塑性成形工艺与模具设计课程设计-压紧弹簧座拉深模具设计.doc

塑性成形工艺与模具设计课 程设计说明书 设计题目：设计题目： 压紧弹簧座拉深模具设计压紧弹簧座拉深模具设计 班班 级：级： 机械机械 114114 班班 姓姓 名：名： 学学 号：号： 1155041111550411 指导教师：指导教师： 20142014 年年 1212 月月 目 录 第 1 章 概述.1 1.1 研究课题的目的和意义.1 1.2 国内外研究概况及发展趋势.1 第 2 章 冲压件工艺性分析.4 2.1 课题设计.4 2.2 工艺性分析.4 2.3 毛坯形状、尺寸和下料方式的确定.5 2.3.1 毛坯尺寸确定.5 2.3.2 搭边值选取.6 2.3.3 排样和材料的利用.6 2.4 冲模结构的确定.7 第 3 章 主要设计计算.9 3.1 拉深工艺规划.9 3.1.1 拉深次数的确定.9 3.1.2 拉深尺寸计算.10 3.1.3 拉深工艺力计算.10 3.2 冲裁工艺规划.11 3.3 压力机吨位确定.12 3.4 压力中心的确定.13 3.5 凸，凹模尺寸计算.13 第 4 章 模具总体设计.16 4.1 模具类型的选择.16 4.2 定位方式的选择.16 4.3 卸料出件方式的选择.16 4.3.1 出件方式选择.16 4.3.2 卸料方式选择.16 4.4 导向方式的选择.17 4.5 拉深凸模结构的设计.17 4.6 凹模结构的设计.17 4.7 凸凹模的的结构设计.19 第 5 章 模具装配与冲压设备校核.21 5.1 模具装配.21 5.2 冲压设备的选择.22 5.3 模具闭合高度的校核.22 1 第 1 章 概述 1.1 研究课题的目的和意义 近年来，由于模具技术的迅速发展，模具设计与制造已成为一个行业越来越来引 起人们的重视。模具是现代工业生产中重要的工艺装备，他在各种生产行业,特别是冲 压和塑料成形加工中，应用极为广泛。我国模具工业总产值中，冲压模具的产值约为 50。现代模具技术的发展，在很大程度上依赖于模具标准化的程度，优质模具材料 的研究，先进的模具设计和制造技术，专用的机床设备及高水平的生产技术管理等等， 但其中模具设计是至关重要的一个方面。 利用模具生产零件的方法已成为工业上进行成批或大批生产的主要技术手段，它 对于保证制品质量，缩短试制周期,进而争先进入市场,以及产品更新换代和新产品开发 都具有决定性意义。因此德国把模具成为”金属加工中的帝王” ，把模具工业视为”关 键 工业”,美国把模具成为”美国工业的基石” ，把模具工业视为”不 可估量其力量的 工业”,日本把模具说成”促进社会富裕繁荣的动力”把模具工业视为”整个工业发展 的秘密” 。 由于模具工业的重要性，模具成型工艺在各个工业部门得到了广泛的应用,使得模 具行业的产值已经大大超过机床刀具工业的产值。这一情况充分说明在国民经济蓬勃 发展的过程中，在各个工业发达国家对世界市场进行激烈的争夺中,越多越多地采用模 具来进行生产，模具工业明显地成为技术 经济和国力发展的关键。 从我国的情况来看,不少工业产品质量上不 去,新产品开发不出来,老产品更新速度 慢,能源消耗指标高,材料消耗量大,这些都与我国模具生产技术落后,没有一个强大的 先 进的模具工业密切相关。 因此,要使国民经济各个部门获得高速发展,加速实现社会主义四个现代化,就必须尽 快将模具工业搞上去,使模具生产形成一个独立的工业部门,从而充分发挥模具工业在国 民经济中的关键的作用。 1.2 国内外研究概况及发展趋势 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、 2 新材料不断涌现，促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。 冲压成型理论及冲压工艺方面 冲压成型理论的研究是提高冲压技术的基础。目前国内外对冲压成型理论的研究 非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成型过程应力应变分析、板料变形规律研究及 坯料与模具之间的相互作用研究等方面取得了较大进展。特别是随着计算机技术的飞 跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成型过程的计算 机模拟技术，即利用有限元等数值分析方法模拟金属的塑性成型过程，根据分析结果， 设计人员可预测某一工艺方案成型的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机 上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用， 也缩短了制造模具的周期。 冲模设计与制造方面 冲模是实现生产的基本条件。在冲模的设计和制造基础上，目前正朝着以下两方 面发展：一方面，为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代化生产的需要，冲 模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相适应的新型模具 材料及其表面热处理技术与表面处理，各种高效、精密、数控、自动化的模具加工机 床和检测设备以及模具 CAD/CAM 技术也正在迅速发展；另一方面，为了适应产品更 新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢 带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。 冲压设备和冲压生产自动化方面 性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高 效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备匹配。 近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且更新换代的 周期大为缩短，冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、 设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切 割和成型机、CNC 折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年在国内外已经发展起来、 国内已开始使用的冲压柔性制造单元和冲压柔性制造系统代表了冲压生产的新的发展 趋势。 模具是工业生产的基础工业装备，模具的应用体现在我们日常生活的方方面面， 3 在大量、反复生产相同产品时需要使用模具。简单地说，模具就是一个样件的负面影 响，使用模具可以重复生产与原始样件形状、尺寸相同的零件，就像冲洗照片一样。 利用模具成形零件的方法，实质上就是利用材料的塑性进行的一中少切削、无切削、 多工序重合的生产方法，采用模具成形的方法加工零件，可以提高生产效率，保证零 件质量，减少材料消耗，降低生产成本，因而广泛应用于家用电器、汽车、建筑、机 械、电子、五金、农业及航空航天等领域的大批量零件的生产。 因此本课题研究是对该制件进行工艺性分析，然后进行排样设计和工资计算，最 后根据相关理论完成多模具的设计。 4 第 2 章 冲压件工艺性分析 2.1 课题设计 本次设计题目是压紧弹簧座复合模具设计。零件结构如图 2-1。零件实体如图 2- 2。 图 2-2 压紧弹簧座第一次拉深件结构图 材料属性见表 2-1。 5 表 2-1 材料属性 材料厚度 （mm） 生产批量抗剪强度 )/(MPa 抗拉强度 )/(MPa b 伸长率 %)/( 屈服点 )/(MPas 08AL2.0大批量2203102803901519280 2.2 工艺性分析 此工件包括落料，拉深工序。材料具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件相对简 单，壁厚为 2.0mm，工件的未标注尺寸全部为自由公差，且公差等级为 IT14 级，普通 冲裁完全可以满足要求。冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性，冲裁件的 工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产效率有很大影响，在一般情况下， 对冲裁件工艺性影响最大的是制件的结构形状、精度要求、形位公差及技术要求等。 良好的冲压工艺性能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方 便及产品质量稳定等要求。 本工件工艺分析如下： (1)结构形状、尺寸大小此山字形压紧弹簧座形状相对简单，在平面内的一个方向 呈轴对称性。有两组相等的内孔，孔边距较小。材料厚度为 2mm，厚度适中，平直度 要求较高，适合冲裁。 (2)冲裁件的性能压紧弹簧座的强度硬度高、弹性好、塑韧性较低。在退后的剪强 度为：260MPa；抗拉强度为：350MPa。 (3)尺寸精度、粗糙度、位置精度零件图中均未标注尺寸精度和位置精度，粗度也 无要求，设计时一般按 IT14 级选取公差值。普通冲裁的精度一般在 IT11-IT12 级以下， 所以精度能够保证。 2.3 毛坯形状、尺寸和下料方式的确定 2.3.1 毛坯尺寸确定 (1) 修边余量约定。由于板料存在各项异性，实际生产中毛坯和凸、凹模的中心也 不可能完全重合，因此拉深件口部不可能很整齐，通常都要有修边工序，以切除不整 齐的部分。为此，在计算毛坯尺寸时应预先留有修边余量，凸缘件的修边余量查表 2-1 6 可得为单边 3mm。 表 2-2 凸缘件的修边余量 则条料毛坯的计算按公式计算： 22222 112 112143 6.28846.284.56Ddrdrd hrdrdd 则： 22222 306.28 4 308 44 36 334.56 4624094.077Dmm 加修边余量后毛坯初始宽度取值为 94mm 2.3.2 搭边值选取 由于该工件是薄壁的压紧弹簧座，最大外径是落料，且生产批量大，所以为了送 料方便快速，坯料可以用条料，宽度应比工件的最大直径大两个单边搭边值，两冲裁 件也应留一个最小的搭边值，以保证冲裁出完整的工件，避免残缺工件的产生。提高 材料的利用率，提高生产效率和工件质量，最小搭边值查出： 、 1 1.5amm 。1.8amm 条料宽度的尺寸计算还与条料送进时模具上有无侧压装置及是否有侧刃有关，本 套模具中没有侧压和侧刃装置， 7 2.3.3 排样和材料的利用 排样的方法有：有废料排样，少废料排样和无废料排样三种，一般的冲裁时产生 的废料分两种，一种是冲孔的废料和材料尾部余料，这种废料的产生与排样无关，而 只与零件的结构有关，称之为结构废料；另一种是料头、前、中、侧面的搭边，与搭 边选用及工艺方法有关，称之为工艺废料。所以要提高材料的利用率就要合理排样， 尽可能地减少工艺废料。设计复合模，首先要设计条料的排样图。压紧弹簧座的形状 具有左右对称的特点，排样时很容易。如图所示的排样方法，材料的利用率较高。工 件的毛坯如图 2-2 示： 图 2-3 排样图 材料的利用率按公式： %100 BS nA 条料的材料利用率； 条料上冲件总数，此取 n=1；n 工件实际面积()；Amm 条料宽度 () ；Bmm 步距 () ； Smm 8 则： 100%75.3% 毛坯使用面积 实际面积 2.4 冲模结构的确定 首先，从上面已经确定这是一套复合模。分析这个冲件可知；首先它是一个简单 的类似于筒形且是轴向对称的冲件，而且最大直径可直接通过落料得到。所以总体上 应将落料的凸凹模固定在上模座上，而拉深的凸模固定在下模座上。又由于条料有 2mm，而且冲压件较小，质量要求较高，属于普通冲裁，所以可以用弹性卸料装置进 行卸料，同时可以利用弹性装置来实现冲裁前凸凹模与卸料板的压力来完成压料动作， 以保证工件的平整度。又由于毛坯以条料的形式送进模具，生产量又大，所以可用导 料板和一个挡料销来完成条料送进时的正确定位和均匀正确的送料步距，同时由于冲 件结构较简单，冲件又小，所以用手动送料和自动送料均可。在上下模座的导向方式 上，考虑到冲件的结构较简单，尺寸精度要求较一般，而且是大量的生产，应尽量能 提高模具的使用寿命，可以用导柱和导套配合的形式来完成上下模正确的冲裁定位。 9 第 3 章 主要设计计算 3.1 拉深工艺规划 拉深零件之所以要进行多次拉深，是因为材料每次允许的变形程度是有限制的。 当拉深变形程度过大时，容易造成平面凸缘区的起皱和危险截断面的拉裂，因此在规 划拉深工艺时必须限制每次拉深程度的大小。拉深变形承德的大小通常以拉深系数 m 来衡量。 3.1.1 拉深次数的确定 首先判断能否一次拉深成形。当拉深件的直径与毛坯直径之比（总拉深系数）大 于表中的时，说明该工件只需一次拉深即可。如果总拉深系数小于，则需 1 mm总 1 m 要两次或两次以上拉深。以下根据推算法确定拉深系数。 3 2 2.13 10 94 t D 1 62 1.6 38 d d 凸 表 3-1 凸缘件的拉深系数表 第一次拉深：。考虑到拉深时应该留有安全裕量，因此 1min1 0.45 9442.5dm Dmm 第一次拉深的直径取为 46mm。 10 第二次拉深：。因此两次拉深即可成形。 2min21 0.7 4632.2dm dmm 3.1.2 拉深尺寸计算 1)凹模圆角半径： 1 0.8 ()rdDd t ，圆整到 8mm。 1 0.8 (9448) 27.67rdmm 2)凸模圆角半径计算： ，这里取 6mm。 11 (0.7 1.0)5.6 8rprdmm 3)凸凹模间隙 冲裁间隙的大小对制件断面的影响：间隙合理，材料在分离时，凹模和凸模刃口 处裂纹重合，冲裁间隙不是一个绝对值，而是一个数值范围，冲裁间隙在此范围内都 可以得到冲裁断面较好的制件。间隙过大，凸模和凹模刃口处的裂纹不重合，凸模刃 口附近的裂纹在凹模刃口附近裂纹的里边，材料受很大的拉伸，光亮带小，毛刺、塌 角及斜度都比较大。间隙过小，裂纹也不重合，凸模刃口附近的裂纹在凹模刃口附近 裂纹的外边，两条剪裂纹之间的一部分材料随冲裁的继续又被二次剪切和挤压，在断 面上形成第二次光亮带，并在中间出现夹层和毛刺。 带压边圈时的单边间隙为： 第一次为 1.1t，取 2.2mm；第二次为 1.05t，取 2.1mm。 第一次拉深时的高度计算： 2222 11111 11 0.250.14 ()0.43()()hDdrRrR dd 凸 经计算可得第一次拉深高度为 30mm。 11 3.1.3 拉深工艺力计算 压边力。为了防止拉深件拉深时起皱，通常在变形区域施加压边圈。而压边力的 大小必须适当。压力过大，会增加坯料拉入凹模的拉力，容易引起工件破裂；过小则 起不到压边的作用。所以压边力施加的原则是在不起皱的情况下尽可能小。 (1) 压边力 首次拉深的压边力计算公式： 22 11 1 (2) = 4 Ddrdq F 压 则： 22 22 11 1 (2) =3.1494(46 16) 2.5/ 49.8 4 Ddrdq FKN 压 第二次拉深时计算公式： 22 1 2 = 4 ii ddq F 压 则： 22 22 1 2 =(4636 ) 2.5/ 41.6 4 ii ddq FKN 压 式中，F压压边力 q单位压边力，Mpa d各次拉深工序件直径，mm。 首次拉深凹模圆角半径，mm。 1 rd (2) 拉深力 生产过程中对于采用压边圈的筒形件计算公式如下 111b Fd tk 2nnb Fd tk 则：， 111 115.56 b Fd tkKN 222 59.69 b Fd tkKN 式中，修正系数； 12 ,k k n拉深次数； d1各次拉深后工件直径。 3.2 冲裁工艺规划 由于工件的材料较薄，且工件的尺寸较小，所需的冲裁力不大，一般冲裁设备即 可满足所用的力，不需要采取降低冲裁力的措施，采用平刃冲裁即可。以下冲裁力的 12 计算按平刃冲裁时的式子进行计算。 该模具采用复合模，拟选用弹性顶出卸料方式。冲压力相关计算如下： 拉深工序，冲裁力的计算。 平刃口模具冲裁时，其理论冲裁力可按下式计算： 0 1.3FLt 式中：L冲裁件周长（mm） ； t材料厚度（mm） ； 材料抗剪强度（MPa） ，查得 b=250MPa 0 1.3 295 2 250192FKN 3.3 压力机吨位确定 对于单动压力机，其公称压力设计值应大于所有力相加之和 11 +=9.8 116 192=317.8KNFFF 压拉冲 卸料力 按公式计算： 3 0.04 318 1012.72 Xx Fk FNKN 推件力 按公式计算： 3 1 0.05 318 1016 Tt FnK FKNKN 顶件力 按公式计算： 0.05 31816 DD FK FKNKN 其中： 、卸料力、推件力、顶件力系数，表 3-1； X K T K D K 同时卡在凹模内的冲裁件（或废料）数。 n 冲压工艺力的总和 按公式计算： 318 12.72 16 16363 ZXT FFFFKNKN 表 3-2 卸料力、推件力和顶出力因数 13 冲裁材料 X K T K D K 纯铜、黄铜0.02 0.060.03 0.09 铝、铝合金0.025 0.080.03 0.07 0.10.06 0.0750.10.14 0.1 0.50.045 0.0550.0650.08 0.5 2.50.04 0.050.0500.06 2.5 6.50.03 0.040.0400.05 钢 材料厚 度mm 6.50.02 0.030.0250.03 综上，冲压设备初选 JC23-40 开式可倾系列压力机 3.4 压力中心的确定 一副冲模的的压力中心就是这副冲模各个压力的合力的作用点，一般都指平面投 影。冲模的压力中心，应尽可能与压力机滑块的中心在同一垂直线上。对于有模柄的 冲模来说，须使压力中心通过模柄的中心线。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷， 导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响 制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。在实际生产中，可能出现冲模压力中心在冲 压过程中发生变化的情况，或者由于冲件的形状特殊，从模具结构考虑，不宜使压力 中心与模柄中心线重合的情况，这时应注意使压力中心的偏离不致超出所选压力机允 许的范围。 对于多凸模模具的压力中心，常用下面的方法确定： 求各个冲裁凸模的冲压力； 选定平面直角坐标系统，用视察法直观求各个冲裁凸模的压力中心； 求冲裁以外其它各个凸模的冲压力，这些凸模的压力中心一般可凭视察法确定； 设整副模架冲模的冲压力分别为 P1、P2、P3Pm，其相应的压力中心坐标分别 为（X1、Y1） 、 （X2、Y2） 、 （X3、Y3）（Xm、Ym） ，则整副冲模的压力中心坐 标（X、Y）可按下式求得： X=（P1X1+P2X2+P3X3+PmXm）/(P1+P2+P3+Pm) Y=（P1Y1+P2Y2+P3Y3+PmYm）/(P1+P2+P3+Pm) 14 由于拉伸件为圆筒拉深，压力中心在工件的中心。 3.5 凸，凹模尺寸计算 在确定工件零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具 装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适宜采用线切割机床 分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件 各孔的同轴度，使装配工作简化。 模具刃口尺寸精度是影响冲裁件尺寸精度的首要因素，模具的合理间隙值也要靠 模具刃口尺寸及其公差来保证。在决定模具刃口尺寸及其制造公差时，需考虑如下原 则： (1) 落料制件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸又凸模决定。故设计落料模时， 以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 (2) 考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取工件尺寸公 差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件的尺寸公差范围内的 较大尺寸。这样，凸、凹模虽磨损到一定程度，仍能冲出合格零件。 (3) 由于凸、凹模均要冲裁件或废料发生摩擦，从而导致磨具磨损，凸模愈磨愈小， 凹模愈磨愈大，结果使模具间隙愈用愈大，因此在设计新模具时，凸、凹模间隙应取 最小合理间隙。 (4) 确定凸、凹模制造公差时，应考虑到制件的精度要求。如果对凸、凹模刃口精 度要求过高（即制造公差过小）会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果 精度要求过低， （即制造公差过大） ，则生产出来的零件可能不合格，或使模具寿命低。 零件精度与模具精度的关系可查相关资料得到。 因此工作零件刃口尺寸计算就按凸模和凹模分开加工的方法。这种加工方法的特 点是模具的凸凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。缺点是为了保证初始间 隙在合理的范围内，需要采用较小的凸模、凹模公差才能满足的 凹凸 minmax ZZ 要求。 落料凸，凹模刃口尺寸计算，模具精度等级按照 IT8 级进行制造。根据零件图所 给外形尺寸落料直径为 108.5mm。 分别代入凸凹模尺寸计算公式： 15 落料凹模： 0.2 0.2 00 0 940.5 0.8793.57 d DDxmm 落料凸模： 00 0 min0.2 0.2 93.570.2293.35 pd DDZmm 拉深时，拉深模直径尺寸的确定的原则，与冲裁模刃口尺寸的确定基本相同，只 是具体内容不同。 由于尺寸标注在内形，因此设计时以凸模为基准，凸，凹模的计算公式为： 00 0 min0.05 0.05 0.4440.4 0.6244.25 p p ddmm 0.05 0.05 min0 00 0.42440.4 0.624.448.65 d d ddcmm 表 3-3 公差表 基本尺寸凸模公差凹模公差基本尺寸凸模公差凹模公差 180.0200.020 180260 0.0300.045 1830 0.0200.025 260360 0.0350.050 3080 0.0200.030 360500 0.0400.060 80120 0.0250.0355000.0500.070 120180 0.0300.040 16 第 4 章 模具总体设计 4.1 模具类型的选择 模具类型分为三种，分别是：单工序模、复合模和级进模。 单工序模又称简单冲裁模，是指在压力机一次行程内只完成一种冲裁工序的模具， 如落料模、冲孔模、切断模、切口模等。 复合模是指在一次压力机的行程中在模具的同一工位上同时完成两道或两到以上 不同冲裁工序的模具。复合模是一种多工序冲裁模，它在结构上的主要特征是有一个 或几个具有双重作用的工作零件凸凹模，如落料冲孔复合模中有一个既能作落料 凸模又能作冲孔凹模的凸凹模。 由冲压工艺分析可知，该模具采用复合冲压，所以模具类型为复合模。 4.2 定位方式的选择 因为该模具采用是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条 料的送进步距采用挡料销初定距，导料板精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度 有一定余量，可以靠操作工目测定。 定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结 构形式与生产效率要求等选用相应的标准。 4.3 卸料出件方式的选择 4.3.1 出件方式选择 出件装置的作用是从凹模内卸下冲件或废料。我们通常把装在上模内的出件装置 称为推件装置；把装在下模内的称为顶件装置。复合模生产，所以采用下顶出件比较 便于操作与提高生产效率。 4.3.2 卸料方式选择 卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零 件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。 17 卸料装置按卸料的方式分为固定卸料装置弹性卸料装置和废料切刀三种：固定 卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、 卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡胶）组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠 弹簧或橡胶的弹力来卸料，卸料力不太大但冲压时可兼起压料作用，故多用于冲裁料 薄及平面度要求较高的冲件；废料切刀是在冲裁过程中冲裁废料切断成数块，从而实 现卸料的一种卸料零件。 4.4 导向方式的选择 在冲压过程中，导向结构一般情况下直接与模架联系在一起，该模具采用中间导 柱的导向方式，提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。 4.5 拉深凸模结构的设计 因为所冲的孔均为圆形并且尺寸都一样，尺寸也不属于特别需要保护的小凸模， 所以拉深凸模采用螺钉固定。一方面加工简单，另一方面便于装配与更换。拉深凸模 如图 4-1 示： 图 4-1 拉深凸模 4.6 凹模结构的设计 凹模采用整体式凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安装凹模在模架 上的位置时，要依据计算压力中心数据，将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可 18 按公式计算。 凹模厚度: H 按公式（4.1）计算得： （4.1） kbH 0.25 94mm23.5mm 综合考虑顶出机构等部件，厚度选择为 35mm。 式中：由和材料厚度 决定的凹模厚度系数查表 4.1； Kbt 垂直于送料方向凹模型孔壁间最大距离。 b 表 4-1 凹模厚度系数 mmt材料厚度 mmb 13163 5040 . 0 30 . 0 50 . 0 35 . 0 60 . 0 45 . 0 1005030 . 0 20 . 0 35 . 0 22 . 0 45 . 0 30 . 0 20010020 . 0 15 . 0 22 . 0 18 . 0 30 . 0 22 . 0 20015 . 0 10 . 0 18 . 0 12 . 0 22 . 0 15 . 0 凹模壁厚 ： c 按公式（4.2）计算得： （4.2） Hc25 . 1 mm4030 取凹模厚度：, 凹模壁厚： mmH35mmc30 表 4.2 沿送料方向凹模型孔壁至凹模边缘的最小距离 材料厚度t材料宽度B 8 . 05 . 18 . 00 . 35 . 10 . 50 . 3 40 20222832