汽车发动机附件箱多孔加工专机的设计

III 摘 要 论文完成了汽车发动机箱体的多个孔的专用机床的设计，要求一次装夹完成驱动桥壳孔的加工 ,保证孔位置精度和其他加工要求。通过对原始数据（材料，尺寸及加工要求）的分析计算，确定了刀具的切削用量，机床配置形式，并计算出主轴的切削功率和转速，合理选择机床的通用部件及设计相配套的夹具。采用卧式组合机床进行零件的加工，配以转角液压缸夹紧，提高工件的装夹速度。设计的组合机床提高了机床加工精度，保证被加工零件的加工要求，且工作稳定，操作方便，减少了加工时间，提高了工作效率。 关键词： 组合机床；专用夹具；驱动桥壳； 零件 IV ABSTRACT Thesis completed automobile engine box of a plurality of holes special machine design, requirements to complete a fixture drive axle hole machining, hole locations to ensure the accuracy and other processing requirements. The original data (material, size, and processing requirements) analysis and calculation to determine the cutting tool, machine tool configurations, and calculate the spindle cutting power and speed, a reasonable choice of common components and design tools supporting the fixture. A horizontal combination machine for machining, hydraulic cylinder with corner clamp, improve workpiece clamping speed. The combination tool designed to improve the machining accuracy, and ensure the processing requirements of parts to be machined, and job stability, easy to operate, reducing the processing time, improve work efficiency. Keywords: combination machine； special fixtures； drive axle housing； Parts V 前 言 组合机床是 凭借 通用部件为基础， 并 按 照 工件特定形状和加工工艺 为其 设计专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。 组合机床 一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工 位同时加工的方式，生产效率 要 比通用机床高几倍 乃 至几十倍。由于 选用 标准化和系列化 的通用部件 ，根据需要灵活配置，能缩短 机床 设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在汽车、拖拉机、柴油机、电机、仪表、军工及缝纫机、自行车等轻工业行业大批大量生产中已获得广泛应用。 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。 近年来，组合机床不仅在数量和品种上有了很大的 发展，而且在加工工艺、机床配置型式、适用范围和控制技术等方面都有不少的创新和发展 ：随着科技的发展，关键技术问题的攻关，组合机床朝着柔性化、数控化、高精度、高生产率、多品种、短周期、组合机床及其自动线超高速和超高精度方向发展！ 机床夹具是在机床上加工零件时所使用的一种工艺设备，主要用于实现工件的定位和加紧，使工件加工时相对于机车、刀具有正确的位置、以保证工件的加工质量和生产率的要求。组合机床夹具更是保证工件能正常加工，达到规定要求的重要部件。 本课题所设计的组合机床，刀具对工件的加工顺序为平行加工，组合机床的 配置形式为单面。机床带有一套固式定夹具，根据所需的加工面数布置动力部件，动力部件选择为：卧式，工件安装在机床的固定夹具里，夹具和工件固定不动，动力滑台实现进给运动，滑台上的动力箱连同多轴箱实现切削运动设计过程中，既需要考虑 实现工艺方案 ， 保证加工精度 、 技术要求及生产率 ， 又考虑到机床操作、维护、修理、排屑的方便性 。 此次课程设计，分为组内分工设计。组内成员分别设计夹具和多轴箱，配合完成组合机床整套设计。此设计为组合机床及其夹具部分设计。在组员多轴箱设计同学的辅助下顺利完成设计。 本课程设计的完成，主要依赖于指导 老师无私的指导讲解、大学几年的努力、网上查阅的各种相关资料、图书馆无数的纸质文件以及自身的不懈奋斗。其中老师的指导，更是起了关键性的作用，所谓画龙点睛之笔！ 本次课程设计虽说顺利完成，却也困难重重。但这些也正好为以后走上工作岗位提高了实习经验， 尤其是如何遵循理论又不拘泥于理论，这对缺乏实践经验的我来说是个挑战。 III 目录 摘 要 . III ABSTRACT . IV 前 言 . V 1 绪论 . 1 1.1 组合机床的组成及特点 . 1 1.2 多轴箱设计介绍 . 1 1.3 液压系统 . 2 2 零件加工工艺分析 . 5 2.1 零件的作用 . 5 2.2 零件工艺分析 . 5 2.3 工艺规程设计 . 5 2.4 本工序工艺方案的拟订 . 6 3 切削用量的确定 . 7 3.1 加工内容及切削用量参数表 . 7 3.2 确定切削力 F(N)、切削转矩 T(Nmm)、切削功率 P(kw) . 7 4 组合机床总体设计 . 16 4.1 被加工零件工序图 . 16 4.1.1 被加工零件工序图的作用与内容 . 16 4.1.2 绘制被加工零件工序图的规定及注意事项 . 16 4.2 加工示意图 . 17 4.3 机床联系尺寸总图 . 20 4.3.1 机床联系尺寸总图的作用于内容 . 20 4.3.2 绘制机床联系尺寸之前应确定的主要内容 . 20 4.3.3 机床分组 . 22 4.4 机床生产率计算卡 . 22 4.4.1 理想生产率 Q . 22 4.4.2 实际生产率 Q1 . 23 4.4.3 机床负载率 负 . 23 5 专用夹具设计 . 24 5.1 制定设计方案 . 24 5.1.1 确定夹紧方式，设计夹紧机构。 . 24 5.1.2 夹具夹紧力分析 . 25 5.2 绘制夹具装配总图 . 25 图 5.1 夹具装配图 . 27 5.3 绘制夹具零件图 . 28 IV 6 专用多轴箱的设计 . 29 6.1 多轴箱的功用及分类 . 29 6.2 专用多轴箱的组成 . 29 6.3 专用多轴箱的传动系统设计 . 29 6.4 专用多轴箱的设计 . 31 6.5 润滑泵的选择 . 33 6.6 其他相关部件的选择 . 34 7 结论 . 36 致谢 . 37 参考文献 . 38 汽车发动机附件箱多孔加工专机设计 1 1 绪论 1.1 组合机床的组成及特点 组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。 通用部件是组成组合机床的基础，是具有特定功能，按标准 化、系列化、通用化原则设计制造的组合机床基础部件。它具有统一的联系尺寸标准，结构合理，性能稳定。组合机床的通用化程度是衡量其技术水平的重要标志。通用部件按其功能通常分为五大类：动力部件，支撑部件、输送部件、控制部件和辅助部件。用来传递动力，实现工作运动的通用部件如动力滑台、动力箱、具有各种工艺性能的动力头称为动力部件。用于安装动力部件、输送部件等的通用部件如侧底座、中间底座、立柱、立柱底座、支架等称为支撑部件。 组合机床的特点： 1）主要用于棱体类零件和杂件的孔面加工。 2）生产率高。因为工序集中，壳多面、 多工位、多组、多刀同时自动加工。 3）加工精度稳定。因为工序固定，壳选用成熟的通用零件、精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的一致性。 4）研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低。因为通用化、系列化、标准化程度高，通用零件占 70 90，通用件壳组织批量生产进行预制或外购。 5）自动化程度高，劳动强度低。 6）配置灵活。因为结构模块化、组合化。可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床或生产线；机床易于改装； 产品或工艺变化时，通用部件一般还可以重复利用。 1.2 多轴箱设 计介绍 我所设计的多轴箱是根据被加工零件上孔的数量，形状和分布位置、规格（长 高）740 315，其中箱体的厚度是 180mm，前盖是 55mm，后盖是 90mm。 箱体中间布置 24mm 宽的齿轮三排、在箱体与后盖之间的空间布置一排齿轮。 为装配和维修方便，主轴箱两侧都装有侧盖，在箱体的上部还配有螺塞两只，旋开螺塞，可作加油孔，换上起吊钩，可用于起吊主轴箱 主轴箱的主轴外伸直径共有 30、 38 两种规格，外伸长度均为 55mm，传动轴直径有 20 和 26 两种规格。主轴箱内配有手柄轴，以便装卸和调整刀具。手柄轴布置 在主轴箱的中部，且转速较高的位置上，调整时可兼顾两头，且操作方便。 所有主轴和手柄轴的前端的密封均采用毛毡圈密封装置。 主轴箱的润滑采用型式 R21 1 的叶片泵进行，当主轴箱工作时，由传动轴上的齿轮啮汽车发动机附件箱多孔加工专机设计 2 合直 接装在泵轴上的齿轮，使润滑泵 4 同时工作，打出的油经圆形分油器 11 分向各润滑部位，其中三个出油口润滑箱体内部齿轮，另一出油口接通可调管接头，由油管接至滑台润滑装置，可自动润滑导轨。 主轴的支承型式分为两种： 1 前后支承均采用单列圆锥滚子轴承的主轴，此类主轴在布置轴承时，均采用 “ 反装置 ” 的结构型式，以使其结构 稳定，支承处具有较高的刚性，且调整方便；多轴箱装配图中 G519 轴为带有轴承座的错开布置的单列圆锥滚子轴承主轴，目的为了加大主轴直径，提高主轴的刚度。 2 前后支承均为单向推力轴承和无内环的滚子轴承的主轴， G419 和 G418 轴，由于相邻主轴之间的距离较小，为保证主轴承受较高的切削扭矩，此处的主轴直径均为采用 20，轴承的布置采用二层错开。 传动轴和手柄轴的前后支承都采用单列圆锥滚子轴承，并均采用 “ 反装置 ” 结构。 1.3 液压系统 本液压系统有五个集成块，本身带有单向行程调速阀，当滑台启动后，就快进，然后挡块压 住行程调速阀变为工进，工进结束后，另一个挡块使滑台快速返回。 其主要有以下几个特点： 1油箱采用限压式变量叶片泵，最大流量为 25 升 /分，快速进前时，该泵可以输出最大流量，在工件进给时，由于压力升高，该泵的流量自动减小。因此节省了输入功率，而且，因为没有大量高压返回油箱，避免了一般油箱中常见的油温过高毛病。 2油箱采用 Y100L 6 型电动机，功率只有 1.5 瓦，转速只有 910 转 /分，延长了叶片泵寿命。 3油箱设计新颖，结构简单，维修方便，油泵吸油口的滤油器装右侧面，便于定期清洗。油标带有温度计，可随时检查 油液温度。油箱容量为 100 升、注入 20 号油液。 4全部采用行程控制来实现顺序动作，不用压力控制、能可靠地避免意外事故的发生 。 1.4 汽车发动机的基本构造 汽车发动机的种类虽多，但其基本结构大体相同，一般都是由两大机构和六大系统组成。 1、两大机构： 1）曲柄连杆机构： 包括气缸体、活塞连杆组和曲柄飞轮组，是发动机借以产生动力，并将活塞的直线往复运动转变成曲柄的旋转运动输出动力的机构。 2）配汽机构： 包括气门组和气门传动组，其作用是使可燃混合气体及时充入气缸并在燃烧后及时将废气从气缸中排出。 汽车发动机附件箱多孔加工专机设计 3 2、六大系统 ： 1)燃油供给系统： 汽油机的燃油供给系统由油箱、汽油滤清器、汽油泵、化油器（节气门体）、喷油器、油轨（燃油喷射式发动机）、空气滤清器和进气止支管等组成。 2）点火系统： 汽油机的点火系统包括分电器、点火线圈和火花塞等。 3）冷却系统： 由水泵、节油器、风扇和散热器等组成。 4）润滑系统： 由油底壳、滤油器、条压阀和安全阀等组成。 5）发电系统： 由蓄电池、发电机和调节器等组成。 6）起动系统： 由起动机和其附属装置组成。 1.5 国内外的发展状况 在我国，组合机床发展已有 28 年的历史，其科研和生产都具 有相 当的基础，也已经广泛应用到很多行业。是目 前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件（近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额），完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、 车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式、复合式，还有多工位回转台式组合机床等；随着技术的不断进步，一种新型的组合机床 柔性组合机床越来越受到人们亲睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制（ PLC）、数字控制（ NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外，近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机（清洗机、装配 机、综合测量机、试验机、输送线）等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 由于组合机床及其自动线是一种技术综合性很高的高技术专用产品，是根据用户特殊要求而设计的，它涉及到加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。我国组合机床及组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，国内所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。工艺装备的大量进口势必导致投资规模的扩大，并使产品生产成本提高。因此，市场要求我们不断开发新技术、新工艺，研制新产品，由过去的 “ 刚性 ” 机床结构，向 “ 柔性 ” 化方向发展， 满足用户要求，真正成为刚汽车发动机附件箱多孔加工专机设计 4 柔兼备的自动化装备。 从 2002 年年底第 21 届日本国际机床博览会上获悉，在来自世界 10 多个国家和地区的500 多家机床制造商和团体展示的最先进机床设备中，超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。据专家分析，机床装备的高速和超高速加工技术的关键是提高机床的主轴转速和进给速度。该届博览会上展出的加工中心，主轴转速1000020000r/min，最高进给速度可达 10-60m/min；复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减 少的同时，加工的形状却日益复杂。多轴化控制的机床装备适合加工形状复杂的工件。另外，产品周期的缩短也要求加工机床能够随时调整和适应新的变化，满足各种各样产品的加工需求。然而关键的是现代通信技术在机床装备中的应用，信息通信技术的引进使得现在机床的自动化程度进一步提高，操作者可以通过网络或手机对机床的程序进行远程修改，对运转状况进行监控并积累有关数据；通过网络对远程的设备进行维修和检查、提供售后服务等。 在这些方面我国组合机床装备还有相当大的差距，因此我国组合机床技术装备高速度、高精度、柔性化、模块化、可调可变、 任意加工性以及通信技术的应用将是今后的发展方向。 汽车发动机附件箱多孔加工专机设计 5 2 零件加工工艺分析 2.1 零件的作用 汽车发动机的种类虽多，但其基本结构大体相同，一般都是由曲柄连杆机构、配汽机构两大机构和燃油供给系统、点火系统、冷却系统、润滑系统、发电系统和起动系统六大系统组成。 发动机附件箱是一个形状复杂且有特殊要求的零件；平面精度与孔位精度要求较高，小孔在深部位加工等。为了顺利完成加工，稳定地保证产品质量，必须设计加工该零件的组合机床，设计时注意吸收国外制造该零件的先进工艺，结合国内实际，倡导创造性设计。 2.2 零件工艺分析 由 零件图可知，此零件采用 ALSi132 主要的工艺内容为平面、孔的加工，平面要求较高的平面度、位置度和表面光洁度，而孔与孔之间有较高的位置精度，尤其是深部小孔的加工有很大的难度。 我所做的是孔的加工，主要加工孔有 15 孔倒角 50.2 6； 16 孔扩锪 12.5/ 22； 18孔钻孔 20 22； 19 孔钻孔 16 32； 15 孔镗孔 47 20； 17 孔扩锪 17.2/ 24.3； 18孔扩孔 21.5/ 28.8； 19 孔扩孔 17.2/ 24.3。 15 号孔镗孔，倒角工序，其导向速度极高，考虑到毛坯、精加工，采用滚锥轴 承的内滚式导向结构，结构刚性好，承载能力大。 16、 17、 18、 19 孔台阶采用扩锪复合刀具集中加工；通过提高刀具导向部分精度以保证工件精度。 由参考文献机械设计与工艺手册中有关孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可以的。 2.3 工艺规程设计 1 定位基准的选择 （ 1）精基准的选择：工件采用 “ 一面两销 ” 定位方案，基准统一，设计基准与工艺基准统一。 （ 2）粗基准的选择应考虑到以下几点： 1）为了保证加工面与不加工面之间的位置精度，应选择不加工表 面作为粗基准。 2）粗基准应保证不重复使用，在同一个尺寸方向上通常只允许用一次。 3）选做粗基准的表面应平稳光洁，要避开铸造浇冒口分型面以及毛刺等缺陷。 汽车发动机附件箱多孔加工专机设计 6 4）应保证定位准确夹紧可靠，使用夹具结构简单，操作方便。 制订工艺路线： 2.4 本工序工艺方案的拟订 表 2-4 工序方案拟定表 机床 工位 工序内容 左 右 C1 G1 铣左平面 C2 G2 2021 孔打凹坑 10 90 2223 孔打凹坑 14 90 39 孔钻孔 7 76 2021 孔打凹坑 10 90 2225 孔打凹坑 14 90 16 孔倒角 23 45 G3 39 孔钻孔 2 通 2021 孔钻孔 9 65 2225 孔钻孔 13 65 16 孔扩锪 15 1.5 0.3 120 C3 G4 2021 孔钻孔 7.8 通 2225 孔钻孔 11.8 通 39 孔锪 12.5/ 26 15 孔倒角 50.2 60 16 孔扩锪 12.5/ 22 18 孔钻孔 20 22 19 孔钻孔 16 32 G5 2021 孔扩孔 8.8 通 2225 孔扩孔 12.8 通 39 孔扩锪 15 1.5 0.3 120 15 孔镗 47 20 17 孔扩锪 17.2/ 24.3 18 孔扩孔 21.5/ 28.8 19 孔扩孔 17.2/ 24.3 C4 G6 39 孔攻丝 M14 1.5 16 孔攻丝 M14 1.5 C5 G7 铣下平面 铣上平面 C6 G8 4142 孔打凹坑 9 120 4448 孔打凹坑 9 120 G9 40 孔打凹坑 12 120 43 孔扩孔 13.5 通 C7 G10 43 孔倒角 16 90 C8 G11 41 孔钻孔 6.8 通 42 孔钻孔 6.8 24 42 孔钻孔 6.8 通 4548 孔钻孔 6.8 24 G12 40 孔钻孔 18.6 53 43 孔绞孔 14 通 C9 G13 40 孔攻丝 M20 1.5 4142 孔测深 24 4448 孔测深 24 G14 4142 孔攻丝 M8 4448 孔攻丝 M8 汽车发动机附件箱多孔加工专机设计 7 3 切削用量的确定 由于组合机床采用多刀同时加工，为了减少换刀时间和刀具的消耗，保证机床的生产率及经济效果，因此选用的切削用量应比通用机床单刀加工时低 30左右。 3.1 加工内容及切削用量参数表 表 3-1 切削用量参数表 机组 3 加工内容 n(r/min) f(mm/r) Vf(mm/min) V(m/min) 刀具 左 20， 21 钻孔 7.8 750 0.08 60 18.4 7.8 锥柄加长麻花钻 22 25 钻孔 11.8 650 0.09 24.1 11.8 锥柄加长麻花钻 39 扩锪 12.5/25 平面 300 0.2 24.5 整体高速钢复合刀 20， 21 扩孔 8.8 750 0.08 20.7 8.8 锥柄扩孔钻 22 25 扩孔 12.8 600 0.1 24.1 12.8 锥柄扩孔钻 39 扩锪 15x1.5x120 520 0.12 24.5 15 锥柄加长麻花钻 右 15 倒角 50.2x60 750 0.04 30 118.3 硬质合金镗铣刀 16 扩锪 12.5/22 340 0.09 23.5 整体高速钢复合刀 18 钻孔 20 380 0.08 23.9 20 锥柄麻花钻 19 钻孔 16 480 0.06 24.1 16 锥柄麻花钻 15 镗孔 470.3 750 0.04 111 硬质合金镗铣刀 17， 19 扩锪 17.2/24.3 300 0.1 22.9 整体高速钢复合刀 18 扩锪 21.5/28.8 250 0.12 22.6 整体高速钢复合刀 3.2 确定切削力 F(N)、切削转矩 T(N mm)、切削功率 P(kw) 15 倒角 50.2： FZ =0.7 51.4ap f0.75 HB0.5 =0.7 51.4 2.8 0.750.04 0.5580 =99.8 N P= FZ V/61200=99.8 118.3/61200=0.019 kw 16 扩锪 12.5/ 22: 汽车发动机附件箱多孔加工专机设计 8 F=9.2f0.4 ap 1.2 HB0.6 =9.2 0.4 52 24=4610 N T=0.7 31.6D0.75 f0.8 HB0.6 =0.7 31.6 6.6 0.13 24=458.78 Nmm P=TV/9740 D=458.78 23.5/9740 3.14 21.5=0.0161 kw 18 钻孔 20： F=26Df0.8 HB0.6 =26 20 0.13 24=1624 N T=0.7 10D1.9 f0.8 HB0.6 =0.7 10 296 0.13 24=6464.5 Nmm P=TV/9740 D=0.252 kw 19 孔钻孔 16: F=26Df0.8 HB0.6 =26 16 0.1 24=1000 N T=0.7 10D1.9 f0.8 HB0.6 =0.7 10 194 0.1 24=3259.2 Nmm P=TV/9740 D=0.161 kw 15 孔镗孔 47： FZ =0.7 51.4ap f0.75 HB0.5 =0.7 51.4 20 0.09 18.4=1193.5 N P= FZ V/61200=1705 111/61200=2.1 kw 17,19 孔扩锪 17.2/ 24.3: F17 =9.2f0.4 ap 1.2 HB0.6 =9.2 0.4 15.5X 24=1370 N T17 =0.7 31.6D0.75 f0.8 HB0.6 =0.7 31.6 8.4 0.16 24=709.45 Nmm P17 =TV/9740 D=0.0308 kw F19 =9.2f0.4 ap 1.2 HB0.6 =3566 N T19 =0.7 31.6D0.75 f0.8 HB0.6 =0.7 31.6 8.4 0.16 24=709.45 Nmm P19 =TV/9740 D=0.0308 kw 18 孔扩锪 21.5/ 28.8： F=9.2f0.4 ap 1.2 HB0.6 =9.2 0.4 11.8 24=1039 N T=0.7 31.6D0.75 f0.8 HB0.6 =0.7 31.6 10 0.18 24=954.1 Nmm P=TV/9740 D=1363 22.6/9740 3.14 21.5=0.035 kw P总 =0.019+0.0161+0.252+0.161+2.1+0.0308+0.0308+0.035=2.64 kw 汽车发动机附件箱多孔加工专机设计 9 P铝 合 金 = P总 70%=2.64 0.70=1.85 kw 汽车发动机附件箱多孔专机设计 16 4 组合机床总体设计 绘制组合机床“三图一卡”，就是针对具体 的 零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行组合机床总体方案图样 的 文件设计 。其内容包括：绘制被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图以及 编制生产率计算卡等。 4.1 被加工零件工序图 4.1.1 被加工零件工序图的作用与内容 被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示 在 所设计的组合机床（或自动线）上完成的工艺内容，加工部件的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹紧部位以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前加工余量、毛坯或半成品情 况的图样。除了设计研制合同外，它是组合机床设计的具体依据，也是制造、使用、调整和检验机床精度的重要文件。被加工零件工序图是被加工零件图基础上，突出本机床或生产线的加工内容，并作必要的说明而绘制的。其内容主要包括： 1）被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。当需要设置中间导向时，则应把设置中间导向临近的工件内部肋、壁布置及有关结构形状和尺寸表示清楚，以便检查工件、夹具、刀具之间是否相互干涉。 2）本工序所选用的定位基准、夹压部位及夹紧方向。以便据此进行夹具的支撑、定位、夹紧 和导向等机构设计。 3）本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。 4）注明被加工零件的名称、编号、材料、硬度以及加工部位的余量。 4.1.2 绘制被加工零件工序图的规定及注意事项 1）绘制被加工零件工序图的规定： 为使被加工零件工序图表达清晰明了，突出本工序内容，绘制时规定：应按一定的比例，绘制足够的视图以剖面；本工序加工部位用粗实线表示，保证的加工部位尺寸及位置尺寸数值下方画“ ”粗实线，其余部件用细实线表示；定位基准符号用 ，并用下标数表明消除自由度数量 （如 3）；夹紧位置符号用，辅助支撑符号用 表示。 本工序采用一面两孔的定位方法。一个平面限制三个自由度，即 Z ,X ,Y 。一个圆柱销限制两个自由度，即 X ,Y 。一个菱形销限制一个自由度，即 Z 。 2） 绘制被加工零件工序图