CA6140杠杆工艺夹具及零件数控编程设计（铣小平台夹具）【8张图纸】【优秀】
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ca6140
杠杆
工艺
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零件
数控
编程
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独家
图纸
- 资源描述：
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CA6140杠杆工艺夹具及零件数控编程设计
55页 23000字数+说明书+数控编程+工艺卡片+8张CAD图纸
4.工艺过程卡片.doc
CA6140杠杆工艺夹具及零件数控编程设计说明书.doc
数控编程.dwg
数控铣床编程.doc
杠杆立体-Model.jpg
杠杆立体.dwg
杠杆零件图.dwg
杠杆零件毛坯图.dwg
立体图(剖开）.dwg
立体图(剖开）图片.jpg
编程立体图(4个视口）.dwg
编程立体图.dwg
编程立体图图片.jpg
铣平台夹具装配图.dwg
2.前言.doc
3.摘要.doc
目录
目录1
第一章 机械加工工艺规程设计2
1、零件的作用2
2、零件的工艺分析2
3、工艺规程设计4
（1）确定毛坯的制造形式4
（2）基面的选择4
（3）确定工艺路线4
（4）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定6
（5）确定切削用量8
第二章 机床夹具设计27
1、问题的提出27
2、夹具设计27
（1）定位基准的选择27
（2）定位误差的分析27
（3）切削力的计算27
（4）定位元件的设计28
（5）夹具体槽形与对刀装置设计29
（6）夹紧装置及夹具体设计31
（7）夹具设计及操作的简要说明32
第三章 数控编程设计33
1、数控机床的加工工艺及编程简介33
（1）常用编程指令及编程方法33
（2）数控车削工艺35
（3）数控铣削加工工艺36
2、数控编程38
（1）选材：122mm×102mm×32mm的45钢39
（2）工序及切削用量的选择见下表39
（3）建立工件坐标系:如图所示（零件图所示）41
（4）编写零件的加工程序41
总 结49
参考文献50
致 谢51
摘 要
加工工艺及夹具毕业设计是在学完了机械制造工艺学等专业相关知识后，对整个专业知识的一次综合运用。
机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计，可以了解了加工工艺对生产、工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。
对专用夹具的设计，可以了解机床夹具在切削加工中的作用：可靠地保证工件的加工精度，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的给以性能。本夹具设计可以反应夹具设计时应注意的问题，如定位精度、夹紧方式、夹具结构的刚度和强度、结构工艺性等问题。
本设计是CA6140杠杆零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。CA6140杠杆零件的主要加工表面是平面及孔。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔的加工精度。基准的选择以杠杆外圆面作为粗基准，以孔及其下表面作为精基准。先将底面加工出来，然后作为定位基准，在以底面作为精基准加工孔。整个加工过程选用组合机床。在夹具方面选用专用夹具。考虑到零件的结构尺寸简单，夹紧方式多采用手动夹紧，夹紧简单，机构设计简单，且能满足设计要求。
零件的作用
题目给出的零件是CA6140的杠杆。它位于车床制动机构中，主要起制动作用。杠杆一段与制动带连接，另一端通过钢球与齿条轴的凸起（或凹槽）相接触，当离合器脱开始，齿条轴与杠杆下端接触，是起逆时针方向摆动，将制动带拉紧，当左右离合器中任何一个接合时，杠杆都顺时针方向摆动，使制动带放松，从而达到制动的目的。
- 内容简介：
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第五章、数控编程1、数控机床的加工工艺及编程简介（1）常用编程指令及编程方法 1).快速线性移动指令G00 G00用于快速定位刀具，不对工件进行加工，可以在几个轴上同时执行快速移动，该指令没有运动轨迹的要求，也不需特别规定进给速度。其编程格式为： G00 X_ Y_ Z_ 或G00 U_ V_ W_ 。 使用G00指令时要注意： G00是模态代码，指令G00时，机床的进给速率由机床参数指定； 使用G00指令时，刀具的实际运动路线并不一定是直线，而可能是折线。因此， 要注意刀具是否与工件或夹具发生干涉，对不适于联动的场合可采取每轴单动。 2).直线插补指令G01 直线插补指令G01是直线运动指令，它命令刀具在坐标轴间以插补联动方式按指定的进给速度作任意斜率的直线运动，该指令为模态指令。其编程格式为： G01 X_ Y_ Z_ F_ 或G01 U_ V_ W_ F_ 。 说明： 刀具运动的进给速度由F指令（模态）决定； G01指令后的坐标值可取绝对尺寸，也可取增量尺寸，由G90/G91决定。 3).圆弧插补指令G02/G03 圆弧插补指令命令刀具在指定平面内按给定的进给速度F作圆弧运动，切削出圆弧轮廓。 使用圆弧插补指令G02/G03的编程格式有两种： 第一种，用I、J、K指定圆心位置： G17/G18/G19G02/G03X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_ ； 第二种，用圆弧半径R指定圆心位置： G17/G18/G19G02/G03X_ Y_ Z_ R_ F_ 。 说明： G17/G18/G19指令为坐标平面选择指令，G17，G18，G19分别为XY，XZ，YZ平面选择。数控车削时，由于刀具工作平面仅为XZ平面，故不必书写； 圆弧插补指令分为顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）指令，圆弧插补的顺逆可如下判断：向圆弧所在平面（如XZ平面）的垂直坐标轴的负方向（-Y）看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03； X、Y、Z为圆弧终点坐标值。绝对编程时，X、Y、Z为圆弧终点在工件坐标系中的坐标值，相对编程时则为圆弧终点相对于圆弧起点的增量坐标值； 无论G90或G91,I、J、K为增量值。 圆心坐标I、J、K为圆弧起点到圆弧中心所作矢量分别在X、Y、Z坐标轴方向上的分矢量，I、J、K为增量值，且当分矢量的方向与坐标轴的方向不一致时取“-”号； 用半径R指定圆心位置时，不能描述整圆。 同一半径R所描述的圆弧，从圆弧起点到终点有两个圆弧的可能性，为此规定圆心角 180 o 时，用“+R”表示，如图8-13中的圆弧1； 180 o 时，用“-R”表示，如图8-13中的圆弧2。 4).刀具半径补偿指令G41、G42、G40 数控加工中，刀具切削刃的运动轨迹形成工件表面轮廓。当采用圆柱形（或其它圆形）刀具时，切削刃与刀具的中心距离一个刀具半径值，这将使得刀具中心的运动轨迹偏离工件轮廓，但实际编程中的移动指令（如G00，G01，G02/G03等）均是对刀具中心而言。为了编程方便，一般数控装置都具有刀具半径补偿功能，即编程时不需计算刀具中心运动轨迹，只按零件轮廓编程。执行刀具半径补偿指令后，数控装置便能自动计算并使刀具自动偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而使切削刃加工出所要求的工件轮廓。G41为刀具半径左补偿，即刀具沿工件左侧运动方向时的半径补偿，如图8-14（a ） 所示；G42为刀具半径右补偿，即刀具沿工件右侧运动方向时的半径补偿，如图8-14（b ） 所示；G40为刀具半径补偿取消，使用该指令后，G41、G42指令无效。G40必须和G41或G42成对使用。 5).刀具长度补偿指令G43、G44、G49 当使用不同规格及类型的刀具加工或刀具磨损时，为了不必重新调整刀具或重新对刀，可在程序中用刀具长度补偿指令补偿刀具尺寸的变化。其编程格式为： G43/G44 Z H。 说明： G43为刀具长度正补偿，G44为刀具长度负补偿，G49为撤销刀具长度补偿指令。Z值为刀具长度补偿值，补偿量（或称偏置量）存入由H代码指定的存储器中，并与偏置号相对应（与前述刀具偏置意义相同）。 6).固定循环 在数控加工中，加工余量较大的表面或多次走刀才能完成的轮廓表面，采用循环编程，可以缩短程序段的长度，减少程序所占内存。各类数控系统复合循环的形式和编程方法相差很大，下面仅就FANUC系统的外圆粗车固定循环作一简单论述。其它复合循环（如钻孔循环、深孔加工循环等）读者可参阅各类数控系统说明书。 在FANUC系统中，G70为精车循环，G71为外圆粗车循环，G72为端面粗车循环，G73为固定形状粗车循环。G71编程格式为： G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) D(d) F_ S_ T_ 说明： ns循环程序段中第一个程序段的顺序号； nf循环程序段中最后一个程序段的顺序号； u径向（X轴方向）的精车余量，以直径值指定； w轴向（Z轴方向）的精车余量； d每次吃刀深度。 图8-15为采用G71粗车外圆的加工路径。图中，C点是粗车循环的起点，A点是毛坯外径与端面轮廓的交点，w是轴向（Z轴方向）的精车余量，u/2是径向（X轴方向）的精车余量，d是切削深度，e是回刀时的径向退刀量（由参数设定），R表示快速进给，F表示切削进给。 （2）、数控车削工艺 1）.数控车削的主要加工对象 轮廓形状复杂或尺寸、形状精度难于稳定控制的回转体零件； 精度要求特别高的回转体零件； 其它零件。 2）.数控车削工艺基本特点 普通车床受控于操作工人，车床的切削用量、走刀路线、工序的工步等一般都是由操作工人自行选定。因此，在普通车床用的工艺规程实际上只是一个工艺过程卡。数控车床加工的程序是数控车床的指令性技术文件。数控车床受控于数控指令，加工的全部过程都是按程序指令自动进行的。所以，数控车床加工程序与普通车床加工工艺规程有较大差别，涉及的内容也较广。数控车床加工程序不仅要包括零件的工艺过程，而且还要包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸以及车床的运动过程。因此，要求编程人员对数控车床的性能、特点、运动方式、刀具系统、切削规范以及工件的装夹方法都要非常熟悉。工艺方案的好坏在很大程度上会影响车床效率的发挥，而且将直接影响到零件的加工质量。 3）.数控车削加工工艺的主要内容 数控车削加工工艺主要包括如下内容： 选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内容。分析被加工零件的设计图纸，明确加工内容及技术要求。 确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。如划分工序、安排加工顺序、处理与非数控加工工序的衔接等。 加工工序的设计。如选取零件的定位基准、选择装夹方案、划分具体工步、选择刀具和确定切削用量等。 数控加工程序的调整。如选取对刀点和换刀点、确定刀具补偿量及确定加工路线等。 4）.数控车削应注意的几个问题 工件坐标系零点设置及对刀问题 为使基准重合并便于计算和编程，一般选择工件回转中心为径向零点（X=0），工件某一端面为轴向零点（Z=0）。 数控加工中较常用对刀方法有定位对刀法、光学对刀法、ATC对刀法和试切对刀法。目前，数控车床大多采用试切对刀法，其得到的结果更加准确可靠。 数控车削加工的试切对刀过程如下： a.X向：移动车刀至工件表面，试切外圆表面，X向不动，沿Z向退出车刀至安全位置，停车。实测d值，输入至刀具参数值（用G54建立工件坐标系时输入至刀具偏置值）。L以不影响测量为易，一般为5-10mm。如图8-16所示； b.Z向：移动车刀至工件端面，试切端面，Z向不动，沿X向退出车刀至安全位置，停车。将刀具参数值Z取为0（该端面设为工件Z向零点且不再需要加工）或其他数值（考虑工件轴向零点及端面加工余量需要）。车削圆弧表面时的过切问题 车削圆弧表面时，若所选刀具不恰当，可能导致“过切”现象。如图8-18所示，用主偏角r=90 o 的车刀车削圆弧AB时，在圆弧的起点A及圆弧的前、中段，切削刃工作正常。刀具进入圆弧后段后，随着切削刃的径向切入，实际工作副偏角越来越小，刀具副切削刃将逐步直接参与切削，直至副切削刃切入工件轮廓内部，形成过切。 过切会使工件产生形状和尺寸误差，加工中一定要避免。特别是微小的过切，往往容易被忽视，但它对工件和刀具都是有害的。由图8-18可知，形成过切的原因是因为工件轮廓的切平面与刀具副后刀面相交，所以选择刀具时一定要注意分析工件轮廓的尺寸与形状精度要求，并考虑刀具的结构特点。图8-18中，若选用 r90 o 或刀尖角小一些的车刀，都可以有效地避免过切现象。当然，实际生产中还有很多方法，如采用圆弧刃、磨出过渡面等等，都可以解决这类问题。 （3）、数控铣削加工工艺 1）.数控铣削加工的主要对象 平面类零件。 变斜角类零件。 空间曲面轮廓零件。 箱体类零件。 螺纹。 2）. 数控铣削应注意的几个问题 加工平面选择 数控铣削加工时，对工件平面的加工首先要正确选择加工平面。一般通过在数控程序中由G17、G18、G19代码分别选择XY、XZ、YZ平面。 安全距离与切削平面 数控铣削加工时，铣刀切削的工件实际表面为切削平面。为了保证快速进给或退刀行程中刀具与工件、夹具不发生干涉，在不进行工作进给时，刀具应与切削平面相距一个安全值，此即为安全距离，其大小可根据具体加工情况确定。加工工件的凹坑表面时，安全距离的设定要考虑实际切削表面与工件外轮廓表面的距离对切削行程的影响。 刀具半径补偿 刀具半径补偿的意义已如前述。加工中要注意左、右补偿的区分，即注意加工路径的方向，否则容易造成事故。 下刀点、切入点及切入与切出方式 切削工件表面轮廓时，如果直接从工件轮廓某处下刀切削，将会在该处留下较为明显的切削痕迹。这在精加工中（尤其是封闭轮廓）是不允许的。为此，有些数控系统铣削加工编程方法规定了轨迹延长，以使刀具下刀点离开工件轮廓一小段距离，并以某一方式移动至切入点，再开始切削工件轮廓。切削结束后，刀具以矢量方向相反的同一方式从切出点退出工件轮廓。一般来说，数控系统规定了三种轨迹延长的切入切出方式： a. 沿工件轮廓的切入、切出点表面切线切入和切出工件，用G45 A-指定，A后的参数确定下刀点至切入点沿工件轮廓的切向距离； b. 沿工件轮廓的切入、切出点表面法向的1/2圆弧切入和切出工件，用G46 A-指定，A后的参数确定下刀点至切入点沿工件轮廓的法向距离，即为刀具移动的圆弧直径； c. 沿工件轮廓的切入、切出点表面法向的1/4圆弧切入和切出工件，用G47 A-指定，A后的参数确定下刀点至切入点刀具移动的圆弧半径。图6-20a）、b）、c）分别表示了G45、G46、G47指定的刀具轨迹延长切入方式，图b）中A后的参数为2R，图c）中A后的参数为R。切出方式与此相同，但方向相反。G45、G46、G47功能结束后，用G40取消。 需要说明的是，这里所指的G45、G46、G47与我国标准代码的规定不一致，并且多数数控系统的功能也不相同，使用时一定要按照数控系统说明书进行。如果数控系统不具备该项功能，精加工时建议按图8-19所示的方式预先编写一段程序，以便获得好的表面质量。 对刀 在数控铣床或加工中心机床上，确定对刀点在机床坐标系中位置的操作称为对刀。它是使数控铣床（或加工中心）主轴中心与对刀点重合，利用机床坐标显示确定对刀点在机床坐标系中的位置，从而确定工件坐标系在机床坐标系中的位置。简单地说，对刀就是告诉数控机床工件装夹在机床工作台的什么地方。 对刀方法应与零件的加工精度相适应，生产中常使用百分表、中心规、高度表、寻边器等工具。 图8-20为利用光电式寻边器Y向对刀示意图。具体操作方法如下： a. 机床主轴Y向回零，安装寻边器； b. Y向 移动主轴至工件边缘，贴近工件时减缓移动速度（可用手摇脉冲发生器）； c.寻边器测头靠上工件表面时，光电管闪烁，停止Y向移动，沿Z向（或X向）移出寻边器，并记录机床Y坐标显示值； d.将Y坐标显示值输入至数控系统（机床操作面板）。 X向对刀与此类似。 Z向对刀可使用高度表。图8-21为使用高度表Z向对刀示意图。高度表自身高度为标准值（图中表高50mm），其中间圆柱高出10 m（用于校核）。当刀具底面接触中间圆柱上表面时，将它向下推动，带动千分表表盘指针转动，指针转为0时即为标准高度。注意输入Z值时要将标准高度（如50mm）加入机床显示的Z值。 在加工中心机床上进行数控加工时，工艺原则及方法与数控铣削大体相同。但由于加工中心的功能更全面、更复杂，所以考虑的问题会更多一些，如自动换刀、自动交换工作台等等。2、编程加工下图所示零件：零件三视图：1、选材：122mm102mm32mm的45钢2、工序及切削用量的选择见下表：工序加工内容刀具主轴转数进给量刀具号补偿号S/（r/min）（f/(mm/min)1铣工件两侧面10mm立铣刀70120T01H012铣工件上端面120mm端铣刀6501001H023铣工件另两侧面10mm立铣刀70120T2H014铣工件另上端面120mm端铣刀650100T1H025钻3个9.8mm的通孔9.8mm钻700120T2H036精铰两个10mm的通孔10mm精铰刀79650T3H047扩25mm孔到24.8mm24.8mm扩孔钻70080T4H058精铰25mm孔25mm精铰刀6040T5H069铣40mm孔10mm立铣刀70100T6H07、D0110粗铣16mm键槽15.85mm键槽铣刀500120T711精铣16mm键槽16mm键槽铣刀650100T812粗铣12mm键槽11.85mm键槽铣刀500120T913精铣12mm键槽12mm键槽铣刀650100T1014粗铣左上角、右上角45mm立铣刀450162T11D0215精铣左上角、右上角45mm立铣刀550132T12D0316粗铣外轮廓25mm立铣刀400150T13D0417精铣外轮廓25mm立铣刀600100T14D0518粗铣左上角台阶面前部分20mm立铣刀450162T15D06工序加工内容刀具主轴转数进给量刀具号补偿号19精铣左上角台阶面前部分20mm立铣刀550132T16D0720粗铣左上角台阶面外轮廓20mm立铣刀450162T17D0821精铣左上角台阶面外轮廓20mm立铣刀550132T18D0922粗铣15厚开口槽16mm立铣刀450162T19D1023精铣15厚开口槽16mm立铣刀550132T20D113、建立工件坐标系:如图所示（零件图所示）4.编写零件的加工程序：程序段号程序内容1.铣工件两侧面主程序：0001N10G54 G80 G90;N20G00 X-100 Y100 Z150 F120 M03 S70 T01;N30G43 X30 Y-45 Z0 H01;N40M08;N50G01 Y-40N60M98 P0002 L6 ;N70G00 Y-45 Z20N80M05;N90M09;N100G00 G49 X-100 Y100 Z150;子程序：0002N10G91 G01 Z-5.5;N20Y75;N30G00 X-90;N40G01 Y-40;N50G00 X30;N60M99;2.铣工件上端面N110T02 M06;程序段号程序内容N120G00 G43 X40 Y15 Z-1 H02;N130S650 M03;N140M08;N150G01 X-100 F100;N160M05;N170M09;N180G00 G49 X-100 Y100 Z150;3.铣工件另两侧面主程序：0003N190T01 M06;N200S70 M03; N210G43 X30 Y-45 Z0 H01;N220M08;N230G01 Y-40 F120; N240M98 P004 L6;N250M05;N260M09;N270G00 X-100 Y100 Z150;子程序：0004N10G91 G01 Z-5.5;N20Y75;N30G00 X-90;N40G01 Y-40;N50G00 X30;N60M99;4.铣工件另上端面N280T02 M06;N290G00 G43 X40 Y15 Z-1 H02;N300S650 M03;N310M08;N320G01 X-100 F120;N330M05;N340M09;N350G00 G49 X-100 Y100 Z150;5.钻3个9.8mm的通孔N360T03 M06;N370G00 G43 X0 Y0 Z5 H03;N380S700 M03;N390M08;程序段号程序内容N400G90 G99 G73 X0 Y0 Z-40 R5 Q12 F50;N410X-76;N420Y51;N430G80;N440G00 G90 Z20 M05;N450M09;N460G49 G00 X-100 Y100 Z150;6.精铰两个10mm的通孔N470T04 M06;N480G00 G90 G43 X-76 Y0 A5 H04;N490S60 M03;N500M08;N510G01 Z-40 F100;N520G01 Z5;N530G00 Y51;N540G01 Z-40 F80 N550G01 Z20;N560M05;N570M09;N580G49 G00 X-100 Y100 Z150;7.扩25mm孔到24.8mmN590T05 M06;N600S700 M03;N610M08;N620G90 G00 G73 X0 Y0 Z-40 R5 Q12 F40;N630G80;N640G00 G90 Z20 M05;N650M09;N660G49 G00 X-100 Y100 Z150;8.精铰25mm孔N670T06 M06;N680G00 G90 G43 X0 Y0 Z5 H06;N690S700 M03;N700M08;N710G01 Z-40 F80;N720Z5;N730M05;N740M09;N750G49 G00 X-100 Y100 Z150;程序段号程序内容9.铣40mm孔N760T01 M06;N770G00 G43 X0 Y0 Z5 H07;N780S70 M03;N790G00 G90 Z-15;N800M08;N810G42 G01 X-20 F120 D01;N820G03 X-20 Y0 I25 J0;N830G40 G01 X-18;N840G00 G90Z20 M05;N850M09;N860G00 X-100 Y100 Z150;10.粗铣16mm键槽N870T07 M06;N880G00 G90 X-76 Y0 Z5;N890S500 M03;N900M08;N910G01 Z-9.8 F120;N920X-40;N930Z20 M05;N940M09;N950G00 X-100 Y100 Z150;11.精铣16mm键槽N960T08 M06;N970G00 G90 X-76 Y0 Z5;N980S650 M03;N990M08;N1000G01 Z-10 F100;N1010X-40;N1020Z20 M05;N1030M09;N1040G00 X-100 Y100 Z150;12.粗铣12mm键槽N1050T09 M06;N1060G00 G90 X-31.8 Y31.8 Z5;N1070S500 M03;N1080M08;N1090G01 Z-9.8 F120;程序段号程序内容N1100G02 X-11.6 Y43.5 I31.8 Y-31.8;N1110G01 Z20 N05;N1120M09;N1130G00 X-100 Y100 Z150;13.精铣12mm键槽N1140T10 M06;N1150G00 G90 X-31.8 Y31.8 Z5;N1160S650 M03;N1170M08;N1180G01 Z-10 F100;N1190G02 X-11.6 Y43.5 I31.8 Y-31.8;N1200G01 Z20 N05;N1210M09;N1220G00 X-100 Y100 Z150;14.粗铣左上角、右上角N1230T11 M06;N1240G00 G90 G42 X-60 Y65 Z5 D02;N1250S450 M03;N1260M08;N1270G01 Z-9.8 F162;N1280X-100 Y30;N1290Z20;N1300G00 X20 Y75;N1310G01 Z-9.8;N1320X10 Y35;N1330Z20 M05;N1340M09;N1350G00 X-100 Y100 Z150;15.精铣左上角、右上角N1360T12 M06;N1370G00 G99 G43 X-60 Y65 Z5 D03;N1380S550 M03;N1390M08;N1400G01 Z-10 F132;N1410X-100 Y30;N1420Z20;N1430G00 X20 Y75;N1440G01 Z-10;N1450X10 Y35;程序段号程序内容N1460Z20 M05;N1470M09;N1480G00 X-100 Y100 Z150;16.粗铣外轮廓N1490T14 M06;N1500G41 X34 Y6 Z5 D05;N1510M03 S400 F150;N1520M08N1530G01 X32 Y2 Z0;N1540M98 P0005 L6N1550G01 X45N1560M05;N1570M09;N1580G00 X-100 Y100 Z150;子程序0005N10G91 G01 Z-5.5;N20G90 G02 X-18.8 Y-25.5;N30G03 X-36.4 Y-16 R32;N40G01 X-78 Y-16 R15;N50G02 X-78 Y-16 R16;N60G01 X-65.9 Y16;N70G03 X-54.2 Y24.9 R13;N80G02 X-16.8 Y57.1 R59;N90G02 X2.3 Y44.9 R14;N100G03 X12.2 Y30.2 R13;N110G02 X32 Y2 R32;N120M99;17.精铣外轮廓N1590T13 M06;N1600G41 X32 Y4 Z5 D04;N1610M03 S600 F100;N1620M08;N1630G01 X30 Y0 Z0;N1640M98 P0006 L6;N1650G01X45;N1660M05;N1670M09;N1680G00 X-100 Y100 Z150;子程序0006N10G91 G01 Z-5.5;程序段号程序内容N20G90 G02 X-16.8 Y-23.5;N30G03 X-34.4 Y-14 R30;N40G01 X-76 Y-14 R15;N50G02 X-76 Y14 R14;N60G01 X-65.9 Y14;N70G03 X-52.2 Y22.9 R15;N80G02 X-14.8 Y55.1 R57;N90G02 X0.3 Y42.9 R12;N100G03 X10.2 Y28.2 R15;N110G02 X30 Y0R 30;N120M99;18.粗铣左上角台阶面前部分N1690T15 M06;N1700G00 G90 G42 X-40 Y75 Z5 D06;N1710M03 S450 F162;N1720M08;N1730G01 Z-18;N1740X-100 Y40;N1750
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