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加油
支座
冲孔
模具设计
- 资源描述：
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加油口支座冲孔落料模具设计,加油,支座,冲孔,模具设计
- 内容简介：
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各位老师大家好！,江西农业大学工学院毕业设计说明书,加油口支座冲孔落料模具设计设计者：于军超指导老师：曾一凡,目录,前言一.工艺设计二.模具设计三.橡皮的设计和选用四.确定各个主要零件的外形尺寸五.模具的改进致谢,前言,冲压是机械制造中先进的加工方法这一，它利用压力机通过对模具板料的加工，使其产塑性变形或分离。从而获的一定的形状，尺寸和性能的零件。冲压加工是一种高生产率的加工方法，由于冲压加工的毛坯是板材或卷材，一般又在室温状态下加工，因此较易实现机械化和自动化，比较适宜配置机器人而实现无人化生产。由于引入了计算机辅助工程（CAE），冲压成形已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化设计，在冲压毛坯设计方面也开展了计算机辅助设计（CAD）,可以对排料成拉深毛坯进行优化设计。,一.工艺设计,1.1零件的工艺分析1.2.确定冲裁的工艺方案及模具的结构形式,1.1工件简图及分析,该零件左右基本对称，但两端并不对称，即为部分对称，且材料叫薄为14mm，少废料排样。该零件过度光滑，无尖角或其它突出形状，且转角半径满足要求。该零件弯曲处转宽，设有细长的悬臂和狭长的槽。该零件有孔，冲孔尺寸大于冲孔极限尺寸，翻边高度较低。该零件的外型尺寸无公共要求，内型尺寸，也公差要求，只有孔距他、有精度要求，但精度要求也不变，其他尺寸都无精度要求。,结论:该零件可以采用冲压方法生产，其冲裁性能较好，且能进行中等批量的生产。,1.2确定冲裁的工艺方案及模具的结构形式,把凸模表在下模很难保证工件在冲压工序中不会起皱，所以采用倒装式。考虑冲压工艺、生产效率及精度问题采用方案：复合模,二.模具设计,2.1毛坯尺寸计算2.2合理排样和条件宽度2.3主要工艺参数计算,2.2合理排样和条件宽度,1.省料2.排样3.确定搭边值和条件宽度(最终确定如右图),2.3主要工艺参数计算,2.3.1工序冲压力的计算落料力计算F落=1.3Lt式中F落-落料力(N);L-工件外轮廓周长(mm);t-材料厚度(mm),t=14mm;材料的抗剪强度(Mpa)由表查的=260320Mpa,取=300Mpa(2)卸料力F卸=K卸F落式中K卸-卸料力因数,其值查表得K卸=0.045,2.3.2凹模凸模工作尺寸的计算如果属于落料,则先确定凹模口尺寸，并以凹模的尺寸为基准，冲裁间隙通过减小凸模尺寸来满足；若是冲孔，则先确定凸模刃口尺寸，冲裁间隙通过增大凹模尺寸来满足对于落料件,凹模刃口尺寸的基本尺寸取工件的最小尺寸;对于冲孔件,凹模刃口尺寸取工件的最大极限尺寸且计算时,还需用参数x=0.5-1进行修正不论落料还是冲孔，冲模刃口间隙一律采用最小合理间隙值(Zmin)对于凹模内表面刃口尺寸制造偏差方向(+p)；对于凸模外表面刃口尺寸制造偏差方向(-d)；冲模刃口尺寸制造偏差为：对于形状简单的圆形，方形刃口，制造偏差可按IT6-IT7级(GB2-3级)来取或查表;对于复杂形状刃口的制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4选取,三橡皮的设计和选用,橡皮的优点：承受负荷比弹性大,且安装调整方便。通过以下条件得到选用的橡皮：1卸料和顶料装置应选择较硬的橡皮,而拉深时压边所用的较软2橡皮压力按下式计算:F=sq式中F-橡皮压力(N)s-橡皮的横截面积(cm2)q-单位压力(F/cm2)可查表选取3为了保证橡皮不致过早损坏而失去弹性，所选橡皮的最大压缩量不应超过起自由高度的3545%。,四确定各个主要零件的外型尺寸,4.1凹模外型尺寸的确定4.2凸模固定板和凹凸模外形尺寸的确定4.3凹,凸凹模退料板外形尺寸的确定4.4.模架模柄和垫板的外形尺寸的确定4.5计算模具的闭合高度4.6确定所用冲床4.7卸料螺钉紧锥螺钉和销钉的选用4.8模具工作过程描述4.9模具图样设计,4.1凹模外型尺寸的确定,凹模的材料我选用Cr12,热处理硬度为HRC5862凹模的厚度:H=Kb)15mm)(1)凹模的壁厚C=(1.52.0)H(3040)(2),根据左侧要求计算出凹模的各个尺寸,4.2凸模固定板和凹凸模外形尺寸的确定,(1)凸模固定板：凸模固定板的厚度可采用凹模厚度来确定材料选用A3,且凸模固定板的上下表面应磨平并应与形孔中心线相垂直,(2)凸凹模:其长度L应根据模具的具体外形来确定外形与凹模退料板几乎一样,4.3凹,凸凹模退料板外形尺寸的确定,因为凹模退料板的外形尺寸与落料件的几乎一样，且凹模退料板与凹模的配合间隙008016mm,厚度我取20mm,材料我选用A3;同理,凸凹模退料板外形尺寸与凹模的几乎一样,且凸模与凸模退料板的单边配合间隙应保证001,材料选用A3,厚度我取20mm,4.5计算模具的闭合高度,闭合高度Hm应满足:Hmax-5mm=Hm=Hmin+10mm;本设计的模具闭合高度Hm=上模座+凸模固定板+凹模+凸凹模+垫板+下模座;我们得到Hm=30+20+28+26+26+30=169mm,4.6确定所用冲床,冲裁力F总=F1+F2+F顶+F卸=156.3+94.4+9.45+7=267.15KN所以根据按照压力大小及尺寸要求，我选用T30冲床,4.7卸料螺钉紧锥螺钉和销钉的选用,卸料螺钉紧锥螺钉和销钉我都是按照手册提供的国际标准进行选择,4.8模具工作过程描述,工作过程:首先由操作员将毛坯放在下模的表面上,由定位销进行定位确定放好后,按向下按纽,在模柄的作用下,上模沿着导柱缓慢下降,然后,凹模将板料向上顶,同时由于橡皮的压缩作用,部分板料发生变形,凸模将其向上顶入凹模内,在此过程中,固定在上模凸模固定板的冲头也进行贡献,冲孔产生的废料有下模的凸凹木的模孔落下,不积存废料上模继续下移,直到下死点,板料产生完全分离上模慢慢回到原始最高点,凹模退料板在橡皮的弹力作用下,将陷入凹模中的板料弹出,操作员在将冲裁好的毛坯取出,一次完整的冲裁过程结束,4.9模具图样设计,1.下模座2.卸料螺钉3.导柱4.固定板5（17）.橡胶缓冲块6.导料销7.落料凹模8.推件块9.固定板,10.导套11垫板12（20）.销钉13.上模座14.模柄15（21）.螺钉16.冲孔凸模18.凸凹模19.卸料板,五.模具的改进,我改进的目的的实现从手工操作到全自动化的转变，主要装置有：(1)分料机构设计和选用；(2)送料和卸装联体机构的设计选用；(3)说明：分料机构由三个滚子组成，送料和卸装联体机构主要由步进电机组成，近似地认为上模的上下运动的周期满足正弦关系，并以此建立模型来设计并由步进电机实现对冲裁复合模进料和卸装的集中控制,致谢,这次毕业设计可以圆满的完成是在曾一凡老师细心的知道下完成的，在论文期间，导师在论文研究方面和设计过程中给予全面的指导，在工作和生活方面给予了大力支
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