JTPB型提升绞车使用说明书.doc

产品执行标准： JB/T7888-2010AQ1033-2007Q/CICC003-2012JTPB型矿用提升绞车使用说明书中实洛阳重型机械有限公司 2012年1月目 录第一分册 主机 第二分册 减速器第三分册 液压站、润滑站（一） E119液压站 （二） E520A润滑站第四分册 电气控制系统 JTPB型矿用提升绞车使用说明书 第一分册主机 编制：万世铎审核：冯林刚批准：牟心捷中实洛阳重型机械有限公司2012年1月目 录1. 产品的用途和结构 11.1产品的用途和适用范国 11.2产品的型号、名称 11.3产品的技术性能 11.4主要结构和工作原理 11.4.1 主轴装置1 1.4.2 调绳离合器 31.4.3 盘形制动器装置41.4.4 牌坊式深度指示器系统5 1.4.5 编码器装置6 1.4.6 离心限速装置6 1.4.7 弹性棒销联轴器71.4.8 齿轮联轴器71.4.9电动机制动器 71.4.10操纵台 71.4.11锁紧器 72. 产品的吊运和储存 73. 产品的安装调整和试运转 83.1提升机的安装要求 8 3.2提升机的调整 113.3提升机的空运转试验 13 3.4提升机的负荷试车 144. 产品的维护、保养和故障排除 154.1提升机基本操作、维护总则 154.2盘型制动器的使用和维护 164.3行星减速器的使用和维护 184.4润滑站的使用和维护 185.提升机安装运行中特别的安全说明 196.产品的成套性 197.订货须知 198.附图 219.附表 39使 用 说 明本设备为电气隔爆型,使用环境空气的甲烷、煤尘、硫化氢、二氧化碳等不得超过煤矿安全规程中规定的安全含量。环境温度540，环境空气相对湿度不大于95%（25）。海拔高度不超过1000m，对于海拔高度超过1000m的使用场合,需要考虑到空气冷却作用和介电强度的下降,选用的电气应根据制造厂和用户的协议进行设计和使用。选择钢丝绳时，其安全系数必须符合煤矿安全规程第400条表7的规定，其缠绕层数必须符合煤矿安全规程第419条的规定。本说明书仅供本设备专业维护人员使用。请仔细阅读该说明书,严格按本书内容操作,任何不当操作可能引起设备故障、损坏或使用寿命的降低。 警示：1) 严禁超载运行！2) 严禁超速运行！3) 严禁停电溜放！4) 用户不得随意变更涉及本安关联的电气元部件！5) 防爆提升绞车所配套的电器产品安标证必须要在有效期内！用户不得随意变更涉及本安关联的电气元部件！6) 用于斜井提升牵引串车时，井筒倾角不应大于25；用于斜井提升牵引箕斗时，井筒倾角应为2535；用于斜井提升牵引卡轨车时，井筒倾角不宜大于25。1产品的用途和结构1.1产品的用途和适用范围 本产品采用隔爆电气配套,组成电气隔爆矿井矿用提升绞车，主要作为煤矿井下提升煤炭、矸石、升降人员、下方材料、工具和设备之用。1.2产品的型号、名称本产品是依据中实洛阳重型机械有限公司企业标准：Q/CICT003-2012JTP型矿用提升绞车、煤矿安全规程、JB/T7888-2010JTP型矿用提升绞车和AQ1033-2007煤矿用JTP型矿用提升绞车 安全检验规范的要求进行设计、制造的，其型号表示方法为： 型号示例：双卷筒(单卷筒不标) 2 J T P B 改进序号 变频调速为P 直流调速为Z补充特征 磁组开关为D 电阻调速不注卷扬机类 矿用提升绞车液压盘形制动器 隔爆型(非隔爆型不注)卷筒宽度 m 卷筒直径 m1.3产品的技术性能本产品有两种基本型式：（1）单圆柱卷筒缠绕式，产品外形图见图1。（2）双圆柱卷筒缠绕式，产品外形图见图2。1.4主要结构和工作原理本产品由动力系统、传动系统、工作系统、制动系统、控制操纵系统指示、保护系统等及其附属部分组成。它以电动机为动力源,通过行星齿轮减速装置,主轴装置构成了本产品高效的传动系统和工作系统；由隔爆型液压站、制动器装置构成了本产品安全、可靠的制动系统;由隔爆型操纵台、隔爆型电气控制设备构成了本产品完备的控制操纵系统;由隔爆型深度指示器、离心限速装置等构成了本产品完善的指示、保护系统。上述所有系统的共同作用使缠绕在主轴卷筒上的钢丝绳收放，以实现提升容器在井筒中升降的目的。各主要部件简述如下：1.4.1主轴装置主轴装置主要由主轴、卷筒、支轮、轴承、轴承座及调绳离合器等部件组成。见图3、图4、。1.4.1.1主轴它是本产品的主要受力件和关键件，采用优质碳素结构钢制成。主轴有两种不同的结构，一种采用光轴，固定卷筒的左右支轮热装在主轴上，另一种主轴上有两个锻造出的法兰盘。固定卷筒的两幅板用高强度螺栓分别与两法兰连接。1.4.1.2卷筒 本产品的卷筒采用全钢板焊接结构，根据提升绞车型号的不同，分别有以下几种不同的结构形式：（1）两瓣装配式结构，木衬式卷筒（塑衬）（2）整体（木衬）式卷筒（塑衬）为便于设备井下运输，两瓣装配式结构卷筒，采用了剖分装配式结构，为使钢丝绳排列整齐，减少钢丝绳的磨损，在卷筒外侧装设塑衬，塑衬上的绳槽根据所用钢丝绳直径的大小由制造厂加工，塑衬一般在制造厂装配到卷筒上。若选用木衬，则由用户自备，该木衬要采用硬质木材，并在木衬上加工出绳槽。绳槽尺寸用户根据所用钢丝绳直径的大小而定。在使用过程中，应根据实际磨损情况，定期予以更换。 设备所用塑衬及过渡块见单独的使用说明书。两瓣、（整体）式塑衬卷筒，每个卷筒的剖分面都已在制造厂内精加工完毕。现场安装时只需用螺栓固定即可，不再需要焊接。卷筒与制动盘的连接采用了高强度螺栓连接，现场安装时要使用随机专配的扭力扳手。卷筒上钢丝绳的出绳方向和出绳口位置的确定：对于单筒提升绞车，建议用户将钢丝绳的出绳方向选择在卷筒的上侧，即“右旋上出绳”。对于双筒提升绞车，一般采用固定卷筒的钢丝绳在卷筒上侧出绳,游动卷筒的钢丝绳在卷筒的下侧出绳,固定卷筒上开有两个出绳孔，根据提升高度确定钢丝绳的缠绕层数在1.252.25时，为避免提升过程中两卷筒上的钢丝绳过分集中在主轴的中部,使主轴受力状态恶化,应使用左侧(即靠近游动卷筒一侧)的出绳孔，其余情况使用右侧出绳孔。游动卷筒一般使用左侧出绳孔，即“右旋上出绳”。1.4.1.3主轴承主轴承采用双列向心球面滚子轴承，结构简单,传动效率高，承载力大，使用中只需定期加注润滑脂即可，减少了用户的维修工作量。1.4.2调绳离合器 双筒缠绕式提升绞车在使用过程中，当提升水平发生变化或由于钢丝绳的弹性伸长量过大使得提升容器不能精确停车时,都需使用调绳离合器来调节钢丝绳的长度。本产品所使用的是新型径向齿块式调绳离合器,见图5所示。其特点是工作安全可靠,快速准确。该装置由齿块、齿圈、油缸、移动毂、连锁阀等组成。它的调绳精度达50毫米。其工作原理如下： 提升绞车正常工作时齿块和内齿圈处于啮合状态，驱动油缸的离、合腔处于回油状态，进入驱动油缸的油路关闭，联锁阀锁闭,以保证齿块和内齿圈可靠地啮合。调绳时按下列步骤操作：A、调绳准备首先将操纵台上的调绳转换开关扳至调绳位置，使安全电磁铁断电，提升绞车处于安全制动状态；接着使液压站上的电磁阀G2得电,高压油便先进入联锁阀，使联锁阀的柱销从活塞杆的凹糟中移出，然后高压油才可以进入驱动油缸的离开腔，推动活塞杆向左移动，通过与活塞杆相固接的移动毂，才能使齿块与内齿圈脱离啮合,达到游动卷筒与主轴分离的目的,从而完成调绳前的准备工作。B、调绳操作 高压油使活塞杆继续向左移动，当移动至设定距离时, 活塞杆触压开关Q 2,操作台上的指示灯便会发出“脱开”讯号。这时操作者首先应解除固定卷筒的安全制动(使液压站上控制制动器的安全电磁阀得电)而此时游动卷筒仍处于安全制动状态；接着低速启动提升绞车，提升方向依实际情况或正或反，固定卷筒和游动卷筒间便会产生相对转动，调整钢丝绳的长度到准确的停车位置或更换到需要的提升水平，并使游动卷筒与固定卷筒上黑白相间标记块相互对准时即停车，从而完成调绳操作。C、恢复正常工作阶段在完成了调绳操作后,还应将调绳齿块恢复到原来的工作状态。首先要恢复固定卷筒的安全制动（使液压站上控制制动器的安全电磁阀失电）接着使隔爆电磁阀G2失电，油缸的离开腔内的高压油回油；然后使电磁阀G1得电，高压油进入油缸的合上腔,活塞杆向右移动,带动移动毂使齿块与内齿圈啮合。在活塞杆回到原来的位置时,触压开关Q1,操作台上的指示灯便会发出“合上讯号。最后操作者使电磁阀G1断电,并恢复调绳转换开关到原来的位置，此时电磁阀处于回油状态。至此调绳的全过程结束，提升绞车处于正常的工作制动状态。调绳过程中的联锁保护：a在调绳操作过程中,如果离合器万一从原来的离开位置移向合上位置，这时开关Q2将会动作，固定卷筒立即安全制动，避免齿面损坏。b在整个调绳操作过程中，游动卷筒处在安全制动状态时,若万一司机的误操作，导致游动卷筒松闸时,则隔爆限位开关Q3会动作,提升绞车将处于安全制动状态，以保证调绳过程的安全。1.4.3.盘形制动器装置盘形制动器装置与隔爆型液压站组成了单绳缠绕式矿井提升绞车的制动系统,用于实现提升绞车的工作制动和安全制动。有关液压站的内容不包括在本说明书内，如用户需要,请详细参阅液压站使用说明书。盘形制动器装置是制动系统的执行部件，它具有下列优点：体积小、重量轻、惯性小、动作快，可调性好、可靠性高、通用性高、基础筒单、维修、调整方便。其结构见图6。该部件主要由若干个单独的盘形制动器用高强度蜾栓成对地固定在支架上，所需制动器的规格和对数可根据提升绞车所需的制动力矩选定。盘形制动器的结构如图7。它由闸瓦、碟形弹簧、液压组件、带筒体的衬板、密封圈和制动器体等组成.它由碟形弹簧提供制动力,用液压站提供的高压油来实现松闸。当从液压站输送来的高压油进入油腔Y时,活塞便带动闸瓦离开制动盘， 碟形弹簧组受到压缩，闸瓦与制动盘间就有了间隙,制动器就处于松闸状态。当Y腔的高压油压力缓慢降低时，在蝶形弹簧力作用下,闸瓦逐渐向制动盘移动，当=0(即闸瓦贴紧制动盘，此时的油压值习惯上称为“贴闸皮”油压)后，若系统的油压继续降低，碟簧所剩余的弹簧力便开始逐渐作用于制动盘上，产生正压力N,当系统的油压降低到系统的最低值时(在液压站上的电机未停止时, P0MPa，一般中低压液压站约为0.5MPa，一般中高压液压站约为1MPa),作用在制动盘上的正压力N达最大值，闸瓦与制动盘间将产生的摩擦力即是提升绞车工作制动力，提升绞车将处于正常工作制动状态。 制动力的大小可以通过改变液压系统的制动油压高低来调节。油压的变化受液压站上的电液调压装置控制，而电液调压装置在手动操作方式时又受操作台上的制动手把的控制，在全自动化提升时受电气控制系统的闭环控制。当提升绞车在提升过程中因突发事件需要紧急制动时，制动系统的油压值很快降到预先设定的某一值，延时预定的时间后，迅速降低至零，即P=0，这时制动器在制动盘上作用有最大的正压力N,此时闸瓦与制动盘之间的摩擦力是提升系统的最大制动力。液压组件由油缸、活塞、调整螺母、密封、油缸盖等组成。为保证制动器装置正常工作,在盘形制动器装置上装设有制动器限位开关。在使用过程中,一旦发生闸瓦磨损量超过规定值或碟簧疲劳断裂时，马上将故障讯号输入电控保护回路，在完成本次提升后,如不调节闸瓦间隙或更换碟簧，则下次提升不能进行。制动器限位开关由接线板，开关盒，微动开关、压板、调整螺钉、轴等组成，见图8。制动器限位开关分A组和B组各装一件，见图9。1.4.4深度指示器系统本产品采用牌坊式深度指示器系统，在有变频调速要求时可在轴端加装编码器装置。1.4.4.1牌坊式深度指示器系统深度指示器系统是矿井提升绞车重要的组成部分，其作用如下：A为操作者（提升绞车司机）指示提升容器在井筒中的位置；B向电气控制系统发送减速、过卷、停车等信息；C在进入减速段运行时，对提升绞车提供限速保护；D当需要解除二级制动时，向电控系统发送二级制动解除信号；牌坊式深度指示器系统，由牌坊式深度指示器和深度指示器传动装置两大部分组成。其传动系统原理图见图10。牌坊式深度指示器上还配套有断轴保护装置，其作用是防止过卷等恶性重大事故的发生。1.4.4.1.1牌坊式深度指示器 牌坊式深度指示器由外壳、四条立柱、两根丝杠组成其主体，由数对齿轮等组成其传动系统，其结构简图见图10（B）。提升绞车主轴的旋转运动经牌坊式深度指示器传动装置传给丝杠，使两根丝杠以相反方向旋转，由于支柱限制住丝杠上的螺母的旋转,因此螺母只能上下运动，这样螺母的运动就模拟了两提升容器在井筒中的运动。在两立柱上固定一个标尺，标尺的正面在制造厂内涂黑色油漆,用户在现场安装时，根据实际提升高度进行刻度,即在标尺上用白色油漆做出减速、停车、过卷等位置的标记,供操作人员观察。在深度指示器上部设有减速、过卷开关及减速开始的信号铃,当梯形螺母接近减速点时，螺母上的掣子就碰上信号拉杆柱销，柱销将信号拉杆逐渐抬起,连在信号拉杆上的撞针跟着偏移上升，当螺母运行至减速点时,柱销从螺母的掣子上脱落,撞针即撞击信号铃,发出减速开始信号,同时信号拉杆上的碰块拨动减速开关，电气控制系统发出减速信号。如提升容器到达停车位置仍未停车,螺母将继续运动，当过卷距离超过设定的距离时，螺母上的碰块拨动过卷开关，使提升绞车立即安全制动。信号拉杆上的柱销，减速过卷开关可根据提升机的使用情况进行调整。由于设备防爆的要求，采用的开关均为隔爆型开关。在牌坊式深度指示器的入轴旁还有一个手轮装置，其作用是当提升绞车调绳或更换水平时，应将手轮向外拉出使与该手轮固结的齿轮脱离咬合。1.4.4.1.2牌坊式深度指示器传动装置 本装置的结构见图11示，它是由一个圆锥齿轮、传动轴、两个轴承和一个联轴器组成。它的作用是通过与提升绞车主轴相连接的一个大圆锥齿轮的啮合，将提升绞车主轴的旋转运动传递给牌坊式深度指示器。1.4.5编码器装置为满足防爆变频电控的需要，在主轴装置非传动侧配置了编码器装置，编码器的数量根据电控要求进行确定。编码器的转数与提升绞车主轴相同，如采用双编码器则用齿轮进行传动，传动齿轮的齿数为1：1。编码器装置结构见图12。制造厂配套电控厂家选定的编码器型号及数量配置编码器装置，编码器及联轴节由配套电控厂提供。1.4.6离心限速装置 离心限速装置结构如图13所示，它是由机械转速继电器、皮带及皮带轮等组成，用来实现提升绞车的转速显示和超速保护。为确保提升绞车在等速段不超速，本装置上的机械转速继电器在提升速度超过额定速度15%时，也会向电控系统发出信号,使提升绞车安全制动。1.4.7弹棒销联轴器 本产品在电动机和行星减速器之间采用的是弹性棒销联轴器，其结构见图14示。它主要由外套、两个半联轴器和弹性棒销组成。该联轴器因采用弹性元件和整体式外套结构，不仅减少了启停时的冲击负荷，而且能确保两个半联轴器联接的安全可靠，另外现场维护量减少，维修方便。1.4.8齿轮联轴器本产品在减速器与主机之间采用了齿轮联轴器,其结构见图15所示。它主要由外齿轴套、内齿圈、防尘密封圈等组成。该联轴器因采用内外啮合的齿轮，所以传递扭矩大,并能补偿安装时对两轴的微量偏斜和不同心，降低了安装难度，减少了维护工作量。1.4.9电动机制动器本产品配用的是行星齿轮减速器，在停止或紧急制动时,为减少对行星减速器的冲击，在电动机与减速器之间的联轴器处,专门安装了电动机制动器。该装置的结构见图16所示。它主要由油缸装置、机架、弹簧、闸体和调整螺母等组成。其工作过程是:该装置的液压油缸与提升绞车的盘形制动器油路相连，动作与盘形制动器始终保持“同步，这样提升绞车在减速，特别是在紧急制动时,能吸收绝大部分的电动机转子的转动惯量，从而使行星减速器的齿轮免受冲击损坏，提高减速器使用寿命。1.4.10操作台 操纵台是对电气生产厂家配套生产,该部分详见单独的电气说明书。1.4.11锁紧器锁紧器在提升绞车正常运行时，不参与工作，在调整滚筒位置或维修制动器装置时，将其与滚筒连接上，将滚筒锁定，以防发生事故，其结构如图17。2 产品的吊运和储存 2.1本产品分解为若干箱发货，每箱视具体情况，采用不同的包装形式，并符合J BT5000.13-1998重型机械通用技术条件包装之规定。2.2包装箱的外部包装图案，应符合GB191-2000包装储运图示标记。 2.3对于在包装箱上有起吊位置标记的，应严格按标示的起吊位置起吊。2.4装箱货物应及时放入通风干燥不潮湿的室内储存。2.5在库房面积允许的情况下，箱装件尽量不要堆垛存放，如需堆垛存放时，应视每个包装箱的承载重量和箱盖面积进行，堆垛放在上部的包装箱的重量，一般不应大于下部包装箱所载重量1.51.8倍。2.6相互堆垛的包装箱，严禁以大压小，或重量大体积小的集重货箱压放在体积大而重量小的箱面上，包装箱放置或堆放时严禁倒置和倾翻。2.7电气仪表及液压件和备品、备件包装箱，严禁倒置和堆垛，并必须存放在干燥的室内。2.8产品需露天存放时，必须采取有效的防雨、防水、防锈措施。3产品的安装调整和试运转安装由用户自行组织或委托给有提升绞车安装经验的安装单位。安装过程由施工单位负责实施，本说明书不再叙述。提升绞车安装前，必须具备以下条件：(1)建成符合由土建设计单位提供的提升绞车安装基础图要求的安装基础；(2)准备安装必需的起吊、运输设备； (3)必要的安装工具和测量仪器、量具；(4)必要的电源设备和通讯设备；(5)必需的消耗材料和足够人员；3.1提升绞车的安装要求3.1.1主轴装置(包括轴承梁)3.1.1.1主轴装置安装到位时,对安装基准线的位置偏差应符合下列要求： A主轴轴心线在水平面内的位移偏差不大于L/2000；L主轴轴心线与井筒提升中心线或天轮轴心线间的水平距离。B主轴轴心线标高偏差不应超过50mm；C提升中心线的位置偏差不应超过5mm；D主轴轴心线与提升中心线的垂直度不应超过0.15/1000；3.1.1.2垫铁安装时应符合下列要求：A沿轴承梁周围应均匀安放垫铁，其间距不得太于600mm。在地脚螺栓两侧和轴承中心下面必须安设垫铁； B斜垫铁应成对使用，其斜度不得大于l/2 5,粗糙度不得大于Ra25，薄端厚度不得小于5mm。平垫铁工作面的粗糙度不得大于Ra25。轴承梁找正后，在二次灌浆前，应将两斜垫铁断续焊牢。C垫铁组的高度应为60l00mm，宽度为601 20mm。3.1.1.3轴承座安装应符合下列要求：A沿主轴方向的水平度不得大于0.11000;B沿垂直于主轴方向的水平度不得大于0.151000;3.1.1.4轴承粱和轴承座之间不得加任何垫片，以确保接触良好；3.1.1.5主轴装上卷筒后的水平度不应超过0.1/1000,联轴节端宜偏低；3.1.1.6卷筒的出绳孔不应有棱角和毛刺； 3.1.1.7制动盘安装后,表面粗糙度应符合矿山提升系统安全技术检验规范-1996中有关规定参见图18。因安装方法不当，很容易造成固定卷筒闸盘偏摆超差，故除需严格遵守3.1.1.10，3.1.1.11规定外,在连接固定卷筒与支轮时，应保证支轮外径与卷筒内径之间的间隙在圆周上近似相等,即应最大限度的满足hL/2R尽量使h=0(h-上下间隙差，L-固定卷筒两幅版间的距离，R-制动盘半径),这样可最大限度的降低由于安装不当造成的闸盘偏摆。3.1.1.8组装卷筒时，两半卷筒的结合面的连接螺栓应均匀拧紧；3.1.1.9固定卷筒两个支轮与卷筒接合的摩擦面在现场安装前必须特别注意清理飞边毛刺等，并清洗干净,并用随机专配的扭矩扳手按图纸规定的拧紧力矩拧紧，在紧固前，应先将固定卷筒内制造厂加工时所带的68个工艺槽钢割下，以保证结合面的摩擦力。3.1.1.10制动盘与卷筒的结合面在现场安装前，也必须特别注意清理飞边、毛刺并清洗干净，并用随机专配的扭矩扳手按图纸规定的拧紧力矩拧紧。3.1.1.11高强度螺栓安装时，应自由插入螺栓孔中,不允许捶打,并应成套使用,每一连接副包括一个螺栓、一个螺母、两个垫圈，不允许增减垫圈数量，更不允许把垫圈装反。高强度螺栓在达到拧紧力矩后,原则上不允许拆下后重复使用。3.1.1.12卷筒上安装木衬时，应符合下列要求：A、应选用经过干燥的硬木。B、衬木与卷筒间应接触紧密,并不应加垫,固定衬木的螺栓孔要用园形木塞堵住并粘结牢固。 C、绳槽深度应为钢丝绳直径的2530，相邻两绳槽的中心距应比钢丝绳直径大23mm。D、切削绳槽时,不应有锥度和凹凸不平,两卷筒缠绕直径差不得大于2mm。 3.1.2盘形制动器装置（见图8） 3.1.2.1中心高h的极限偏差3mm。3.1.2.2支架相对于制动盘的两侧面的距离H应相等，最大偏差不得大于0.5mm。3.1.2.3支架两侧面与制动盘两侧面应平行，平行度允差为0.2mm。3.1.2.4制动盘工作面的粗糙度不大于Ra3.2,制动盘两侧端面全跳动满足设计要求。3.1.2.5在闸瓦与制动盘全接触时,实际的摩擦半径不得小于设计摩擦半径(理论值)Rp 3.1.2.6闸瓦安装时如果与制动盘接触不能达到要求，允许以闸瓦端面为基准刨削闸瓦。3.1.2.7安装后应仔细清洗制动盘，不得残留有油污、水珠和防锈剂等，否则将会影响制动力。3.1.2.8同一副制动器两闸瓦与制动盘的间隙应一致，其偏差不应大于0.1mm。3.1.2.9安装型制动器装置时，制动器限位开关暂不安装，待盘型制动器闸瓦间隙调整正确后，液压站、操纵台和电控连接调试前，安装并进行调整。3.1.3润滑站应符合下列要求：润滑站副油箱的进油口,应低于或等于减速器的最低油面，以便回油畅通。3.1.4液压站的安装应符合以下要求：3.1.4.1安装时油泵、阀门、油箱、管接头等必须用煤油清洗干净。油管（包括通往盘形制动器和调绳离合器的油管）用20的盐酸溶液进行酸洗，接着用20的氢氧化钠溶液清洗，最后用清水反复冲洗三遍,干燥后表面涂油。3.1.4.2液压站使用规定的液压油,所用油品详见液压站安装使用说明书。3.1.4.3隔爆型液压站采用的是进口防爆比例溢流阀调压，液压站在生产厂已装配好,并经调试，检验合格。用户只须按照矿井提升绞车的布置图把液压站放置到位，并按照管路布置图进行液压管路的连接工作,即把液压站的出口与盘型制动器装置上的油口连接起来。3.1.5联轴器的安装应符合下列要求：3.1.5.1齿轮联轴器两轴心线的径向位移量不大于0.15mm,倾斜度不大于0.6/1000； 3.1.5.2齿轮联轴器的内、外齿的啮合应在油缸中工作,不得有漏油现象。润滑油采用SYB1103-62S齿轮油中规定的HL20、HL30或SY1412-75锂基润滑脂中规定的ZL-4。3.1.5.3弹性棒销联轴器的两轴心线的径向位移量不大于0.2mm，倾斜角不大于020。3.1.6主电机的安装3.1.6.1主电机的基础由用户按主电机的尺寸进行施工，安装用的底座、地脚螺栓等由用户自备。3.1.6.2主电机轴上装的半联轴器，在安装时由用户按主电机轴头尺寸扩孔和加工键槽，孔按H7公差配合加工,扩孔加工时，应以半联轴器外圆找正,其同心度允差为外圆直径公差之半，孔中心对端面的垂直度允差为0.lmm。如用户有特殊要求,生产厂也可以完成内孔加工工作。3.2提升绞车的调整3.2.1减速器的调整减速器在出厂前已经完成跑合。现场安装到位后必须严格按照减速器使用说明书的要求进行负荷试车,具体要求详见行星减速器使用说明书。负荷试车能在一定程度上纠正制造和安装误差，提高齿轮的齿面接触精度,有利于提高齿轮的疲劳强度，对提高设备使用寿命有很大的作用。减速器的试运转可安排在与提升绞车的负荷试车同时进行。严禁不经负荷试车就直接全负荷运转。 3.2.2盘形制动器的调整。 3.2.2.1放气 安装好盘形制动器装置和连接好管路或维修后，新充油时都要放出系统中的空气,否则会影响制动器的动作时间。放气时.取下测压排气装置微型接头的保护罩，用铁丝压微型接头里的球阀，液压系统以0.5 M P a的油压给油,空气即可排出,直到冒油无气泡时放气结束，拧上防护罩即可。3.2.2.2调整闸瓦间隙盘形制动器新安装和使用中闸瓦磨损后都要调整闸瓦间隙。调整方法：先将制动器限位开关中的调整螺钉取下，将制动器油压升高到Pmax，即松闸油压，旋出固定调节螺母的紧定螺钉,用扳手旋转调整螺母，使闸瓦逐步靠近闸盘，使之间隙为0.5mm,再反向旋转调整螺母,使闸瓦间隙达到lmm即可，并反复动作几次，无误后,将调整螺母锁定住。3.2.2.3 制动器限位开关的调整（见图8）盘形制动器闸瓦间隙好后，安装并调整制动器限位开关。3.2.2.3.1闸瓦磨损监视压板（4）的调整制动器处于松闸状态,将调整螺钉1顶在闸瓦衬板上,微动开关(5)(A组上面开关，B组下面开关)处于常闭状态，将压板(4)上的螺钉（3）拧松,在微动开关(5)和压板(4)之间加2 mm厚塞尺，移动压板(4),使微动开关(5)常闭触点断开(用万用表测量),此时用螺钉(3)将压板固定在轴(2)上，抽掉塞尺即可。当闸瓦磨损后重新调整闸瓦间隙时，应调整螺钉(3)使之顶在衬板上。 3.2.2.3.2弹簧疲劳监视压板（6）的调整 盘形制动器处于松闸状态，将调整螺钉（1）顶上闸瓦衬板上,拧松压板(6)上的螺钉（3），在微动开关(5)(A组下面开关,B组上面开关)和压板(7)之间加(22.5)mm塞尺，移动压板(6),使微动开关(5)的常闭触点断开,(用万能表测量)，此时用螺钉(3)将压板(6)固定在轴(2)上,抽掉塞尺即可。3.2.3液压站、操纵台和电控的联合调试联合调试应达到以下要求： 3.2.3.1启动液压站上油泵电机，制动手把在全制动位置时,操作台上的毫安表指示应在零位，液压站上的压力表压力应0.5MPa；3.2.3.2制动手把在全松闸位置时,液压站压力表的指示值应为系统调定的最大工作油压Px (Px的计算方法见 液压站使用说明书的有关章节)，此时操作台上毫安表的指示值记为Imax；3.2.3.3制动手把在中间位置时，操作台上的毫安表的指示值应为Imax2；液压站上的压力表指示值应为Px2；3.2.4牌坊式深度指示器系统的调整3.2.4.1牌坊式深度指示器传动装置的传动轴的调整以能使齿轮正确啮合,转动灵活，不得出现卡阻为原则；3.2.4.1.2牌坊深度指示器的指针行程应大于标尺全行程的2/3,并不得与标尺相碰； 3.2.5润滑系统的调整 在润滑油箱中加入足量的润滑油,并应使用符合 行星减速器使用说明书所规定的润滑油牌号。开启润滑油泵,以0.10.14MPa的压力在全管路内反复循环冲洗,直到润滑油中无铁削等杂物,最后方可与行星减速器的进出油管连接。 3.3提升绞车的空运转试验在提升绞车的各部件调试(包括机械联调和机电联调)结束后,在进行负荷试车前，必须进行空运转,以检验整个系统的功能是否正常,这是提升绞车调试的关键的一步。所谓空运转是指提升绞车运转时卷筒上不缠绕钢丝绳，也不悬器。空运转试车前，应先检查：A-B是否足量注入图纸规定的润滑油，所有铰接处及有相对运动的地方应涂润滑脂（牌坊式深度指示器铰接处,操纵台的链轮等）（1）-（18）润滑油应给油一次，润滑点见表1.为避免牌坊深度指示器上的过卷开关、减速开关、限速自整角机的损坏,必须将深度指示器与主轴脱开。空运转期间,应密切注意各部件的运转情况，如有异常，应立即查明原因，迅速排除故障。空运转应达到以下要求：3.3.1空运转时间应约为8h，正反向各运转4h；3.3.2主轴装置应运转平稳，主轴承温升不得大于20；3.3.3行星减速器在空运转时,应运行平稳,不得有周期性冲击声响。各轴承温升不得超过20；各密封处不得渗油。3.3.4磨合闸瓦,使所有闸瓦的接触面积达到闸瓦总面积的60以上；3.3.4.1磨合前，应先将制动盘用含洗涤剂的热水清洗干净；3.3.4.2预测贴闸油压值； 3.3.4.3预测各闸瓦的厚度,作为将来判断制动盘间隙增大时,分析原因的依据，3.3.4.4启动提升绞车进行贴磨运转,贴磨时的油压不宜过大,应比贴闸油压值低0.20.4MPa；并随时注意制动盘的表面温度不得超过80(用点温计测量)，如超过此温度应停止贴磨，待制动盘表面冷却后再运转,直到闸瓦的接触面积到达要求。最后将所有制动器的闸瓦间隙调整到1mm，制动器的调试结束。在贴磨过程中还应随时注意制动盘的表面情况,如发现有金属微粒附在制动盘上时，必须及时清除,并相应将闸瓦取下检查,如发现有金属粒子嵌入闸瓦内时，亦应清除干净。 3.3.5紧急制动时，空行程时间不应超过0.3s；3.3.6操纵台上左、右手把的联锁动作要正确、完整；3.3.7运转试验结束后，将深度指示器系统接入提升系统,深度指示器应指示准确，减速、限速、过卷开关等应动作正确； 3.4提升绞车的负荷试车 在空负荷试车合格后,就可进行负荷试车。以进一步检验提升绞车在带负荷情况下的运行情况，这是提升绞车正式投产前必须做的工作。3.4.1在进行负荷试车前，应做好以下准备工作：3.4.1.1悬挂好钢丝绳,并将提升容器连接好,根据上下井口的停车位置，调整好每一根钢丝绳的长度；3.4.1.2为便于操作,可在钢丝绳或卷筒的相应位置作相应的减速、停车、过卷标记。此工作可根据实际需要而决定是否采用。3.4.1.3为了试车的安全,在开始阶段,负荷试车建议在“假设井口”内进行。“假设井口” 应选择在各距实际井口约80m处,并依此调整好深度指示器上的减速、停车、过卷开关的位置。3.4.2负荷试车应进行以下内容：3.4.2.1空容器试车,时间约8h。对于带平衡锤系统的提升绞车应在提升容器内加载50的载荷；3.4.2.2加载试验加载试验应逐级进行，一般分为三级：即最大静张力差的1/3、2/3、满负荷。1/3、2/3负荷时，各运转8h，满负荷试车时，运行24h。各级加载运行时，当有载容器运行达规定时间的一半时，将负荷换装入另一容器，再运行另一半时间。进行负荷试车时,应根据提升绞车的实际提升量及时调整液压站的工作油压Px(Px的计算方法参见液压站安装使用说明书的相关内容)；满负荷试验主要检查以下各项：A 工作制动的可调性能否满足使用要求；B 测定安全制动的减速度能否达到国家煤矿安全监察局颁发的煤矿安全规程所规定的要求；对于竖井提升,在提升重物时,安全制动减速度aj5m/S2；在下放重物时，安全制动减速度aj1.5m/ S2；C 行星减速器各轴承温升应不超过行星减速器安装使用说明书中规定的温度。D液压站的油温不得超过液压站使用说明书中规定的温度； E各机电联锁动作的可靠性: 3.4.2.3在负荷试车的最后2h，操作者已能熟练操作，提升绞车各部件都运行正常，安全制动系统工作正常时,可取消“假设井口”，依据实际的停车位置，在深度指示器上重新作出停车、减速标记，并安装好减速、过卷开关，再继续进行负荷试车； 3.4.2.4试验后的安全检查 负荷试验结束后，应全面检查各部件的状况，特别是钢丝绳与容器连接处及安全保护系统的正确可靠性。3.4.2.5按提升绞车实际使用负荷重新调整液压系统的工作油压值Px及二级制动油压值，再次进行安全制动减速度的测试，并应符合上述的规定值； 3.4.2.6如条件允许，可更换一次减速器的润滑油；3.4.2.7负荷试车后，确认设备无问题时，方可进行试生产和正式投产。4. 产品的维护、保养和故障排除4.1提升绞车基本操作、维护总则提升绞车在正式使用中必须加强维护与保养，应注意到：4.1.1在连续下放重物时，必须使用动力制动，严禁采用带闸下放方式。4.1.2要定期检查闸瓦的磨损情况和制动器的工作状态，如闸瓦间隙超过2mm或碟簧疲劳超行程1mm时要及时调整或更换；4.1.3新换闸瓦要采用与原闸瓦相同的品牌，不得随意用其它材料或品牌替代， 以免影响制动力矩，危及整个提升系统中人员和设备的安全。不宜一次更换所有的闸瓦，应分批更换，这样做不会对制动力产生较大的影响，可保证系统的安全运行。4.1.4要定期检查各安全保护装置，以免失效；4.1.5在提升绞车工作中，制动盘和阐瓦表面应保持干净,不得有油污和水珠，否则会降低闸瓦的摩擦系数，影响提升绞车的制动力,严重时会造成设备事故和人员伤亡事故。4.1.6检修制动器和液压站时，应使提升绞车处于空载,务必使液压站上的安全电磁铁断电，为确保安全，还应用锁紧装置将卷筒锁定；4.1.7应经常检查液压站，如油面低于最低指示线,应及时补充；如液压油内出现大量泡沫或沉淀物时,应及时更换；一般情况下，应一年更换一次,新换的液压油必须与原来的品牌相同或采用液压站使用说明书中允许的液压油。 4.1.8每个作业班都要检查安全阀动作是否可靠；4.1.9在检修完制动器或液压站后，都应排出液压系统中残留的空气,其方法见3.2.2.1； 4.1.10应经常检查行星减速器的运行情况，如有异常，应立即停车查明原因，及时处理,并做好检修记录。行星减速器除日常维护外,一般不可拆卸,如因特殊原因需要拆卸时，须与生产厂商联系；4.1.11当箕斗提升时，应在保护回路中增加松绳保护装置,以防止因萁斗在卸载曲轨段因被卡而出现松绳事故；4.2盘形制动器的使用和维护4.2.1更换闸瓦当闸瓦磨损到闸瓦与筒体衬板间距离为2mm或由于其它原因造成闸瓦提前失效时，就应及时更换闸瓦，方法是： 4.2.1.1关断其它不检修的制动器的液压油路，仅给需要检修的制动器通入液压油使其松闸；4.2.1.2取出锁紧螺栓,将调整螺母旋出约10mm；如闸瓦的厚度较大时，旋出量应不超过10mm； 4.2.1.3 松开压板螺栓，取掉压板，就可将旧闸瓦拆下；4.2.1.4将新闸瓦装入筒体衬板内,如果不能顺利装入,可适当修配闸瓦；4.2.1.5装上压板并用螺栓固定好；4.2.1.6调整闸瓦间隙为1mm，调整方法见3.2.2.2；4.2.2更换碟簧组当碟簧组因疲劳损坏或其它原因失效时，请按以下方法更换：4.2.2.1拆下液压组件（参见图19）4.2.2.2用压簧工具压在弹簧垫上,套上连接螺栓，用套筒扳手旋进螺栓压缩弹簧，用外张尖咀弹簧钳，从卡槽中取出弹簧卡圈。4.2.2.3缓慢小心地旋出联接螺栓，取出压簧工具和卡圈，弹簧垫。4.2.2.4取出蝶簧即可检查或更换。 4.2.2.5在蝶簧表面涂上二硫化钼润滑脂按拆卸的返顺序装上。4.2.3液压组件的拆卸 液压组件是盘形制动器中的核心组成部件，参见图19，其拆卸必须依照以下过程进行：4.2.3.1按4.2.1.1作好准备工作；4.2.3.2拆出锁紧螺钉(序号1)，并缓慢地旋松调整螺母；注意必须对同一副制动器的两边同时进行，以免制动盘单面受力而出现局都变形。4.2.3.3将液压系统的油压调整到零，使碟簧组卸载，此时调整螺母(序号9) 应能很容易转动；4.2.3.4拆下进油接头(序号l6)和泄漏油回油接头(序号21),将随机工具中的起吊手柄装入到进油接头的位置上，4.2.3.5取下后盖(序号5)，用随机专用工具中的套筒扳手将连接螺栓(序号3)松开；注意不要将连接螺栓全部拆下,应保留约15mm的连接长度。4.2.3.6 将调整螺母(序号9)全部松开；此时液压组件全部支承在螺栓(3)上，应注意保护液压组件。4.2.3.7 维修者此时应一手抓紧起吊手柄，另一只手迅速拆下连接螺栓(序号3)，将液压组件从制动器体上整体拆出。注意不要将弹簧垫带出，拆下的液压组件应避免与其它物体相互碰撞及时放到清洗液中。4.2.4液压组件的安装液压组件的安装过程基本上与拆卸过程相反。安装时应按以下步骤进行：4.2.4.1安装前应检查弹簧垫是否放在正确的位置上,并在连接螺栓(序号3)和调整螺母(序号9)上涂适量的二硫化钼润滑脂；4.2.4.2维修者一手抓住起吊手柄将液压组件提起，另一手将连接螺栓(序号3)迅速地装到制动器体上，旋入15mm左右即可；4.2.4.3将调整螺母(序号9)对准剩动器体上的螺纹孔，缓慢地旋紧调整螺母,感觉到有一定的阻力时停止；4.2.4.4用随机专用的套筒扳手按规定力矩将连接螺栓(序号3)旋紧；4.2.4.5拆下起吊手柄,换上进油接头和泄漏油接头,并装上后盖(序号5)；4.2.4.6给制动器通入规定的压力油；4.2.4.7调整闸瓦间隙至1mm，装上锁紧螺钉。4.2.5密封圈的更换更换密封圈时，需要连同密封组件一起拆卸，其方法见4.2.3；更换密封圈时必须注意环境的清洁，拆下的零件必须在无水煤油或其它清洗液中清洗干净，干燥后涂二硫化钼润滑脂，所有零件的加工表面应避免利器划伤和碰撞，以免划伤密封圈或出现泄漏。更换密封圈应严格按以下步骤进行：4.2.5.1拆下固定螺钉(序号19)和油缸盖(序号18)以及O型密封圈(序号15)(序号17)，4.5.5.2将活塞一端对着装配圆锥轻压油缸,把活塞(序号12)从油缸(序号8)中取出； 4.2.5.3取出油缸(序号8)内的密封圈；注意要避免使用质地坚硬、表面锋利的工具，以免划伤油缸内表面。4.2.5.4 将拆下的金属零件清洗干净，干燥后表面涂二硫化钼润滑脂；4.2.5.5更换失效的密封圈，将新密封圈装配到油缸上,注意密封圈的装配方向应与原来相同，4.2.5.6 将装配圆锥对准活塞（序号12)上，然后将油缸放在装配圆锥上面，双手用力向下压油缸,活塞借助装配圆锥的导向就能顺利进入油缸内；4.2.5.7装上O型密封圈(序号15)(序号17)；4.2.5.8装上油缸盖(序号18),应注意油缸盖上的进油口与油缸的进油口对准； 4.2.5.9装上固定螺钉(序号19)； 4.2.6 制动器常见故障及修理见表2。4.3