毕业设计（论文）-透气盖的模具设计.doc

摘 要 I 摘摘 要要 XXXXXX 本设计是透气盖的模具设计。此产品的材料为 ABS 塑料，有利于提高制品 的强度，采用一模两腔的布局方法，浇口的形式为点浇口。从模具设计的一般 步骤开始，首先分析工件的工艺性，然后制定出多种加工方案并比较各个方案 之间的区别与各自的特点，然后从中选择出最理想的加工方案。模具结构为齿 轮齿条侧抽螺纹结构。选在塑件的回转面为分型面，这样就可以在动定模板上 安装小型芯，免除了侧抽芯。通过以下的计算和设计，此设计是可行的，并可 以用于实际生产当中。 关键词：关键词：注射成型 模具设计 侧脱螺纹 推出机构 目录 II 目目 录录 摘摘 要要.I 第一章第一章 绪论绪论.1 1.1 模具行业的发展现状及市场前景.1 1.2 塑料模具的发展水平与市场趋势.1 1.3 发展展望.2 第二章第二章 塑件的工艺分析塑件的工艺分析.3 2.1 工艺性分析.3 2.2 透气盖的材料特性.3 2.3 塑件成型工艺参数的确定.4 2.4 塑件成型工艺的确定.4 第三章第三章 模具结构方案及模架的选择模具结构方案及模架的选择.5 3.1 模具的基本结构.5 3.2 确定型腔数目及布置.5 3.3 分型面的选择.5 3.4 模具型腔壁厚的确定.6 3.5 模具型腔模板总体尺寸的确定.6 3.6 标准模架的选用.6 3.7 浇注系统的确定.7 3.7.1 浇口设计.7 4.1 粗略计算制品的体积和质量.11 4.2 粗略计算浇注系统的质量.11 4.3 总体积和总质量的计算.11 4.4 最小额定注射量计算.11 4.5 注射压力计算.11 4.6 塑件主要尺寸.12 4.7 成型零件工作计算.12 第五章第五章 成型零件及模具结构设计成型零件及模具结构设计.15 5.1 确定凹模结构.15 5.2 确定侧向抽螺纹方式及螺纹型芯结构.15 5.3 确定模温调节系统.16 5.4 导确定排气方式.17 5.5 模具结构方案.17 第六章第六章 推出机构的设计推出机构的设计.19 6.1 推件力的计算.19 6.2 确定顶出方式和顶杆位置.19 第七章第七章 注射机的选用及校核注射机的选用及校核.21 7.1 注塑机的选用.21 7.2 注塑机的校核.21 目 录 III 7.2.1 最大注塑量的校核.21 7.2.2 模具闭合高度的校核.21 7.2.3 模具安装部分校核.21 7.2.4 模具安装部分校核.22 7.2.5 注射压力的校核.22 7.2.6 注射机锁模力校核.22 7.2.7 模具在注射机上的安装.22 第八章第八章 总结与展望总结与展望.23 致致 谢谢.25 参考文献参考文献.27 第一章 绪论 1 第一章第一章 绪论绪论 1.1 模具行业的发展现状及市场前景 整体来看，中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方 面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很 大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在 总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一 些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。 加入 WTO，给塑料模具产业带来了巨大的挑战，同时带来更多的机会。由 于中国塑料模具以中低档产品为主，产品价格优势明显，有些甚至只有国外产 品价格的 1/51/3，加入 WTO 后，国外同类产品对国内冲击不大，而中国中低 档模具的出口量则加大；在高精模具方面，加入 WTO 前本来就主要依靠进口， 加入 WTO 后，不仅为高精尖产品的进口带来了更多的便利，同时还促使更多外 资来中国建厂，带来国外先进的模具技术和管理经验，对培养中国的专业模具 人才起到了推动作用。 近几年，国产塑料模具国内市场满足率一直不足 74%，其中大型、精密、 长寿命模具满足率更低，估计不足 60%。同时，工业发达国家的模具正在加速 向中国转移，国际采购越来越多，国际市场前景看好。市场需求旺盛，生产发 展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。 1.2 塑料模具的发展水平与市场趋势 近年来，中国塑料模具制造水平已有较大提高。大型塑料模具已能生产单 套重量达到 50t 以上的注塑模，精密塑料模具的精度已达到 2m，制件精度很高 的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具 已能生产一模 7800 腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达 6m/min 以 上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共 挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设 备数控化率已有较大提高，CAD/CAE/CAM 技术的应用面已大为扩展，高速加 工及 RP/RT 等先进技术的采用已越来越多，模具标准件使用覆盖率及模具商品 化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。另外，三资企业 的蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高，有些 企业已实现信息化管理和全数字化无图制造。 模具的制造正在从过去主要依靠钳工的技艺转变为主要依靠技术。这不仅 是生产手段的转变，也是生产方式的转变和观念的上升。这一趋势使得模具的 标准化程度不断提高，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例越来 越低，最终促进了模具工业整体水平不断提高。中国模具行业目前已有 10 多个 国家级高新技术企业，约 200 个省市级高新技术企业。与此趋势相适应，生产 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 2 模具的主要骨干力量从技艺型人才逐渐转变为技术型人才是必然要求。当然， 目前及相当长一段时间内，技艺型人才仍十分重要，因为模具毕竟难以完全摆 脱对技艺的依靠。 发达工业国家的模具正加速向中国转移，其表现方式为：一是迁厂，二是 投资，三是采购。中国的模具企业应抓住机遇，借用并学习国外先进技术，加 快自己的发展步伐。 1.3 发展展望 展望未来，下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广。 (1) 超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展。 (2) 多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发 展。 （3）为各种快速经济模具，特别是与快速成型技术相结合的 RP/RT 技术将 得到快速发展。 （4）模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展 CAD/CAE/CAM/ CAPP 及 PDM/PLM/ERP 等将向智慧化、集成化和网络化方向 发展。 （5）更高速、更高精度、更加智慧化的各种模具加工设备将进一步得到发 展和推广应用。 （6）更高性能及满足特殊用途的模具新材料将会不断发展，随之将产生一 些特殊的和更为先进的加工方法。 （7）各种模具型腔表面处理技术，如涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也 会不断得到发展。 （8）逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将进一步得到发展。 （9）热流道技术将会迅速发展，气辅和其它注射成型工艺及模具也将会有 所发展。 （10）模具标准化程度将不断提高。 （11）在可持续发展和绿色产品被日益重视的今天，“绿色模具”的概念已逐 渐被提到议事日程上来。 第二章 塑件的工艺分析 3 第二章第二章 塑件的工艺分析塑件的工艺分析 2.1 工艺性分析 图 2-1 透气盖零件图 图 2-1 零件名称：透气盖 材料：ABS 塑料 板厚：2mm 技术要求：工件精度 5 级 2.2 透气盖的材料特性 （1）塑料成型特性 ABS 是由丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使 ABS 具有良好的综合力学性能。丙烯晴使 ABS 有良好的耐化学腐蚀性及表面硬 度，丁二烯使 ABS 坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。 ABS 无毒，无味，呈微黄色，成型的塑料有件有较好的光泽。密度为 1.02- 1.05g/cm3。ABS 具有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的 力学强度和一定的耐腐蚀性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电气性 能。水，无机盐，碱，酸类对 ABS 几乎无影响，在，酮，醛，酯，氯代烃中会 溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶 胀。ABS 塑料表面受冰醋酸，植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。ABS 有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经调色可配成任何颜色。其缺点 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 4 是耐热性不高，连续工作温度为 70左右，热变形温度为 93左右。耐气候性 差，在紫外线作用下易变硬发脆。 根据 ABS 中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种 不同的应用。根据应用不同可分为超高冲击型，高冲击型，中冲击型，低冲击 型和耐热型等。 （2）主要用途 ABS 在机械工业上用来制造齿轮，泵叶轮，轴承，把手，管道，机电外壳， 仪表壳，仪表盘，水箱外壳，蓄电池槽，冷藏库和冰箱衬里等。汽车工业上用 ABS 制造汽车挡泥板，扶手，热空气调节管加热器等。ABS 还可以用来制造水 表壳，纺织器材，电器零件，文教体育用品，玩具，电子琴及收录机壳体，食 品包装容器，农药喷雾器及家具等。 (3)成型特性 ABS 在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度应稍大； ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理，易产生熔接痕，模具设计时应注意 尽量减小浇注系统对流料的阻力，在正常成型条件下，壁厚，熔料温度及收缩 率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在 5060，要求塑件光泽和 耐热时，应控制在 6080。 2.3 塑件成型工艺参数的确定 查相关手册得到 ABS 塑料成型工艺参数： 密度 1.021.05 收缩率 0.3 0.8 预热温度 8085，预热时间 23； 料筒温度 后段 180200，中段 210230，前端 200210。 喷嘴温度 180190； 模具温度 5070； 注射压力 7090 成型时间 注射时间 35，保压时间 1530，冷却时间 1530。 2.4 塑件成型工艺的确定 因为它有内螺纹，所以在设计中考虑到了制品螺纹抽芯，同时在塑件的侧 壁上有侧孔，如果选在塑件的高度方向上脱模，就需要侧抽芯，也需要从底部 抽螺纹，模具结构过于复杂也会加大模具的制造难度和制造成本，如果选在零 件的回转平面为分型面，则可以不用侧抽芯，同时可以侧抽螺纹，使模具结构 简单，降低制造成本。 第三章 模具结构方案及模架的选择 5 第三章第三章 模具结构方案及模架的选择模具结构方案及模架的选择 3.1 模具的基本结构 塑件采用注射成型生产。因为塑件内有螺纹，所以模具应用齿轮齿条侧抽 螺纹注射模具结构。并采用点浇口浇注系统形式。 3.2 确定型腔数目及布置 塑件形状较简单、质量较小，所以应使用多型腔注射模具。考虑到塑件有 内螺纹。需侧向抽螺纹，所以模具采用一模二腔，平衡式型腔布置，这样模具 结构尺寸较小，制造加工方便，生产效率高塑件成本低。 型腔布置如图 2-1 所示。 图3-1 型腔布置 3.3 分型面的选择 塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，但考虑到塑件有侧孔及内螺纹， 应方便模具加工及便于塑件顺利脱模。本塑件的分型面位置如图 2-2 所示。图 2- 2 所示的分型面选择在塑件中心回转面上，侧孔放置垂直于分型面上，这样的选 择模具加工尽可能简便，同时侧向抽螺纹容易，而且塑件脱模方便。如果分型 面选择在其他位置，会在给模具加工带来麻烦，则会加大模具制造成本，同时 会使侧向抽芯与抽螺纹困难，所以选择如图 2-2 所示的分型面位置。 分型面对制品表面质量，尺寸精度，形位精度，脱模型腔以及进料浇口都 有很大的影响。此外，分型面和模具的制造与否也有很大的关系。此外。一定 要选择合适的分型面。 选择分型面时一般要满足以下几个原则： (1)选在制品最大外形尺寸之处。因为制品一般都是在最大投影面积之处分 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 6 模，否则，很难脱模。 (2)避免影响塑件外观，尤其是对表面要求较高的塑件。 (3)便于浇口进料，利于成型 (4)有助于抽芯或便于侧抽芯；利于型腔或型芯结构的装卸和保证其强。 (5)利于型腔加工，从而使制品精度易于保证。 (6)利于嵌件的安装以及活动镶件和弹性活动螺纹的安装。 图 3-2 分型面 3.4 模具型腔壁厚的确定 采用经验数据发，直接查阅塑料成型工艺与模具设计P155 中的表 5- 18，得到该型腔的推荐壁厚为 15mm。 3.5 模具型腔模板总体尺寸的确定 该模具型腔为 2624mm，且为一模两腔，根据确定的型腔壁厚为 15mm，综合以上数据，确定型腔模板的总体尺寸为 160(B)250(L)30(H)。 3.6 标准模架的选用 根据以上分析，计算以上分析，可以确定模架的结构形式和规格。查表选 用： DB 1523-454560-200 GB/T12556.11990 动模座板厚度：H1=20mm 定模座板厚度：H4=25mm 定模板厚度： A=30mm 动模板厚度： B=30mm 垫块厚度： C=90mm 上垫板厚度： H3=20mm 下垫板厚度： H3=20mm 模具厚度：H模 模 =20+25+20+20+A+B+C=125+(30+30+90)mm=255mm 模具模架如下图 3-3 所示： 第三章 模具结构方案及模架的选择 7 图3-3 模架图 3.7 浇注系统的确定 3.7.1 浇口设计 考虑到塑件的外观质量，且模具要用双分型面设计，所以用点浇口。3 浇口 的设计浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部分， 浇口的形状，数量，尺寸和位置对塑件的质量影响很大，浇口的主要作用有两 个，一是塑料熔体流经的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。浇口的 类型有很多，有点浇口，侧浇口，直接浇口，潜伏式浇口等，各浇口的应用和 尺寸按塑件的形状和尺寸而定，并结合其所用塑料的成型工艺特性。该模具中 采用的是双分型面模，杯托在脱模后浇口的残痕要求不明显。所以选用点浇口 较为合适。它的特点在于点浇口是最典型的小浇口。熔料通过点浇口产生的摩 擦使熔料的黏度进一步降低。提高了熔料的流动性和流速，增加了流程。点浇 口适合低黏度、黏度对小浇口敏感的塑料浇注，尤其适合表面有清晰装饰纹理 的制品浇注。点浇口痕迹小，浇口处应力也小。考虑到塑件的外观质量，且模 具要用双分型面设计，所以用点浇口。其结构形式如图 3-3。 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 8 图3-3 点浇口 分流道截面采用梯形截面，各个部分的尺寸如图 3-4 所示。 B=0.2654m4L H=2/3B 式中 B-梯形的大底边宽 m-塑件的质量 L-分流道的长 H-梯形的高度 长度 L 取 40mm B=0.26544.84305mm H=2/35=3.5mm 倾角取 6 分流道的尺寸大小，如图 3-4 所示。 第三章 模具结构方案及模架的选择 9 3-4 分流道结构 主流道为圆锥形，主流道的锥角为 26，内壁的表面粗糙度为m8 . 0 a R 小端直径 d 为注射机的喷嘴直径大 0.5mm1mm,长度 L 通常由模板的长度决定， 一般不超过 60mm，为了防止主流道与注射机的喷嘴处产生溢料，而造成流道凝 料脱出困难，主流道与注射机喷嘴处应紧密对接，为此主流道对接处应制成半 球型凹坑，凹坑的深度 h 为 35mm,凹坑半径 SR 应比喷嘴头半径大 12mm， 主流道小端直径也应比喷嘴直径大 0.51mm，主流道衬套的结构如图 3-5 示 SR=12mm+1mm=13mm d=4mm+1mm=5mm 锥角取 5 h=4mm 图 3-5 主流道结构 当注塑机未注塑之前。喷嘴最前端的熔融塑料的温度很低，形成冷料渣， 为了积存这部分冷料渣，在进料口的末端的动模版上开设一洞穴或者在流道的 末端开设洞穴，这个洞穴就是冷料穴。冷料穴一般位于主流道对面的动模板上， 或处于分流道末端，开模时能将主流道凝料从定模板中拉出，冷料穴的尺寸宜 稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。冷料穴的宽度和分流道 相等，其长度根据经验可以取值为宽度的 1.52 倍。所以冷料穴的长度为取为 8mm。 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 10 第四章 制品的计算 11 第四章第四章 制品的计算制品的计算 4.1 粗略计算制品的体积和质量 V制品 制品=4659.22mm3 =4.66cm3 M制品 制品=V制品制品 =4.8g ABS 塑料的密度，通常取 1.029g/ 4.2 粗略计算浇注系统的质量 Vj= V制品 制品30 =1.39 cm3 Mj= M制品 制品30 =2.4g 4.3 总体积和总质量的计算 V总 总 = V制品制品2+ Vj =10.71 3 cm M总 总= M制品制品2+ Mj =11.72g 4.4 最小额定注射量计算 ABS 塑料的密度为 1.021.05g/ 3 cm 满足注射量 V机 机V塑件塑件/0.80 式中 V机 机额定注射量（ 3 cm ） V塑件 塑件塑件与浇注系统凝料体积和（ 3 cm ） V机 机V塑件塑件/0.80=10.71/0.80=13.39 3 cm 4.5 注射压力计算 查表可得 ABS 塑料成型是的注射压力： 注 p 成型 p 查表可以得到 ABS 塑料成型时的注射压力 成型 p =7090MPa 锁模力： p锁模力 锁模力pF 式中 p塑料成型时型腔压力，ABS 塑料的型腔压力 p=30 MPa; F浇注系统和塑件在分型面上的投影面积（ 2 mm ） 各型腔及浇注系统及在分型面上的投影面积（ 2 mm ） F=2410+1812+3.143020.3+224=1351.8 2 mm 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 12 pF=301351.82=81108N=81.1KN 4.6 塑件主要尺寸 取 ABS 塑料的平均收缩率为 0.55%，塑件公差按照 5 级精度公差选取，根 据计算公式得凹模、型芯工作尺寸（过程略） ，结果见表 4.1。 表 4.1 凹模、型芯工作尺寸 塑件的尺寸塑件尺寸公差 SR30SR300-0.7 径向尺寸 24240-0.64 24240-0.44 220-0.20 外形尺寸 高度 10100-0.28 220+0.20 16160+0.38 dM 大=20d=200+0.64 径向尺寸 dM 小=17d=170+0.58 880+0.48 内形尺寸 深度尺寸 22220+0.64 中心距15 150.19 4.7 成型零件工作计算 取 ABS 塑料的平均收缩率为 1.05%，根据塑件尺寸公差的要求，模具制造 公差取3。根据计算公式得型腔、型芯工作尺寸（过程略） ，结果见表 4.2 表 4.2 成型零件工作计算 类别 零件名 称塑件尺寸 计算公式凹模的工 作尺寸 SR300- 0.7 29.730+0.23 径向尺 寸 240-0.64 Z Z sm LSL 00 4 3 )1( 23.670+0.21 240-0.44 23.810+0.15 凹模 深度尺 寸 20-0 .20 Z Z sm HSH 00 3 2 )1( 第四章 制品的计算 13 1.870+0.06 100-0.28 9.850+0.09 20+0.20 2.150- 0.06 160+0.38 00 4 3 )1( Z Z sm lSl 16.340- 0.13 dM=200+0. 64 dM 大 0-z=（1+S）dM 大+中0- z 20140- 0.13 径向尺 寸 dM=170+05 8 dM 小=（1+S）dM 小+中0- z 17.130- 0.11 80+0.4 8 8.380- 0.16 型芯 高度尺 寸 220+06 4 00 3 2 )1( Z Z sm hSh 22.560- 0.21 中心距 150.19 2/)1 (2/ ZSZm CSC 15.0.09 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 14 第五章 成型零件及模具结构设计 15 第五章第五章 成型零件及模具结构设计成型零件及模具结构设计 5.1 确定凹模结构 凹模采用整体式结构，这样的结构可以保证塑件的外表面的质量，并且有 利于塑件的抛光。因为它有内螺纹，所以在设计中考虑到了制品螺纹抽芯，同 时在塑件的侧壁上有侧孔，如果选在塑件的高度方向上脱模，就需要侧抽芯， 也需要从底部抽螺纹，模具结构过于复杂也会加大模具的制造难度和制造成本， 如果选在零件的回转平面为分型面，则可以不用侧抽芯，同时可以侧抽螺纹， 使模具结构简单，降低制造成本。 模具凹模板如图 5-1 所示： 图 5-1 凹模板结构 5.2 确定侧向抽螺纹方式及螺纹型芯结构 在塑件的底面有螺纹，因此模具应设置侧向抽螺纹机构，由于抽螺纹距离 较短，所以采用齿轮齿条来抽螺纹。因为塑件的内螺纹为 M20-3，所以齿根圆 直径不可低于 20，且齿条与齿轮的传动比应尽可能大才能快速将螺纹脱出。齿 轮齿条的模数取 1.25，传动比取 3。齿轮及齿条的参数如表 5.1 所示： 表 5.1 齿轮齿条参数 齿轮的参数齿条的参数 分度圆直径 d30mm全齿高 h3.38 齿顶圆直径 da33mm齿顶高 ha1.5 齿根圆直径 df26.25mm齿根高 hf1.87 模数 m1.5模数 m1.5 齿数 z20齿数 z160 齿宽 b26齿宽 b 26 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 16 螺纹型芯的结构是组合式结构，这样有利于加工的方便，按设计的用齿轮， 齿条来脱螺纹结构，故同轴度要求较高，加工需要注意螺纹型芯头部应留的无 纹柱面，如图 5-2 所示： 图 5-2 螺纹型芯 齿条导柱的结构是整体结构，这样有利于加工的方便，按设计的用齿轮， 齿条来脱螺纹结构，故齿条导柱垂直度要求较高，加工需要注意齿的分度线应 与齿条的中心线重合，如图 5-3 所示： 图 5-3 齿条导柱 5.3 确定模温调节系统 由于制件是 ABS 材料塑件的注射模具,由于制品平均厚度只有 2 毫米，制品 尺寸较小，所以都不必增加冷却和加热装置 第五章 成型零件及模具结构设计 17 5.4 导确定排气方式 型腔得浇注系统产生的气泡常分布在与浇口对应的位置；熔体中水分蒸发 产生的气泡呈不规则分布；熔体分解产生的气泡主要分布在厚壁部分。可据此 判断气泡来源。 排气方式很多： 利用分型面排气； 利用型芯与模板的配合间隙排气； 利用推杆或侧型芯的间隙排气； 开设排气槽。 由于两个制品的尺寸比较小，利用分型面和推杆的配合间隙排气即可。 5.5 模具结构方案 模具结构都为双分型面侧向抽螺纹模具，模具打开的距离应大于塑件的高 度，以便能够顺利去出制品。设计时考虑到螺纹型芯的抽出与推件有干涉，所 以要先把螺纹型芯抽出在推件，A 分型面打开时齿条导柱移动，带动齿轮，同时 抽出螺纹型芯，再 B 分型面分型，推出塑件。如图 5-4 所示： 图 5-4 双分型面结构图 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 18 第六章 推出机构的设计 19 第六章第六章 推出机构的设计推出机构的设计 6.1 推件力的计算 推件力 1 )sincos(qAApFt 式中 A塑件包络型芯的面积（ 2 mm ） p 塑件对型芯面积上的包紧力，p取 取0.8 7 10 1.2 7 10 Pa; 脱模斜度； q 大气压力 0.09Mpa; 塑件对刚的摩擦系数 ，约为 0.10.3； 1 A 制件垂直于脱模方向的投影面积（ 2 mm ） 。 A123.1422=12.56 2 mm Ft130N 6.2 确定顶出方式和顶杆位置 普通的圆形顶杆按 GB4169.11984 选用，均可满足顶杆刚度要求。 查表选用 6113 型号的圆形顶杆 2 根。由于制件较小，推出机构可以不设 置导向装置。 推杆设计要点如下： （1）推杆应设在塑件能承力较大的部位，尽量使推出的塑件受力均匀，但 不宜与型芯或镶件距离过近，以免影响凸、凹模强度。 （2）推杆直径不宜过细，要有足够的强度承受推力，一般取 2.512mm。对 3mm 以下的推杆宜用阶梯式，即推杆下部增粗。 （3）推杆装配后不应有轴向窜动，其端面应高出型腔或镶件平面 0.050.1mm。推杆固定方式见模具设计与制造简明手册图 2-56。 （4）塑件浇口处尽量不设推杆，以防该处内应力大而碎裂。 （5）推杆的布置应避开冷却水道和侧抽芯，以免推杆和抽芯机构发生干扰。 如果无法避开侧抽芯，则应设置先复位机构。 如图所示:9-1 图 6-1 推杆结构图 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 20 第七章 注射机的选用及校核 21 第七章第七章 注射机的选用及校核注射机的选用及校核 7.1 注塑机的选用 根据以上分析、计算，查表因为 ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理， 易产生熔接痕，需要用熔料性好的螺杆式注射机，故可以得到初选注射机的型 号为 XS-ZY-125。 注射机 XS-ZY-125 的有关技术参数如下： 最大开合模行程 S 300mm 模具最大厚度 300mm 模具最小厚度 200mm 喷嘴圆弧半径 12mm 定位圈尺寸 100mm 喷嘴孔直径 4mm 最大注射量 125cm3 注射压力 119Mpa 拉杆空间 260290mm 模板尺寸 428450mm 7.2 注塑机的校核 7.2.1 最大注塑量的校核 注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核 由于在初选注射机和选用 模架时是根据以上四个技术参数及计算壁厚等因素选用的，所以注射量、锁模 力、注射压力、模具厚度不必进行校核，已符合所选注射机要求。 注射机最大开模行程 S300mm Sh件 件+ h浇浇+(5-10) 式中 h件 件塑料制品的高度（mm） ； h浇 浇浇注系统的高度（mm） 。 h浇 浇+2h件件+（5-10）=24+60+10 =94mmS 故满足要求。 7.2.2 模具闭合高度的校核 由于 XS-ZY-120 型注塑机所需的模具最小厚度为=Hmin=200mm;模具最大厚 度为 Hmax=300mm，因计算得模具闭合高度 H=255mm,所以模具闭合高度满足 HminHHmax的安装条件。 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 22 7.2.3 模具安装部分校核 该模具的外形最大部分尺寸为 230200，XS-ZY-125 型注塑机模板最大安 装尺寸为 428mm458mm，故能满足模具安装的要求。 7.2.4 模具安装部分校核 XS-ZY-120 型注塑机额定注射量为 M额=125 3 cm ，为了使注射成型过程温 度可靠，应有 M实=210.71+0.510.71=26.775 3 cm M实M额 因此，该机的注射量满足模具的要求。 7.2.5 注射压力的校核 注射压力的大小是塑件成型良好与否的重要保证，因此，所选的注射机压 力必须大于塑料所需的注射压力 P，由第二章可知 ABS 塑料的注射压力为 7090Mpa 而所选择的注射机的注射压力为 119Mpa,所以该注射机的注射压力满足要求。 7.2.6 注射机锁模力校核 模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，其关系按 3-2 式 校核 p腔 腔FP锁锁 式中 p腔 腔 模具型腔压力，一般取 4050Mpa，ABS 塑料的型腔压力 p=30 MPa;； F 塑件与浇注系统分型面上的投影面积（mm2）; P锁 锁 注射机额定锁模力（N） 。 在这个设计中 p腔 腔 = 30 Mpa F = 1351.8mm2 P锁 锁 = 500 kN p 腔 F=301351.82=81108N=81.1KN 500(kN) 所以注射机的锁模力也满足要求。 7.2.7 模具在注射机上的安装 从标准模架外型尺寸看小于注射机拉杆空间，并采用压板固定模具，所以 所选注射机规格满足要求。 故满足要求。 第七章 注射机的选用及校核 23 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 24 第八章第八章 总结与展望总结与展望 通过本次毕业设计，使我对产品分析、模具设计、模具制造工艺、模具装 配与调试、模具材料的选用、二维及三维参数化设计等知识有了系统的认识和 把握。同时，使我深刻体会到了模具从产品工艺和结构分析到整副模具的设计 及制造过程的一体性，以及各个部分数据的相关性和经验在模具设计中的重要 性。在这个忙碌充实的探索过程中我受益匪浅，同时也暴露出了自己某些方面 的不足，简单的总结如下： （1）一开始设计时思路不够清晰，对模具的设计流程不是很清楚，该做的 工作没做，甚至还有顺序颠倒的情况。 （2）对模具各部分数据相关性认识不够，不懂得利用后面的数据，以至在 一个环节上反复徘徊，浪费了太多时间。 （3）基础知识不太扎实，设计过程中出现过制图上的错误，在绘制零件图 的过程中不懂得形位公差的标注等。 （4）过于主观，缺乏交流。 （5）解决问题角度过于单一，缺乏多方案分析的意识。 毕业设计是完成学业走向工作岗位从事实际工作之前的最后一次实战性演 练，通过这次的毕业设计，不但完成设计任务，还使我处理问题的方法，得到 了