。然后按确定。接着就可以图2216生成G代码了。程序生成到此为止，最终割不割得出那段直壁，关键就是形参数的设置，参考附录中的方法。一般建议是用图附6的方法，选用倒锥，有两点好处：1.取废料方便 2.可以保证直壁高度的尺寸。当然在切割锥度选择中要选择可以产生倒锥（上大小小）的铜丝倾斜方式第三章 自动编程例子一容易变形的程序编辑方法基本方法：退刀点设置与程序修改图311如要切割如图31工件，由于工件比较长，一般的切割方法，肯定会导致切割出的工件变形量比较大，为了使切割出的工件变形可以小一点，我们可以采取分段切割的方法，如图32，可以将整个图形分成4个部分来切割，然后先切割长的部分，再切割短的部分，按照1，2，3，4的顺序来切割，最终就可以生成如图33的效果。432图32图33*注意点：1四部分的图形都是变退刀点后出来的效果，用WAPG编程时，还是先要封闭起图形的 2最终是把4个程序合并文件后得到的。自动编程编出的程序不会直接达到我们要求的效果，是要把程序修改一下而得到的，修改方法，见附中的“自动生成的G代码的分析及修改程序的基本方法” 3修改程序要最后全部合并完成后，再删除不需要的部分，不能合并一个文件就去删除一部分，这样做会导致最终生成的程序出错二斜齿轮编辑方法基本方法：上下异形如要切割出如图34的效果，可以采用上下异形的方法来完成图34既然是上下异形，那么上下两个图形都必须先作图做出来，如图35图35htan右图紫色部分为未旋转前的位置，白色为旋转后的图形。注意，引导线是将原来旋转之前的起点，跟旋转过后的切入点连接起来的一条线，不是任意连接的。如果不这样连接，编出的程序会不同中心。至于顺时针旋转还是逆时针旋转是要根据图纸要求来定，一般来说：顺时针为右旋，逆时针为左旋，旋转的角度要根据图纸的要求来定，具体公式为：2arcSin MZ注： 需要在作图时顺时针或逆时针旋转的角度h 工件高度旋转角（在图纸上会有标注）M 模数Z 齿数图36接下来的工作就是编程，如果编的是凸模，就需要留有余量，这里就不是设置退刀点，而是留对应点，然后用残留高和残留宽来实现留余量的目的。具体方法是，排完序后，在两个图形的相应位置定义对应点，如图36，分别是在倒数第三个齿的中点，各定义一个对应点，然后用查看下拉菜单中的两点距离来测量一下同一个齿上的起点到对应点的距离，最后在残留宽中取一个整数就可以得到留有余量的效果附录1.形参数的设置方法具体理解就要弄清，编程面（在作图时根据要去尺寸画出的图形的那个面），参考面（通过铜丝左倾或右倾做出来的那个不定尺寸的面），夹具体（就是台面，夹工件的那个面），三个面之间的关系，可以参考培训资料的13页，以下的方法是比较直接的设置方法HBHHC0HDZ轴的坐标值（回过零，降到需要位置的坐标值）图 附1H参考面编程面HB0HCHHDZ轴的坐标值（回过零，降到需要位置的坐标值）图 附2参考面H编程面HBH1HCH2HDZ轴的坐标值（回过零，降到需要位置的坐标值）图 附3H2H1参考面编程面参考面HBH2HCH1HDZ轴的坐标值（回过零，降到需要位置的坐标值）图 附4H2H1编程面图 附5HBHHC0HDZ轴坐标值（回过零，降到需要位置的坐标值）H编程面参考面图 附6HBH1HCH2HDZ轴坐标（回过零，降到需要位置的坐标值）参考面H1H2编程面 2.自动生成的G代码的分析及修改程序的基本方法以下以切割如图附7，1010的正方形的程序来介绍:(4,-5)1(0,0)(0,-5)(0,-4.5)(4,-4.5)附7图附7切割的程序为：(Material:SKD-11 Thickness:40 mm Wire Diameter:0.20 mm)( = ON OFF IP HP MA SV V SF C WS WT )C890= 001 020 016 000 035 005 003 006 000 000 000 C440= 004 014 017 001 014 002 003 006 000 000 000 C613= 005 010 016 003 012 006 001 004 000 000 000 C643= 002 002 015 000 000 004 000 004 002 000 000 C673= 000 001 005 000 000 003 000 004 000 000 000 H001=193 H002=128 H003=113 H004=108; Number : 1 G92 X 0 Y 0 切割引导线时的主程序，如图附7中的1处G90C890G01 X 0 Y -4500加框这部分是正式切割四刀的主程序，每一段代表一刀，如H001那一段代表切割第一刀的主程序，是从残留高（0，4.5），切割到残留宽（4，4.5）；H002那一段代表切割第二刀的主程序，是从残留宽（4，-4.5）切割到残留高（0，-4.5）。比如要修模，可以在这里去除几个主程序，然后改一下偏移就可以。从（0，4.5）到（4，4.5）或从（4，4.5）到（0，4.5），具体的往那个方向切割，切割多少距离，是子程序中控制的也不用具体去弄清，因为作图时都已经给出具体数据。H001T84C440M98 P0001M00H002T85C613M98 P0002H003C643M98 P0001H004C673割落段(残留高，残留宽组成的部分为割落段，或留退刀点后的剩余部