CA6140-831003.doc

机 械 制 造 技术基础课 程 设 计 说 明 书设计题目 设计拨叉（831003）零件的机械加工工艺及夹具班级 08机电（2）班 学号 070408201 姓名 徐杰 指导老师 吴永祥 黄景飞 常熟理工学院2011年 6 月 24 日前 言 通过所学的专业课知识和金工实习使我们对机械设计制造有了一定的感性和理性认识。这次机床工艺及夹具设计让我们对所学的专业课得以复习、巩固和应用。是理论和实践相结合的有效手段。不仅为大四的毕业设计做准备，而且为以后的工作打下一定的基础。 在这次设计中，我们组主要设计C6140拨叉831003的夹具。在设计中阅读大量的参考资料并且得到老师的指导由于能力有限在设计中难免有不足之处，恳请各位老师、同学批评指正。一、零件的分析（一）零件的作用 题目给定的零件是C6140拨叉（见附图1）它位于车床变速机构中，主要其换挡作用。通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。宽度为30mm的面的尺寸精度要求很高，在拨叉工作工程中，和如果拨叉和槽的配合尺寸精度不高或者它们之间的空隙很大时。滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合。从而影响整个传动系统的工作。所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。 （二）零件的工艺分析 CA6140拨叉共有两组加工表面： 1、这一组加工表面包括:A端面和轴线与A端面相垂直的 花键底孔 2、这一组加工表面包括: 六个方齿花键孔，及25mm花键底孔两端的215倒角。对于两组加工表面可先加工一组表面，再用专用夹具加工另一组表面。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式此次所设计的拨叉材料为HT200，根据材料成型工艺可知用金属型铸造。该零件能够承受较大载荷和冲击载荷，能够满足使用要求。因为生产纲领为大批量生产。因为零件形状简单故毛坯形状需与零件的形状尽量接近，又因内孔很小，可不铸出。毛坯零件图见附图2。 （二）基准面的选择1、粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于拨动滑移齿轮的右端面。所以以40的外圆表面为粗基准。2、精基准的选择：为了保证定位基准和加工工艺基准重合，所以选择零件的左端面为精基准。（三）制定工艺路线 工艺路线方案一：10：铸造毛坯；20：热处理；30：粗、半精铣左端面C面，40：钻孔并扩花键底孔22并锪275倒角；50：拉花键25H760：粗、半精铣底面D面；70：钻配作孔、螺纹孔；80：粗、半精铣槽；90：去毛刺；100：终检，入库。工艺路线方案二：10：铸造毛坯；20：热处理30：粗、半精铣左端面C面，40：钻孔并扩花键底孔22并锪275倒角；50：拉花键25H760：粗铣底面D面及18H11槽；70：半精铣底面D面及18H11槽；80：钻配作孔、螺纹孔；90：去毛刺；100：终检，入库。比较两种工序加工方案，考虑到加工过程中粗精铣同一面可用同一夹具和刀具，为了减少换夹具及刀具的时间，缩短加工工时提高加工效率，故采用第一种加工方案。（四）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定： C6140拨叉材料为HT200毛坯质量为0.84kg，b=220MPa，HBS=157。 根据上述原始资料和加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸。 根据零件图计算轮廓尺寸，长40mm，宽为80mm，高为75mm，故零件最大轮廓尺寸为80mm。 选取公差等级CT为9级。 求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由机械制造技术基础中表5-3可查得尺寸公差为CT=3.2mm 求机械加工余量由机械制造技术基础表5-5查得机械加工余量等级范围为DF，取为E级 求RAM（要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一数值，由机械制造技术基础表5-4查得最大轮廓尺寸为80mm、机械加工余量为E级，得RAM数值为0.7mm。 求毛坯尺寸 2-M8通孔和5锥孔较小铸成实心；C、面单侧加工，应由机械制造技术基础式5-2求出，即： R=F+RAM+CT/2=80+3+2.2/2=84.1mm D面为单侧加工，毛坯尺寸由机械制造技术基础式5-1求出，即： R=F+RAM+CT/2=72+3+2.2/2=75.1mm为了简化铸件的形状取R75mm 铸件毛坯尺寸公差与加工余量见下表：1、C面的单边总加工余量为Z4.1mm。查机械制造技术基础表5-49精加工余量故粗加工余量为Z3.1m2、D面精加工余量同C面Z1mm故D面粗加工余量Z2mm3、花键孔要求以花键外径定心，故采用拉削加工内空尺寸为。查表确定孔的加工余量分配：钻孔：20mm扩孔：22mm拉花键孔(6-25H7*6H9)4、铣18H11槽查得粗铣后半精铣宽度余量Z3mm粗铣后公差为+0.18+0.27精铣后公差为+0.11（IT11）（五）确定切削用量及基本工时工序60： 粗、精铣8030面 一、粗铣8030面 1、加工余量的确定 由前面可知粗加工加工余量为2 mm，加工余量较小故采用一次切削故ap2 mm。 2、切削用量的确定 由机械加工工艺手册表2.120选择高速钢立铣刀，铣刀直径为16 mm齿数为3。 由机械加工工艺手册表2.196查得加工材料为铸铁，铣削宽度为awdo/4，铣刀的铣削速度为v18.29m/min，每齿进给量为0.0630.102 mm/z则主轴转速为 n=358.3577.2 r/min 取n460r/min，由此可得Vf0.093460 124.2 mm/min 3、铣削加工工时的计算 由机械加工工艺手册表2.194可查得 t 式中i为次给次数i 8 0.5do+（0.51.0）9 mm 12 mm取2 mm则 t5.86 min精铣 8030面 1、加工背吃刀量ap的确定由前面可知道精铣的加工余量为1 mm，故ap1 mm 2、进给量的确定由精铣加工工艺手册表2.172查得高速钢立铣刀直径为16 mm，选用与粗铣时同一铣刀和机床。铣削宽度为aw3 mm是的每齿进给量为0.080.05 mm/z，因为表精度要求较高故fz0.06 mm/z 3、切削用量的确定由机械加工工艺手册表2.175查得铣刀磨钝标准查得后刀面最大磨损限度为0.20.25 mm。由机械加工工艺手册表2.176限度寿命查得限度寿命T=60min。由机械加工工艺手册表2.1-92查得Vc22 m/min，则铣床的主轴转速： n437.9 r/min取n460 r/min。 则Vffz*z*n0.06*3*460 =82.8 mm/min 4、计算铣削加工工时由上面可知 t式中 、与上述所相同。 30/310将各参数代入上式可得： t10 11 min三、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经分析决定设计第七道工序铣18H11槽的铣床专用夹具。一、 问题的提出本夹具用来铣18H11槽，该槽相对于花键孔中心有一定的技术要求。因此在本道工序加工时，在考虑零件的技术要求的前提下降低劳动强度提高劳动生产率。二、 夹具设计1、定位基准的选择 由零件图知，18H11槽的两边相对于花键孔中心线有垂直度要求，其设计基准是花键孔中心线，为了使定位误差为零，故选择以花键孔中心线为主要定位基准，所以由定位其准不重合引起的误差为零。 2、.夹紧机构 根据零件的定位方案、加工方法、生产率要求，运用手动夹紧可以满足。采用螺旋夹紧机构，通过拧紧夹紧螺母7使工件夹紧，有效提高了工作效率。手动螺旋夹紧是可靠的，可免去夹紧力计算。3.对刀装置 采用直角对刀块对