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钻Φ12孔夹具零件图.dwg

135调速器操纵手柄工艺及夹具设计【钻Φ12孔】【4张图纸】【独家】

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135调速器操纵手柄工艺及夹具设计【钻Φ12孔】【4张图纸】【独家】.rar

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关键词：: 135调速器操纵手柄工艺夹具设计 12 十二图纸独家

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135调速器操纵手柄工艺及夹具设计【钻Φ12孔】

30页 11000字数+说明书+任务书+工序卡片+工艺卡片+4张CAD图纸【详情如下】

任务书doc

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机械加工工艺卡片doc

钻Φ12孔夹具装配图dwg

钻Φ12孔夹具零件图dwg

135调速器操纵手柄工艺及夹具设计说明书

135调速器操纵手柄毛坯图dwg

135调速器操纵手柄零件图dwg

　　机械制造工艺课程设计任务书 ……………………………………………3

一、序言 …………………………………………………………………4

　　二、零件分析 …………………………………………………………………4

　　　　 21零件的生产纲领及生产类型 …………………………………………4

　　　　　　22 零件的作用 …………………………………………………………… 4

　　　　　　23 零件的加工工艺分析……………………………………………………4

　　三、铸造工艺方案设计…………………………………………………………5

　　　　　　31确定毛坯的成形方法……………………………………………………5

　　　　　　32确定铸造工艺方案………………………………………………………5

　　　　　　33确定工艺参数……………………………………………………………5

　　四、机械加工工艺规程设计………………………………………………………6

　　 41基面的选择 ……………………………………………………………6

　　 42确定机械加工余量及工序尺寸…………………………………………7

　　　　　　43确定切削用量及基本工时………………………………………………11

　　　五、钻孔夹具设计…………………………………………………………………27

　　　六、总结……………………………………………………………………………29

　　参考文献……………………………………………………………………………30

机械制造工艺课程设计任务书

设计题目：设计“操纵手柄”零件机械加工工艺规程（大批量）

　　　　设计要求：1、未注圆角R2～3.

2、去毛刺锐边。

3、材料45钢

　　　　设计内容：1、熟悉零件图；

2、绘制零件图（1张）；

3、绘制毛坯图（1张）；

4、编写工艺过程综合卡片（1张）和工序卡片（9张）；

5、课程设计说明书（1份）

本设计的内容是制订操纵手柄加工工艺规程。详细讨论操纵手柄从毛坯到成品的机械加工工艺过程，分析总结操纵手柄的结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程；针对操纵手柄零件的主要技术要求，设计钻孔用的钻床夹具。

　　　本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次毕业设计达到了综合运用基本理论知识，解决实际生产问题的目的。由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。2.2 零件的作用

　　　毕业设计题目给定的零件是车床操纵手柄，属于板块类零件，是机床操纵杆上的一个零件，该零件的功用是传递扭矩。工人操纵手柄即可使操纵杆获得不同的转动位置，从而使机床主轴正转、反转或停止转动。　　　操纵手柄是一种常用的传动件，要求具有一定的强度。零件材料采用HT200。由于零件成批生产，轮廓尺寸不大，形状也不复杂，在使用过程中不经常的变动，只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。并且该零件年产量为5000件/年，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。此外应尽可能选择各种已标准化、系列化的通用刀具、通用量检具及辅助工具加工及检验工件。

135手柄.gif

钻Φ12孔夹具装配图.gif

内容简介：: 机械制造工艺课程设计说明书题目：设计“操纵手柄”零件的机械加工工艺规程（大批生产）系别物理与机电工程系专业 2007级机械设计制造及其自动化姓名学号指导老师 2010 年 6 月 10 日目录机械制造工艺课程设计任务书 .3 一、序言 .4二、零件分析 .4 2.1零件的生产纲领及生产类型 42.2 零件的作用 . 42.3 零件的加工工艺分析4三、铸造工艺方案设计.53.1确定毛坯的成形方法53.2确定铸造工艺方案53.3确定工艺参数5四、机械加工工艺规程设计6 4.1基面的选择 6 4.2确定机械加工余量及工序尺寸74.3确定切削用量及基本工时11五、钻孔夹具设计27六、总结29参考文献30机械制造工艺课程设计任务书设计题目：设计“操纵手柄”零件机械加工工艺规程（大批量）设计要求：1、未注圆角R23.2、去毛刺锐边。3、材料45钢设计内容：1、熟悉零件图； 2、绘制零件图（1张）； 3、绘制毛坯图（1张）； 4、编写工艺过程综合卡片（1张）和工序卡片（9张）； 5、课程设计说明书（1份） 2010年5月31日1 序言设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及全部专业课之后进行的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。本设计的内容是制订操纵手柄加工工艺规程。详细讨论操纵手柄从毛坯到成品的机械加工工艺过程，分析总结操纵手柄的结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程；针对操纵手柄零件的主要技术要求，设计钻孔用的钻床夹具。本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次毕业设计达到了综合运用基本理论知识，解决实际生产问题的目的。由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。2 零件分析2.1 零件的生产纲领及生产类型生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。在毕业设计题目中，操纵手柄的生产纲领为5000件/年。生。产类型是企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。操纵手柄轮廓尺寸小，属于轻型零件。因此，按生产纲领与生产类型的关系确定，该零件的生产类型属于中批生产。2.2 零件的作用毕业设计题目给定的零件是车床操纵手柄，属于板块类零件，是机床操纵杆上的一个零件，该零件的功用是传递扭矩。工人操纵手柄即可使操纵杆获得不同的转动位置，从而使机床主轴正转、反转或停止转动。2.3 零件的加工工艺分析该零件主要有平面、孔和键槽，是一个形状比较简单的零件。以工件的上下表面为中心加工孔和槽。钻10H7的孔，钻12H7的孔，铣16mm8mm的槽。以10 mm的孔为中心加工表面和孔。钻9H7，钻16H7的孔。有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于主要能够夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。3 铸造工艺方案设计3.1 确定毛坯的成形方法操纵手柄是一种常用的传动件，要求具有一定的强度。零件材料采用HT200。由于零件成批生产，轮廓尺寸不大，形状也不复杂，在使用过程中不经常的变动，只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。并且该零件年产量为5000件/年，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。此外应尽可能选择各种已标准化、系列化的通用刀具、通用量检具及辅助工具加工及检验工件。3.2 确定铸造工艺方案3.2.1 铸造方法的选择根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸件的表面精度要求不很高，结合生产条件（参考金属工艺学课程设计表1-7）选用砂型铸造。3.2.2 造型的选择在砂型铸造中，因铸件制造批量为中批生产（参考金属工艺学课程设计表1-8），故选用手工分模造型。3.2.3 分型面的选择选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，本零件选择最大的截面作为分型面。这样有利于铸件的取出。3.3 确定铸造工艺参数3.3.1加工余量的确定按手工砂型铸造，灰铸铁查金属工艺学课程设计表1-11，查得加工余量等级为，转查表1-12，零件高度100mm，尺寸公差为13级，加工余量等级为H，得上下表面加工余量为2mm，实际调整取2mm。3.3.2拔模斜度的确定零件总体长度小于200mm（包括加工余量值在内），采用分模造型后铸件的厚度很小，靠松动模样完全可以起模，故可以不考虑拔模斜度。3.3.3收缩率的确定通常，灰铸铁的收缩率为0.7%1% ，在本设计中铸件取1% 的收缩率3.3.4不铸孔的确定为简化铸件外形，减少型芯数量，直径小于25mm的孔均不铸出，而采用机械加工形成。3.3.5铸造圆角的确定为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以R = 3mm5mm圆滑过渡。4 机械加工工艺规程设计4.1 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。4.1.1 粗基准的选择对于一般的轴类零件而言，以外表面作为粗基准是合理的。但本对于零件来说24 mm作为粗基准，则可造成钻孔的垂直度和轴的平行度不能保证。对轴类零件应以相关的表面作为粗基准，现选取零件的上下表面互为基准，再利用三爪卡盘卡住车24 mm。利用内孔12 mm及键槽定位进行钻10mm，在10 mm中以长心轴及零件的下表面进行自由定位，达到完全定位。4.1.2 精基准的选择主要考虑的是基准的中和问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。4.1.3 制订工艺路线生产为中批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。同时还可降低生产成本。工艺路线方案一：工序10：铸造；工序20；热处理；工序30：铣大端面，铣24外圆面；工序40：钻孔12，10，16，9；工序50：铣键槽；工序60：去毛刺工序70：终检、入库。工艺路线方案二：工序10：铸造；工序20：热处理；工序30：车24mm外圆，车18mm，倒角3X45，4X45；工序40：铣D端面至尺寸18 mm、铣左端面至尺寸8 mm；工序50：铣键槽至尺寸；工序60：钻孔12，倒角0.5X45；工序70：钻孔10，倒角1X45；工序80：钻孔8 mm，扩孔至9 mm，扩孔至16 mm；工序90：倒角0.5X45；工序100：去毛刺；工序110：终检、入库。工艺方案的分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先集中加工工序，在各个机床上操作的工序都完成后，再进行下一机床的加工，该方案需要经常更换夹具，不经济。方案二则是先加工外圆，再集中某道夹具加工可以加工的面和孔，这样有利提高效率，节省成本，定位精度比较高。经比较可知。显然方案二比方案一的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。因此，选择加工方案二。4.2 确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下：1. 12 mm的孔：毛坯为实心，而12 mm的孔的精度为H8（参考机械制造工艺设计简明手册表2.3-9），确定工序尺寸及余量：钻孔：10 mm；扩孔：11.8 mm， 2Z=1.8mm；铰孔：12H8 mm， 2Z=0.2mm。具体工序尺寸见表1。表1 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铰孔0.2H8Ra3.212Ra3.2扩孔1.8H10Ra6.311.8Ra6.3钻孔23H12Ra12.51010Ra12.52. 10的孔毛坯为实心，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：钻孔： 9.8mm；粗铰孔：9.96mm，2Z = 0.16mm；精铰孔：10H7mm，2Z = 0.04mm。具体工序尺寸见表2。表2 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m精铰孔0.04H7Ra3.210Ra3.2粗铰孔0.16H9Ra6.39.96Ra6.3钻孔9.8H11Ra12.59.8Ra12.53. 9 mm的孔毛坯为实心，而9 mm的孔的精度为H8（参考机械制造工艺设计简明手册表2.3-9），确定工序尺寸及余量：钻孔：7 mm；扩孔：8.8 mm， 2Z=1.8mm；铰孔：9H8 mm， 2Z=0.2mm。具体工序尺寸见表3。表3 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铰孔0.2H8Ra3.29Ra3.2扩孔1.8H10Ra6.38.8Ra6.3钻孔23H12Ra12.577Ra12.54. 16mm的孔毛坯为9 mm孔，而16 mm的孔的精度为H8（参考机械制造工艺设计简明手册表2.3-9），确定工序尺寸及余量：扩孔：14 mm；扩孔：15.8 mm， 2Z=1.8mm；铰孔：16H8 mm， 2Z=0.2mm。具体工序尺寸见表4。表4 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铰孔0.2H8Ra3.216Ra3.2扩孔1.8H10Ra6.315.8Ra6.3钻孔23H12Ra12.51414Ra12.55. 车外圆端面根据端面的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：车： Z = 3.5mm；具体工序尺寸见表5。表5 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m车3.5H11Ra12.5175175Ra12.5毛坯H13Ra25178.5178.5Ra256. 车24外圆端面根据端面的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：车： Z = 3.5mm；具体工序尺寸见表6。表6 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m车3.5H11Ra12.52424Ra12.5毛坯H13Ra2527.527.5Ra257. 车18外圆端面根据端面的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：车： Z = 3.5mm；具体工序尺寸见表7。表7 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m车3.5H11Ra12.51818Ra12.5毛坯H13Ra2521.521.5Ra258. 铣16X8mm槽根据槽的精度要求，参照机械制造工艺设计简明手册，确定工序尺寸及余量：铣12mm槽；铣16mm槽。具体工序尺寸见表8。表8 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铣槽2H8Ra12.51616Ra12.5铣槽12H10Ra251414Ra254.3 确定切削用量及基本工时工序30车24mm外圆，车18mm，倒角3X45，4X45。1. 车24mm外圆：选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由车削宽度=045mm，选择高速钢车刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择C1640车床。选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。每齿进给量采用不对称端车以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢圆柱车刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.15mm/z。确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数：故 (m/min) (r/min)按机床选取：= 100r/min，则实际切削速度和进给量为：实际切削速度：工作台每分钟进给量：车床工作台进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时（4-3-1）2. 车18mm外圆：选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由车削宽度=045mm，选择高速钢圆柱车刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择C1640车床。选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 1mm。每齿进给量采用不对称端车以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢圆柱车刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.15mm/z。确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数：故 (m/min) (r/min) 按机床选取：= 100r/min，则进给量为：工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时（4-3-2）3.倒角倒角3X45，4X45车削完成后，接着倒角即可。工序40 铣D端面至尺寸18 mm、铣左端面至尺寸8 mm。 1. 铣D端面至尺寸18 mm 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择=80mm的高速钢镶齿圆柱铣刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择X51立式铣床。选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢镶齿圆柱铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.15mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=80mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数：故 (m/min) (r/min) 按机床选取：= 100r/min，则实际切削速度和进给量为：实际切削速度：工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时（4-3-3）2. 铣左端面至尺寸8 mm 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择=80mm的高速钢镶齿圆柱铣刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择X51立式铣床。选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 3.5mm。每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢镶齿圆柱铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.15mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=80mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数：故 (m/min) (r/min) 按机床选取：= 100r/min，则实际切削速度和进给量为：实际切削速度：工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时（4-3-4）工序50 铣键槽至尺寸。1. 铣14mm槽选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选用高速钢圆柱形铣刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择X63卧式铣床。选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 40mm。每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢圆柱形铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.25mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数：故 (m/min) (r/min) 按机床选取：= 375r/min，则进给量为：工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时（4-3-5）2. 铣16mm槽：择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选用高速钢圆柱形铣刀，根据切削用量简明手册表1.2，选择YT5硬质合金刀片，齿数z = 6，机床选择X63卧式铣床。选择切削用量切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 =3mm。每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查切削用量简明手册，当使用高速钢圆柱形铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册，故取= 0.25mm/z。确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径=80mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当=80mm，z = 6，7.5mm，0.24mm/z时，各修正系数：故 (m/min) (r/min) 按机床选取：= 375r/min，则进给量为：工作台每分钟进给量：检验机床功率根据切削用量简明手册，当工件的硬度在HBS =174207时，所选择的切削用量是可以采用的。计算基本工时（4-3-6）工序60钻扩铰12H8mm通孔。1. 钻孔10mm：选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择10mm高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册表3.16），机床选择Z535立式钻床。选择切削用量进给量f根据切削用量简明手册表2.7，取f = 0.47 mm/r 0.57mm/r，查阅机械制造工艺设计简明手册表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.51mm/r，25mm时，轴向力= 4270N。轴向力的修正系数均为1.0，故= 4270N。根据立式钻床Z535说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于，故 f = 0.43mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.43mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)根据立式钻床Z535说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 23mm时，钻头后刀面最大磨损量为1.2mm，故刀具磨钝寿命T =75min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f = 0.43mm/r，=195r/min，= 14.08m/min。计算基本工时（4-3-7）2. 扩孔11.8mm：选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择11.8mm高速钢锥柄扩孔钻（工艺表3.18），机床选择Z535立式钻床。选择切削用量进给量f由切削表2.10得扩孔11.8mm孔时的进给量，并由工艺表4.216取，根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.80mm/r，25mm时，轴向力=6080N。轴向力的修正系数均为1.0，故=6080N。根据Z535立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于，故 f = 0.72mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.72mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，扩孔钻扩孔时的切削速度，由切削表2.15得故：。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故=(m/min)根据Z535立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 24.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为1.4mm，故刀具磨钝寿命T =75min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f =.072mm/r，=8960r/min，= 5.29m/min。计算基本工时（4-3-8）3. 铰孔12：选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择12高速钢锥柄机用铰刀（工艺表3.117），机床选择Z535立式钻床。选择切削用量进给量f查阅切削用量简明手册表2.11及表2.24，并根据机床说明书取。由工艺表4.216得。切削速度根据切削用量简明手册表2.24，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=6 (m/min)根据Z535立式钻床说明书选取：，所以，确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 25mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.9mm，故刀具磨钝寿命T =75min。因此，所选择的切削用量： f =1.22mm/r，= r/min，= 5.34m/min。计算基本工时（4-3-9）工序70 钻孔10mm：选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择10mm高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册表3.16），机床选择Z535立式钻床。选择切削用量进给量f根据切削用量简明手册表2.7，取f = 0.47 mm/r 0.57mm/r，查阅机械制造工艺设计简明手册表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.51mm/r，25mm时，轴向力= 4270N。轴向力的修正系数均为1.0，故= 4270N。根据立式钻床Z535说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于，故 f = 0.43mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.43mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)根据立式钻床Z535说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 23mm时，钻头后刀面最大磨损量为1.2mm，故刀具磨钝寿命T =75min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f = 0.43mm/r，=195r/min，= 14.08m/min。计算基本工时（4-3-10）工序80 钻孔8 mm，扩孔至9 mm，扩孔至16 mm。1. 钻8孔：选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择8mm高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16），机床选择Z525立式钻床。选择切削用量进给量f由切削表2.7和工艺表4.216查得。根据切削用量简明手册表2.19 ，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.28mm/r，12mm时，轴向力= 1230N。轴向力的修正系数均为1.0，故= 1230N。根据Z525立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于，故f =0.28mm/r可用。切削速度根据切削用量简明手册表2-15，根据f = 0.28mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取=16m/min。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，所以，确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 9.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T = 35min。检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，2.23，P= 1.0kw，根据立式钻床Z525说明书，所选择的切削用量是可以采用的，即f = 0.28mm/r，= 519.95r/min，= 16.77m/min。计算基本工时（4-3-11）2. 扩孔9mm：选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择9mm的高速钢铰刀（工艺表2.11），机床选择Z525立式钻床。选择切削用量进给量f由切削表2.24和工艺表4.215查得。切削速度根据切削用量简明手册表2.24，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)根据Z525立式钻床说明书选取：n=195r/min，所以，(m/min)。确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 9.96mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.6mm，故刀具磨钝寿命T = 35min。因此，所选择的切削用量： f =0.81mm/r，= 191.85r/min，= 6.1m/min。计算基本工时（4-3-12）3. 精铰16mm孔：选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择=16mm高速钢锥柄机用铰刀，机床选择Z525立式钻床。选择切削用量进给量f查阅切削用量简明手册表2.11及表2.24，并根据机床说明书取。切削速度根据切削用量简明手册表2.24，取。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)根据Z525立式钻床说明书选取：，所以，确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当=10mm时，铰刀后刀面最大磨损量为06mm，故刀具磨钝寿命T = 35min。因此，所选择的切削用量：f = 0.8mm/r，= 191.1r/min，= 6.123m/min。计算基本工时（4-3-13）工序90 倒角0.5X45 钳工倒角0.5X455 钻孔夹具设计本夹具设计的是钻12孔的钻床夹具。工件的轮廓尺寸小，刚性好，结构简单。工件在夹具上装夹方便，且定位夹紧元件较好布置。本工序所使用的机床为Z5125立钻，刀具为通用标准刀具。本工序是在工件其他表面半精加工后进行加工的，所以工件获得比较精确的定位基面。生产类型为大量生产。所以应在保证工件加工精度要求和适当提高生产率的前提下，尽可能地简化夹具结构，以缩短夹具设计与制造周期，降低设计与制造成本，获得良好的经济效益。5.1 确定夹具的结构方案5.1.1 根据六点定位规则确定工件的定位方式由工序简图可知，该工序限制了工件六个自由度。现根据加工要求来分析其必须限制的自由度数目及其基准选择的合理性。为了保证相对K面的垂直度，需限制工件Y方向旋转自由度，其定位基准为连杆颈。由以上分析可知，根据工件加工要求分析工件应限制的自由度、采用的定位基准与工序简图所限制的自由度、使用的定位基准相同。5.1.2 选择定位元件，设计定位装置根据已确定的定位基面结构形式，确定定位元件的类型和结构尺寸。(1) 选择定位元件根据以上分析，本工序限制了工件6个自由度，定位基准为两主轴颈、连杆颈和主轴颈轴肩。相应夹具上的定位元件为在两主轴颈处选V型块定位，连杆颈处选支承钉定位。(2) 确定定位元件尺寸及配合偏差V型块的设计参照工件尺寸设计，具体尺寸详见夹具零件图R180A1102支承钉根据GB/T222691设计。5.1.3 分析计算定位误差通过定位误差分析，判断所设计的定位装置是否合理。造成定位误差的原因是定位基准与工序基准不重合以及定位基准的位移误差两个方面。(1) 基准不重合误差由于定位基准与工序基准不重合而造成的定位误差，称为基准不重合误差。尺寸520.20mm的定位误差B=icos 式中，I定位基准与工序基准间尺寸链组成环的公差。i方向与加工尺寸方向间的夹角。由于用V型块定位加工孔，即=900所以 B=0即基准不重合误差为0。(2) 基准位移误差由于定位基准的误差或定位支承的误差而造成的定位基准位移，即工件实际位置对确定位置的理想要素的误差，这种误差称为基准位移误差。在本道工序中，若不计V形块的误差而仅有工件基准面的圆度误差时，其工件的定位中心会发生偏移，产生基准位移误差Y。Y= 式中，工件定位基准的直径公差。/2V形块的半角V形块的对中性好，即其沿x向的位移误差为零。本次设计的V形块的=1050所以：Y=0.630左端：=0.03mm代入上式，Y=0.019mm右端：=0.07mm代入上式，Y=0.044mm(3) 误差的合成由于B=0左端D=Y=0.019mm右端D=Y =0.044mm而Tc=0.5mmD左1/3TcD右1/3Tc因此该方案能满足位置尺寸520.20mm的要求。相对K面垂直度的定位误差计算同上。B=0, Y=0即D=0所以，此方案能满足加工要求。(4) 计算切削力与夹紧力工件在加工时受到轴向力的作用。根据金属切削用量手册查知Fx=9.81CFx d0ZF fyFkF 已知d。=7.8mm，取f=0.1mm/r，其余各参数值可由金属切削用量手册查出，代入上式得Fx=809.2N夹紧机构,能产生的夹紧力F可由下图压板受力分析图求得。F= 式中，夹紧机构效率,取=0.9 ; F螺栓的许用夹紧力(N)选取L1=L2，由机床夹具设计表3-8查得：当螺杆螺纹公称直径d=10mm时，F=3570N所以，F=2F=235700.9=6426KN六、总结为期两周的课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，在老师的指导下，我取得了可喜的成绩，课程设计作为机械制造制造技术基础课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。本次课程设计主要是机械加工工艺规程设计。我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识。通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！参考文献1.覃岭，冯建雨.机械制造技术基础.-北京：化学工业出版社，2005.112.上海市金属切削技术协会.金属切削手册.-上海：上海科学技术出版社3.赵家齐.机械制造工艺学课程设计指导书.-2版.-北京：机械工业出版社4.邓文英，郭晓鹏.金属工艺学.上、下册.-5版.-北京：高等教育出版社，2008.45.陈于萍，高晓康.互换性与测量技术.-2版.-北京：高等教育出版社，2005.76.蔡兰.机械零件工艺性手册.-2版.-北京: 机械工业出版社，2006.127.艾兴，肖诗纲.切削用量简明手册.-北京：机械工业出版社8.梁国元.电子机械设计与工艺简明手册.西安电子科技大学出版社9.刘力.机械制图.-2版.-北京：高等教育出版社，2004.730机械制造工艺课程设计任务书设计题目：设计“操纵手柄”零件机械加工工艺规程（大批量）设计要求：1、未注圆角R23.2、去毛刺锐边。3、材料45钢设计内容：1、熟悉零件图； 2、绘制零件图（1张）； 3、绘制毛坯图（1张）； 4、编写工艺过程综合卡片（1张）和工序卡片（9张）； 5、课程设计说明书（1份） 2010年5月31日车机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称操纵手柄零件名称操纵手柄共9页第1页车间工序号工序名称材料牌号10车45#毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸铁设备名称设备型号设备编号同时加工件数C1640夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/mimmm机动辅助1装夹（以两端面为基准）2车24mm外圆（N）C164010025.12903.510.433车18mm外圆（M）C164010017.890110.654倒角3X45，3X45 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）华耀光2010.6.6邓志勇2010.6.10邓志勇2010.6.11铣机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称操纵手柄零件名称操纵手柄共9页第2页车间工序号工序名称材料牌号20铣45#毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸铁设备名称设备型号设备编号同时加工件数X51立式铣床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/minmm机动辅助1装夹2铣D端面至尺寸18 mm（以E和T2为基准）X51立式铣床10025.12903.510.653铣左端面至尺寸8 mm（以E和T3为基准）X51立式铣床10025.12903.51 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）华耀光2010.6.6邓志勇2010.6.10邓志勇2010.6.11铣机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称操纵手柄零件名称操纵手柄共9页第3页车间工序号工序名称材料牌号30铣45#毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸铁设备名称设备型号设备编号同时加工件数X63卧式铣床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/minmm机动辅助1装夹（以D和E为基准）2铣14mm槽X63卧式铣床37513.3556.254010.94铣16mm槽X63卧式铣床37513.3556.2530.94 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）华耀光2010.6.7邓志勇2010.6.10邓志勇2010.6.11钻机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称操纵手柄零件名称操纵手柄共9页第4页车间工序号工序名称材料牌号40钻45#毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸铁设备名称设备型号设备编号同时加工件数Z535立式钻床夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1装夹（以D和E为基准）2钻孔10mmZ535立式钻床19514.080.4310.64 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）华耀光2010.6.7邓志勇2010.6.10邓志勇2010.6.11钻机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称操纵手柄零件名称操纵手柄共9页第5页车间工序

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