汽车变速箱导块的工艺工装设计【铣面槽+钻Φ16孔】【9张图纸】【优秀】
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汽车
变速箱
导块工艺
工装
设计
铣面槽
16
图纸
优秀
优良
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汽车变速箱导块的工艺工装设计【铣面槽+钻Φ16孔】
40页 16000字数+说明书+工序卡+工艺流程图+任务书+19张CAD图纸
任务书.doc
刀具.dwg
变速箱导块毛坯图.dwg
变速箱导块零件图.dwg
工序卡.dwg
工艺流程图.dwg
教学大纲.doc
汽车变速箱导块的工艺工装设计论文.doc
计划书.doc
钻床夹具装配图（钻Φ16）.dwg
钻床夹具零件图-7张.dwg
铣床夹具装配图（铣面和槽）.dwg
铣床夹具零件图-5张.dwg
目 录
绪 论1
1 机械加工工艺规程的制定2
1.1 零件工艺性分析2
1.2 零件的材料、毛坯及热处理3
1.3 零件加工工艺规程的制定3
1.3.1 选择加工方法和加工方案3
1.3.2 确定加工顺序4
1.3.3 定位基准的选择4
1.3.4 热处理及检验的选择和安排6
1.3.5 拟定加工工艺路线7
1.3.6 选择各工序加工机床设备及工艺装备14
1.3.7 确定各工序机械加工余量，工序尺寸及表面粗糙度21
1.3.8 确定典型工序的切削用量及工序基本工时定额23
2 夹具设计28
2.1 钻床夹具的设计28
2.1.1 研究原始资料，确定设计方案28
2.1.2 确定零件的定位方式，选择定位元件30
2.1.3 定位误差的计算31
2.1.4 确定夹具的对刀装置、引导装置32
2.1.5 确定夹具与机床联接固定相对位置的元件32
2.1.6 钻模板的设计33
2.2 铣床夹具设计33
2.2.1 研究原始资料，明确设计任务33
2.2.2 确定夹具设计方案，结构．绘制结构简图34
2.2.3 定位误差的计算37
2.2.4 计算夹紧力38
2.2.5 确定刀具的对刀装置，引导装置40
2.2.6 夹具与机床联接的定位元件41
2.2.7 确定夹具体的整体结构41
2.2.8 液压缸体设计42
4 专用刀具设计45
4.1 铰刀类型的选用45
4.2 设计步骤和方法46
4.3 刀具结构52
结 论53
谢 辞54
参考文献56
附录A
摘 要
本设计说明书主要是针对汽车变速箱导块加工的工艺设计，及加工中典型工序的专用夹具、刀具和量具的设计说明。我们编排了汽车导块的生产加工工艺规程，确定最佳方案后，再进行夹具设计。我们设计了钻.扩.铰直径为16孔并且倒角1×45°时的夹具。我们要注意分析此工序的定位.夹紧以及自由度等问题，而且设计是钻床夹具所用的回转工作台。这就要用到许多夹具课上的许多知识，然后我们绘制草图，粗略勾出此夹具的结构，进一步修改，得出最佳方案。还设计了铣床夹具，它的设计内容和钻床夹具的设计基本相同，用来铣导块拨槽及顶面。还有刀具设计。
关键词：加工工艺；专用夹具；刀具；
- 内容简介：
-
毕业设计（论文）任务书学 院机械工程学院专 业机械设计制造及其自动化学 生 姓 名马少芬学 号0601015104设计（论文）题目汽车变速箱导块的工艺工装设计 （长春一汽）内容及要求：1、绘制变速箱导块的零件图、毛坯图各一张；2、编写变速箱导块加工的工艺规程（制定两套加工工艺方案，并加以对比分析；填写其中一套方案的完整加工工艺过程卡及一张典型工序的工序卡）；3、设计两套专用夹具；（绘制两套夹具的装配图及其中一套夹具的全部非标准零件的零件图，不足5张零号图纸量可画第二套夹具的非标准件零件图补足）；4、设计专用刀、量具各一套；（绘制刀、量具图）5、撰写设计说明书；6、撰写设计说明书的外文摘要；7、翻译近两年内发表的与设计内容相关的英文资料一份；注：全部用CAD制图，总图量为5张零号图纸。 毕业设计说明书参照学校毕业设计（论文）书写规范与打印要求撰写打印，参考资料要求尽量为近五年内出版的。进度安排：阶段时间内 容12周指导老师下达设计任务书；学生填写开题报告表，绘制零件图。22周分析零件加工的工艺方案，编制工艺规程。34周设计两套专用夹具。42周设计专用刀、量具。53周撰写设计说明书及外文简要；翻译英文资料。62周设计资料审核、修改；准备毕业答辩。注：毕业答辩需准备自述、回答教师提问；答辩前必需将设计图和说明书交指导老师审核、签字。指导教师（签字）：年 月 日学院院长（签字）：年 月 日开 题 报 告课题名称汽车变速箱导块的工艺工装设计课题来源长春一汽课题类型1A导师姓名赵丽伟学生姓名马少芬班级学号0601015104专 业机械设计制造及其自动化1 汽车变速箱背景和意义2007中国汽车节油群英会是由中国汽车工程学会、中国汽车技术研究中心发起，以“环保节能绿色制造”为主题的汽车节油盛会。汽车零部件企业开发出新的变速器，通过改善进气系统、正时系统，动力输出更高效，油耗更经济，加速行驶的快感也被发挥得淋漓尽致。在实现卓越操控性的同时，6MT变速箱精确的速比使得整车的节油性能大大提高，官方公布的油耗仅为百公里6L（90km/h等速）。在“绿色奥运”观念逐渐深入人心、全社会倡导节能降耗的时代背景下， 6MT变速箱获得节油总冠军具有了更加现实的意义！ 近几年，汽车速箱已逐渐淡出国际市场。这不仅是技术进步的结果，也是为了进一步顺应市场的需求及环保排放法规的限定。过去的几年已经证明，新型的6前速变速箱能额外提升3%7%的燃油经济性， 显然更适合日前燃油涨价和能源紧张的大趋势。而目前在国内市场，5速变速箱仍然是主流，甚至4速变速箱依旧占有很大的市场比例。所以，节油冠军仅仅是一个开始，在能源紧张、燃油涨价的情况， 6MT变速箱获得节油总冠军是对“节能 环保 绿色制造”的响应，也是对市场需求的回应。2 国内外汽车工艺分析研究现状1） 目前我国的制造工艺水平停留在国外几十年前的 “传统制造工艺” 水平上，“传统制工艺” 或称为制造工艺的低标准初级阶段。其主要特点是，在制造工艺上只有“主体工序” ， 缺少必要的“辅助工序”所以不完整的制造工艺是不能制造出具有市场竞争能力的高质量产品的。2） 目前国外的制造工艺水平是“现代制造工艺”。我们把它称为“深度制造工艺”或称为制造工艺的高标堆高级阶段。它的主要特点是，在制造工艺中， 既有我们已认定的“主体工序”，同时含有必要的所有“辅助工序”，合二而一构成科学完整的制造工艺，能够生产出具有市场竞争力的高质量产品。 3 课题主要内容1） 分析零件图，制定两套加工工艺方案，并加以对比分析选最佳的加工工艺方案，填写工艺过程卡和一张工序的工序卡；2） 根据工艺方案，选其中最重要的两工序设计专用夹具，并图出其中一套夹具的全部非标准零件的零件图，不足5张零号图纸量可画第二套夹具的非标准件零件图补足；3） 设计专用刀、量具各一套，并绘制刀、量具4进程安排：阶段时间内 容12周指导老师下达设计任务书；学生填写开题报告表，绘制零件图。22周分析零件加工的工艺方案，编制工艺规程。34周设计两套专用夹具。42周设计专用刀、量具。53周撰写设计说明书及外文简要；翻译英文资料。62周设计资料审核、修改；准备毕业答辩。5 参考文献1）汽车构造主编关文达 机械工业出版社 1999 92）实用机械加工工艺手册主编陈宏钧 机械工业出版社 1996123）机械制造技术基础主编曾志新 吕明 武汉理工大学出版社 2004 4指导教师签名： 日期：学院意见：学院教学指导委员会主任签字： 日期：填表说明： 题目类型：1.工程设计； 2.应用研究；3. 理论研究；4.其它 题目来源：A.自拟课题 B.民用科研课题 C.国防科研课题 机械制造装备设计教学大纲（高职）适用专业：机械设计制造及其自动化课程编号：80401002 总学时：60 实验学时：4 上机学时：0 学分：9第一部分 使用说明一、课程的性质、地位和教学目标1、课程的性质、地位机械制造装备设计是机械设计制造及其自动化专业的主干专业课程之一，也是本专业学生进入专业课学习阶段的一门必修课。它综合运用了机械制图、工程力学、机械设计基础等前期课程，并应用于设计实践。本课程在专业课教学中占有重要地位。2、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握金属切削机床设计、机床夹具设计和组合机床设计的基本原理和方法，并在教学中着重设计能力的培养。通过对本门课程的学习，使学生了解本门课程在本专业课程体系当中的地位，明确专业课程学习与能力培养之间的联系，使其初步具备一个机械设计人员的基本业务素质。二、教学要求1、通过本课程的学习，使学生了解目前机械装备制造业的状况及发展前景，了解金属切削机床的设计方法，组合机床的设计方法等内容。2、通过本课程的学习，使学生初步掌握金属切削机床主变速传动系及其主要部件的设计方法；掌握组合机床通用多轴箱设计方法；专用机床夹具设计方法。3、掌握典型机械结构的拆装技能，对机械结构有实践认识。三、实施说明1、成绩考核方法本课程为专业考试课。为了准确考核学生对本课程的学习和掌握情况，总评成绩可按下式给出（根据情况任选一种）： 总评成绩=平时成绩（是否交作业、作业完成质量、小测验、提问、出勤、讨论发言等）30%期中考试成绩30%期末考试成绩40%。其中，平时考核项目不能少于两类。 总评成绩=平时成绩（是否交作业、作业完成质量、小测验、提问、出勤、讨论发言等）20%实验20%期中考试成绩20%期末考试成绩40%。其中，平时考核项目不能少于两类。2、教学方法、教学手段（1）讲授本课程时应结合课程特点增强直观教学，尽量采用模型、实物及多媒体演示等教具提高教学效果。（2）在教学过程中，要注意培养学生独立思考能力，并锻炼学生对所学的知识进行比较和总结，抓住重点、特点，巩固所学知识。（3）结合课程内容适当布置作业和思考题，使学生巩固已学知识，并能运用这些知识去解决实际问题。（4）通过开设实验课，提高学生的实践能力和动手能力，将理论与实践有机的结合起来，并通过实验课了解加工装备的结构特点、运动特点及控制特点。四、课内实践环节的要求为配合本课程的理论教学工作，提高学生的实践能力和动手能力，在本课程理论教学期间，安排4学时实验课，通过实验教学，使学生对机械结构产生一个实际认识，达到理论与实践相结合的教学目的。 1、实验名称：典型制造装备结构拆装实验、典型夹具拆装实验2、主要内容与要求根据计划学时要求每组同学亲自做实验，记录测得数据，绘制机械结构草图，认真填写实验报告,培训学生掌握技术测量和整理数据、分析结果及得出正确结论的能力。五、作业要求在理论教学过程中，应适当布置作业和思考题，使学生巩固已学知识，并能运用这些知识去解决实际问题。作业安排以35次为宜，要求学生完成作业时要态度认真，格式正确，按时完成。做业的主要内容应包含以下几个方面：1、有级变速主传动系统的设计计算2、专用机床夹具定位原理分析3、通用多轴箱结构设计六、本课程与其它课程的联系在本课程理论教学之前，应先期学习一些基础课程和专业基础课程。本课程是基础课程和专业基础课程的综合运用。本课程先修课程是工程力学、工程制图、互换性与技术测量、金属材料、机械设计基础等，并在完成金工实习、认识实习的基础上进行教学。七、教材和参考书目1、机械制造装备设计 李庆余主编，机械工业出版社，2003。2、机械制造装备设计 冯辛安主编，机械工业出版社，2002。3、金属切削机床设计 黄鹤汀主编，机械工业出版社，1997。4、机床设计手册 何伯吹主编，机械工业出版社，1992。5、金属切削机床概论 贾亚洲主编，机械工业出版社，1995。 6、机床夹具设计 李庆寿主编，机械工业出版社，1984。 7、机械制造工艺学 王先逵主编，清华大学出版社，1989年。第二部分 教学内容纲要绪论1、具体内容（1）机械制造业在国民经济中的地位（2）机械制造业的状况及发展前景（3）机械制造装备的分类2、教学要求（1）了解机械制造业在国民经济中的地位及其发展前景（2）掌握机械制造装备的分类3、教学重点和难点重点：机械制造装备的分类难点：机械制造装备的分类第1章 金属切削机床的总体设计1、具体内容（1）金属切削机床的设计步骤（2）主要技术参数的确定2、教学要求（1）熟悉金属切削机床的设计步骤（2）掌握金属切削机床主要技术参数的确定方法3、教学重点和难点重点：金属切削机床运动参数、动力参数的设计计算方法难点：金属切削机床运动参数的设计计算方法第2章 机床的传动设计1、具体内容（1）分级变速主传动系统设计（2）扩大变速范围的传动系统设计（3）计算转速（4）进给传动系统设计2、教学要求（1）了解进给传动系统的分类、组成及其基本要求（2）了解扩大变速范围的传动系统设计方法（3）掌握转速图及结构式的概念及其设计方法（4）掌握机床计算转速的概念及其计算方法3、教学重点和难点重点：转速图和结构式、计算转速难点：计算转速第3章 机床主要部件设计1、具体内容（1）主轴组件设计（2）支承件设计（3）导轨设计（4）滚珠丝杠螺母副机构2、教学要求（1）掌握主轴组件的设计方法（2）掌握支承件的设计方法（3）掌握导轨的设计方法（4）掌握滚珠丝杠螺母副机构的设计方法3、教学重点和难点重点：主轴组件、支承件、导轨、滚珠丝杠螺母副机构的设计方法难点：主轴组件的设计方法第4章 组合机床设计1、具体内容（1）概述（2）组合机床总体设计（3）通用多轴箱设计2、教学要求（1）熟悉组合机床的组成、类型和通用部件（2）掌握“三图一卡”的编制方法（3）掌握通用多轴箱的设计方法3、教学重点和难点重点：“三图一卡”的编制方法、多轴箱的设计方法难点：多轴箱的设计方法第5章 机床夹具设计1、具体内容（1）机床夹具概述（2）工件的定位和夹具的定位设计（3）工件的夹紧及夹具的夹紧设计（4）机床夹具的其他装置（5）机床专用夹具的设计方法2、教学要求（1）了解机床夹具的基本组成和类型（2）掌握工件的定位和夹具的定位设计方法（3）掌握夹紧点的选择方法、夹紧力的确定方法（4）掌握常用夹紧机构的设计方法（5）掌握机床夹具其他装置的设计方法（6）掌握机床专用夹具的设计方法3、教学重点和难点重点：工件的定位原理及定位元件的合理选择方法、常用夹紧机构的设计方法、机床夹具其他装置的设计方法、机床专用夹具的设计方法难点：机床专用夹具的设计方法第三部分 学时分配内容学时讲课实验上机备注绪论22第一章 金属切削机床总体设计44第二章 机床的传动设计16142第三章 机床主要部件设计1010第四章 组合机床设计1212第五章 机床夹具设计16142合 计60564沈阳理工大学学士学位论文摘 要本设计说明书主要是针对汽车变速箱导块加工的工艺设计，及加工中典型工序的专用夹具、刀具和量具的设计说明。我们编排了汽车导块的生产加工工艺规程，确定最佳方案后，再进行夹具设计。我们设计了钻.扩.铰直径为16孔并且倒角145时的夹具。我们要注意分析此工序的定位.夹紧以及自由度等问题，而且设计是钻床夹具所用的回转工作台。这就要用到许多夹具课上的许多知识，然后我们绘制草图，粗略勾出此夹具的结构，进一步修改，得出最佳方案。还设计了铣床夹具，它的设计内容和钻床夹具的设计基本相同，用来铣导块拨槽及顶面。还有刀具设计。关键词：加工工艺；专用夹具；刀具； 目 录绪 论11 机械加工工艺规程的制定21.1 零件工艺性分析21.2 零件的材料、毛坯及热处理31.3 零件加工工艺规程的制定31.3.1 选择加工方法和加工方案31.3.2 确定加工顺序41.3.3 定位基准的选择41.3.4 热处理及检验的选择和安排61.3.5 拟定加工工艺路线71.3.6 选择各工序加工机床设备及工艺装备141.3.7 确定各工序机械加工余量，工序尺寸及表面粗糙度211.3.8 确定典型工序的切削用量及工序基本工时定额232 夹具设计282.1 钻床夹具的设计282.1.1 研究原始资料，确定设计方案282.1.2 确定零件的定位方式，选择定位元件302.1.3 定位误差的计算312.1.4 确定夹具的对刀装置、引导装置322.1.5 确定夹具与机床联接固定相对位置的元件322.1.6 钻模板的设计332.2 铣床夹具设计332.2.1 研究原始资料，明确设计任务332.2.2 确定夹具设计方案，结构绘制结构简图342.2.3 定位误差的计算372.2.4 计算夹紧力382.2.5 确定刀具的对刀装置，引导装置402.2.6 夹具与机床联接的定位元件412.2.7 确定夹具体的整体结构412.2.8 液压缸体设计424 专用刀具设计454.1 铰刀类型的选用454.2 设计步骤和方法464.3 刀具结构52结 论53谢 辞54参考文献56附录A错误！未定义书签。3737绪 论此次设计的主要目的在于：综合运用大学这些年来所学习、掌握的知识和技能完成所有设计任务，把我们大学内所学到的知识与解决生产中的实际技术问题有机地结合，从而提高利用专业知识研究问题、解决问题的能力，为将来的工作做好充分的准备。制造业是国家发展与社会进步的基础，而汽车将是未来面对普通消费者的主要的机械制造产品，随着国家的发展人民生活水平的提高，人们对汽车的需求和要求必定变的更多，所以我们有必要对汽车及汽车零件的设计与加工投入更多的精力。 而汽车变速箱导块是一个非常典型的零件，其机械加工的工艺、工装都非常有特点。通过导块加工工艺、工装设计可使我对机械零件制造活动有一个全方位的了解。能够掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能够合理选择加工方法与机床，刀具，夹具及有关的各项技术参数，具备制定工艺规程的能力和掌握机械加工精度和表面质量的基础，初步具备分析解决现场工艺问题的能力，了解当今先进制造技术和先进制造模式的发展状况。并为将来毕业后的工作打下良好的基础。通过这次对汽车导块工艺规程的拟定、分析和专用工装的设计，清楚了解了导块的工作情况及加工工艺和工装的特点。并在设计说明书中对工艺规程和两套专用夹具以及专用刀、量具的设计都作了详细的说明。由于本人所学知识有限、经验不足，在设计中难免有错误和缺陷，恳请各位老师批评指正。1 机械加工工艺规程的制定1.1 零件工艺性分析汽车变速箱导块是典型的叉类异型零件，它与拨叉配合使用完成传动，它的体积不大，但形状复杂，从零件图上看有许多相贯线，使加工很难保持精度，且工作中承受一定的力和摩擦。因此要求它要具有一定的强度和耐磨性主要是导块滑动时与轴配合的表面以及为完成传动而与拨叉配合的接触面。此外为了保证传动的平稳、可靠，与轴配合的各孔表面的尺寸精度、形状精度以及孔与孔、拨槽与孔等之间的位置精度都应适当控制。各项精度要求详见拨叉零件图中的标注。1.2 零件的材料、毛坯及热处理考虑拨叉零件的结构工艺等特点，其材料可以为45钢或铸铁。本零件的材料为铸铁HT250，铸造毛坯，并且大批量生产。为了保证零件上配合和接触表面所需要的硬度，加工中应对这些表面进行局部淬火以增加其硬度。1.3 零件加工工艺规程的制定1.3.1 选择加工方法和加工方案1. 首先要根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及加工方案2. 决定加工方法时要考虑被加工材料的性质3. 选择加工方法要考虑到生产类型，即要考虑生产和经济性的问题分析完导块零件图的基础上，决定各加工表面的加工方法和加工方案。导块零件图上，表面的粗糙度是，因此采用铣床加工。并且走一刀就能达到标准。孔一次性钻就能达到标准。，孔在钻床上采用钻 扩铰加工方案就能达到要求的标准。孔在钻床上采用钻 铰加工方案就能达到要求的标准。1.3.2 确定加工顺序工件各表面的加工顺序，一般按照先粗加工后精加工;先基准面加工后其它面加工;先主要表面加工后次要表面加工;先平面加工后孔加工。 根据上述原则，作为精基准的表面应安排在工艺过程开始时加工。精基准加工好后，接着对精度要求高的主要表面进行粗加工和半精加工，并穿插进行一些次要表面的加工，然后进行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工一般安排在最后进行，这样可避免已加工表面在运输过程中碰伤，有利于保证加工精度。有时也可将次要的，较小的表面安排在最后加工等。安排导块零件的工序时，先铣平面和小凸台，再加孔。1.3.3 定位基准的选择定位基准选择得正确与否是关系到工艺路线和夹具结构设计是否合理的主要因素之一，并将影响到工件的加工精度，生产率和加工成本，因此定位基准的选择是制定工艺规程的主要内容之一。定位基准分为粗定位基准，精定位基准。选择定位基准主要是为了保证零件加工表面之间以及加工表面与未加工表面之间的相互位置精度，因此定位基准的选择应从有相互位置精度要求的表面间去找。1. 精基准的选择 选择精基准的主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方便，准确，可靠。因此，要遵循以下几个原则：(1). 准重合的原则;(2). 准不变的原则；(3). 为基准，反复加工的原则；(4). 自为基准的原则；(5). 应能是工件装夹稳定可靠，夹具简单；2. 粗基准的选择在零件加工过程的第一道工序，定位基准必然是毛坯表面，即粗基准。选择粗基准时应从以下几个方面考虑：(1) 选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量;(2). 某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准;(3). 选择比较平整，光滑，有足够大面积的表面为粗基准;(4). 粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。对于所要设计的零件定位基准。详细见工序流程图。1.3.4 热处理及检验的选择和安排1. 热处理的序安排为了改善导块材料的机械性能和切削性能，在加工过程中常常要安排热处理工序。(1). 退火和正火可以消除内应力和改善材料的加工性能，一般安排在加工前行，有时正火也安排在粗加工后进行.本次设计采用了退火，放在铸造毛坯后进行的;(2) 对于大而复杂的铸件，为了尽量减少由于内应力引起的变形，常常在粗加工后进行人工时效处理。粗加工之后进行前最好采用自然时效;(3).调质处理可以改善材料的机械性能，因此许多中碳钢和合金钢常采用这种热处理方法，一般安排在粗加工之后进行，但也有安排在粗加工之前进行的(4). 淬火处理或渗碳淬火处理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性。淬火处理一般安排在磨削之前进行，当用高频淬火时，也可安排在最终工序。渗碳可安排在半精加工之前或之后进行。本次设计采用了高频淬火。所以放在最终工序。(5) 表面处理可提高零件的坑腐蚀能力，增加耐磨性，使表面美观等。一般安排在工艺过程的最后进行。零件高频淬火之后，进行最终的清洗零件。并入库。2. 检验工序的安排检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。在每个工序中，操作者都必须自行检验。在操作都是自检的基础上，如果有粗加工全部结束后，精加工之前;送往其它车间加工的前后;后要工序的前后;最终加工之后等都要进行独立检验工序。1.3.5 拟定加工工艺路线安排工艺路线时，应按照工序的安排原则，将选为基准面的安排在前先加工，为后工序提供定位基准，要遵循先面后孔的原则，应为平面的轮廓平整，安放的定位才比较可靠，可以以平面定位加工孔，使刀具切削条件得到改善，因此拟订工艺路线如下：方案一：1铸造毛坯2退火3铣导块两端面及小圆凸台面保证两侧端面距离63.262.8，两端面RA为12.54钻.扩.铰直径16上限+0.005，下限-0.025孔及倒角145工位1：装卸工件工位2：钻孔至直径15，深35工位3：钻孔到底RA达12.5工位4：扩孔至直径15.85 RA12.5工位5：铰孔到直径16上限+0.005下限-0.025RA达3.2倒角145。5倒角（另一端）倒角145RA12.5，并去毛刺6铣导块拨槽各加工面粗糙度为12.5槽宽有刀具直接保证，去毛刺保证侧壁到定位面距离为27.928.17铣导块止柱口拨槽附近端面拨槽顶平面侧面保证加工面精度RA达到12.58铣导块止柱口另一端面保证加工精度RA12.59铣导块止柱口颈部小端面。10钻扩铰止柱销孔直径14上限+0.15下限+0.05及直径9.5上限+0.15下限+0.05，工位1：装卸工件工位2：钻通孔至直径9.2工位3：钻大孔直径13，深35工位4：扩孔到直径1385，深35工位5：锪孔到直径13.85，深37.437.6工位6：铰大孔到直径14.0514.15，RA3.2 铰小孔到直径9.059.15，RA3.2保证：加工孔中心到定位中心距离25，保证：加工孔中心到定位端面距离35.435.6，保证：同轴度0.06相对于定位基准。11钻铰到弹簧孔直径8上限+0.015下限0，倒角0.545工位1：装卸工件工位2：钻孔到直径7.8工位3：铰孔直径88.015，RA3.2工位4：倒角0.545，RA12.5保证：中心孔到定位中心距离25保证：中心孔定位面距离16.316.7。12钻铰锁销孔直径6上限+0.015下限0及孔口倒角145工位1：装卸零件工位2：钻孔到直径5.8工位3：倒角145工位4：铰孔直径66.015，RA3.2保证：加工孔中心到定位面距离50.851.2保证：位置公差在0.1内，垂直度在0.08内；保证：加工孔中心到拨槽顶平面距离31.832.213钻开口销孔直径2.5表面粗糙度RA12.5保证：加工孔中心到拨槽定位顶平面距离16.316.7保证：加工孔中心到叉轴孔定位端面的距离59.514去除毛刺1去除直径16上限+0.005下限-0.025孔内毛刺。2去除直径6上限+0.015下限0孔内毛刺。3去除直径14上限+0.15下限+0.05孔内毛刺。4去除直径8上限+0.015下限0孔内毛刺。15清洗零件将零件放入温度8090摄氏度，含1.82.0%的苏打水中清洗并吹干。16热处理表面高频淬火及低温回火对刀块拨槽部位表面淬火，表面硬度HV600700，心部硬度HV480以上。17对热处理后的零件进行磁粉探伤检查，检查热处理部位是否有裂纹等缺陷。18清洗零件将零件放入温度8090摄氏度，含1.82.0%的苏打水中清洗并吹干。19最后检查方案二1铸造毛坯。2退火3铣导块两端面及小圆凸台端面保证：两侧端面距离63.262.8两端面的表面粗糙度12.5。4钻扩铰孔直径16上限+0.005下限-0.025及倒角尺寸为145工位1：装卸工件工位2：钻孔至直径15，深35工位3：钻孔到底RA达12.5工位4: 扩孔至直径15.85，RA12.5工位5: 铰孔到直径16上限+0.005下限-0.025RA达3.2倒角1455. 16孔另一端倒角145RA12.5，并去毛刺6铣导块止柱口两端面及顶部小端面。各加工面粗糙度RA12.5保证：两端面距离39.439.6保证：右侧与直径16的孔中心线距离为25.826.2保证：定位可调支撑与中心线在13.914.2；其它各加工面尺寸由刀具直接保证保证：叉口侧面与定位中心距离为24.57铣导块拨槽及顶平面保证：顶平面到定位中心距离为32上限+0.1下限-0.1各加工面粗糙度RA12.5槽宽由刀具直接保证，即刀具半径差在5.96.1之间。保证：侧壁到定位面距离为27.928.1。 8钻扩铰止柱销孔直径14上限+0.15下限+0.05及直径9.5上限+0.15下限+0.05，工位1：装卸工件工位2：钻通孔至直径9.2工位3：钻大孔直径13，深35工位4：扩孔到直径13.85，深35工位5：锪孔到直径13.85，深37.437.6工位6：铰大孔到直径14.0514.15，RA3.2 铰小孔到直径9.059.15，RA3.2保证: 加工孔中心到定位中心距离25，保证: 加工孔中心到定位端面距离35.435.6，保证: 同轴度0.06相对于定位基准。9钻铰到弹簧孔直径8上限+0.015下限0，倒角0.545工位1：装卸工件工位2：钻孔到直径7.8工位3：铰孔直径88.015，RA3.2工位4：倒角0.545，RA12.5保证：中心孔到定位中心距离25保证：中心孔定位面距离16.316.7。10钻铰锁销孔直径6上限+0.015下限0及孔口倒角145工位1：装卸零件工位2：钻孔到直径5.8工位3：倒角145工位4：铰孔直径66.015，RA3.2保证：加工孔中心到定位面距离50.851.2保证：位置公差在0.1内，垂直度在0.08内；保证：加工孔中心到拨槽顶平面距离31.832.211.钻开口销孔直径2.5表面粗糙度RA12.5保证：加工孔中心到拨槽定位顶平面距离16.316.7保证：加工孔中心到叉轴孔定位端面的距离59.512.去孔内毛刺及锐边倒对钝a) 去除直径16上限+0.005下限-0.025孔内毛刺。b) 去除直径6上限+0.03下限0孔内毛刺。c) 去除直径14上限+0.15下限+0.05孔内毛刺。d) 去除直径8上限+0.03下限0孔内毛刺。13.清洗零件将零件放入温度8090摄氏度，含1.82.0%的苏打水中清洗并吹干。14.热处理表面高频淬火及低温回火对刀块拨槽部位表面淬火，表面硬度HV600700，心部硬度HV480以上。15.对热处理后的零件进行磁粉探伤检查，检查热处理部位是否有裂纹等缺陷。16.清洗零件将零件放入温度8090摄氏度，含1.82.0%的苏打水中清洗并吹干。17 最后检查。两种方案都可将导块加工成型， 但对于我们来说省时省力的方案是我们的选择。方案一，它使用复合铣刀加工面，大大缩短了时间，提高了生产率。但方案二，它合理的应用了专用刀具。两个方案都各有特色，方案一有不合 理之处，例如7工序应用了专用铣刀，虽然可提高生产率，但他的应用不合理，使后面的8，9工序分步加工，这样一来并没节省时间，由工序7节省的时间由工序8，9消耗了，所以选用专用刀具要更合理。方案二则不同了，工序6应用了复合铣刀完成了止柱口两端面及顶部小端面，工序7同样应用了专用铣刀，完成了拨槽及顶平面，比方案一少了一道工序，虽然方案二在刀具上下了工夫，但还是节省时间，大大提高了生产率。显然方案二为最佳方案，所以我们的设计按照方案二的工艺路线进行。1.3.6 选择各工序加工机床设备及工艺装备由于生产类型类批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅助少量专用机床。其生产方式为组合机床，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递均由人工完成。查文献1得下表：表1.1 各工序使用机床设备及工艺装备工序号工 序 名 称设备名称及编号夹辅具及编号切削工具及编号量具及编号1铸造毛坯2退火3铣导块两端面及小圆凸台端面保证：两端面距离62.863.2mm；及加工面12.5。卧室铣床X61W专用夹具三面刃铣刀（两把）游标卡尺4钻扩铰 16 孔并倒角保证：16mm，3.2；及14512.5。组合钻床专用夹具麻花钻扩孔钻专用铰、倒复合刀塞 规516孔另一端倒角，并去毛刺保证：14512.5。518钻床专用夹具专用锥形钻卡 尺6铣导块止柱前后两侧面及顶部小台面保证：两侧面距离39.439.6mm；右侧与16孔中心线距离为25.826.2mm；其它各加工面尺寸由刀具直接保证；各加工面12.5。卧式铣床X61W专用夹具阶梯三面刃铣刀游标卡尺卡 规7铣导块拨槽及顶平面保证：顶平面到定位中心（16孔中心，后同）距离32 0.2mm；各加工面12.5。槽深及宽由刀具直接保证，即刀具半径差在5.96.1mm之间，槽部铣刀宽14.9515.05mm；侧壁到导块定位面（右端面）距离27.928.1mm。卧式铣床X61W专用夹具阶梯三面刃铣刀槽塞规8钻扩铰止柱14孔及9.5孔 保证：14孔中心到定位中心的距离25mm；孔中心线到导块定位面的距离35.435.6mm；9.5孔相对14孔的同轴度公差0.06mm；各加工面3.2。组合钻床专用夹具麻花钻锥柄扩孔钻专用铰刀锪钻卡尺9钻铰8孔，并倒角保证：加工孔中心到定位中心距离25mm，加工面3.2；中心孔到拨槽顶平面的距离16.316.7mm；倒角0.545，12.5。组合钻床专用夹具麻花钻专用铰刀锪 钻卡尺塞规10钻铰6孔并倒角保证：加工面3.2；加工孔中心到定位端面距离11.912.1mm；加工孔中心拨槽顶平面的距离31.832.2mm；位置度公差0.1mm；垂直度公差0.08mm.；倒角145，12.5。组合钻床专用夹具麻花钻专用铰刀卡尺11钻2.5孔保证：加工孔中心到定位端面的距离59.5mm； 12.5。Z518钻床专用夹具麻花钻卡尺12去毛刺及所有锐边倒钝13清洗零件（高频淬火处）14对导块拨槽部位表面淬火保证：表面硬度HRC5664， 心部硬度HV480以上。15探伤保证：热处理部位无裂纹等缺陷。16清洗零件17最终检查。从上述可以看出：加工孔时多采用组合机床，因为孔的加工工位比较多，一般都有钻，扩，铰，这样采用组合钻床，回转工作台方便多了。我们通过查选刀具，可初步确定钻孔时的直径D，D可以使标准刀具最好，钻孔的切削余量我们可以在手册中查出。以为属于大批量生产，所以量具选择卡尺，塞规较多，卡尺用来测轴或两面间距，塞规可测孔，槽等，详细情况量具设计中有介绍。1.3.7 确定各工序机械加工余量，工序尺寸及表面粗糙度1. 加工余量的选择原则(1). 加工余量的选择原则应完全保证图纸的全部精度，光洁度等技术要求。(2). 为了缩短工时，降低成本，应尽量采用最小的加工余量。(3). 决定余量应考虑热变形等带来的尺寸变化。(4). 综合考虑机床与夹具的精度及变形。(5).加工零件的尺寸大小及刚性好坏。2. 确定加工余量的方法(1). 查表法。（泛用）(2). 经验估算法：常用于单件小批量生产。(3). 分析计算法：材料十分贵重或少数大批量生产的工厂采用。由文献1中的查表法确定的各工序加工余量，表面粗糙度，工序尺寸如下：表2.1 各工序加工余量，表面粗糙度，工序尺寸工序号工序名称加工方法余量表面粗糙度工序尺寸1铸造毛坯2退火3铣导块两端面及小圆凸台端面铣床2mm1.4mm4孔并倒角钻孔7.5mm扩孔0.425铰孔0.0755孔另一端倒角6铣导块前后侧面及顶部台面铣床2mm1mm(单边)7铣导块拔槽及平面铣床2mm(单边)2mm(单边)8支柱孔钻孔6mm扩孔0.425(单边)铰孔0.075(单边)孔钻孔4.45mm铰孔0.15(单边)9孔并倒角钻孔3.8mm铰孔0.1(单边)10钻孔2.8mm铰孔0.1(单边)11孔钻孔1.25mm12去毛刺及锐边倒钝13清洗零件(高频处淬火)14对导块拨槽部位表面淬火15探伤16清洗零件17最终检查1.3.8 确定典型工序的切削用量及工序基本工时定额1. 粗加工切削用量的选择原则(1). 切削深度的选择：依据加工余量和机床夹具刀具工件系统的刚性来确定在保留半精加工，精加工必要的余量前提下应尽量将粗加工余量一次切掉，必要时分两次或三次走刀。(2). 进给量的选择：选择进给量时应考虑机床进给机构的进给强度，刀杆尺寸，刀片厚度，工件直径和长度，在工艺系统的刚度和强度允许下可选大一些的进给量。(3). 切削速度的选择：粗加工的切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制，合理的切削速度一般不需要精确计算，而根据生产实践经验和有关资料确定。2. 精加工时切削用量的选择原则(1). 切削深度的选择余量不能太大，否则ap增大，切削大显著，影响加工质量。(2). 进给量的选择：精加工限制进给量提高的主要因素四表面粗糙度，走刀量f增大，虽有利于切屑，但残留面积高度增大，表面质量下降。3. 切削速度V的选择切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，由此可见，精加工时应选择较小的吃刀深度和进给量f，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选用尽量高的切削速度V，以保证加工精度和表面粗糙度，同时满足生产率要求。查文献1第869页得下表：表2.2 切削用量的选用工序9进给量f被吃刀量ap切削速度v钻0.13320铰0.130.1204. 工序基本工时定额 时间定额是在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间，用tz表示。时间定额是安排生产计划、成本核算的主要依据，在设计新厂时，是计算设备数量、布置车间计算工人数量的依据。 由文献6知工序单件时间的组成，可表示如下:t = tm + ta + tg + tj (1.1)式中: t 工序单件时间(min); tm 基本时间(min); ta 辅助时间(min) tg 工作地点服务时间(min);tj 工人休息和自然需要时间(min); 一般情况下，工作地点服务时间与休息时间之和是以作业时间tz=tm+ta的形式给出，由文献6知： tg + tj = () tz (1.2)所以t = tz (1+) (1.3)式中: x = 36.查文献1第1191页得:加工孔的tm公式: tm = (1.4) 式中: l 加工长度(mm); l1 刀具的切入长度(mm); l2 刀具的超出长度(mm);由文献1第1191页得: 钻孔时l1=1.9mm, l2=1.0mm, 则: tm = =0.5 (min)铰孔时l1=1.1mm, l2=15mm 则:tm = =0.6 (min)查文献1第1213页得: ta=1.5min 则:t=2.6(1+)=2.678成批生产中，还要考虑加工一批工件的准备、结束时间。也就是在加工一批工件之前，熟悉图纸、领取毛坯材料、准备刀具、量具、装夹和调整机床及在加工一批工件之后交还工艺文件，拆卸、送还工艺装备和送检成品所需要的时间。由文献6可知，长批成产时工件每个工序的总时间为：td = t + (1.5)式中: td 单件时间定额 (min); tk 加工一批工件的准备时间、结束时间 (min); N 一批工件数量由公式（1.5）看出。N越大，则td与t越接近。当大量生产时,有:td t (1.6)由于我们设计的产品是大批量成产的，所以:td 2.678 (min)2 夹具设计汽车导块是与拨叉配合使用完成传动的，他的体积不大，但形状复杂，从零件图上看有许多相贯线，致使零件加工时，定位、装夹都很复杂，利用通用、随机夹具很难保正精度，有时甚至无法实现。我们设计的夹具要使其有更好的定位、夹紧方案，从而保证必要的加工精度要求。我们设计了钻6孔和铣导块拨槽两道工序所用的专用夹具。其中钻床夹具可以多工位同时加工多个工件；铣导块拨槽及顶部小端面时所用的夹具，必须要考虑对刀板的位置，以及液压缸的选用等等。2.1 钻床夹具的设计2.1.1 研究原始资料，确定设计方案如图2.1所示，根据编排的工艺规程，我们明确第10道工序的定位、夹紧及刀具、量具的选用，为钻夹的设计奠定基础。(钻、铰销孔直径6上偏差+0.03，下偏差0，倒角145)。图2.1 钻床夹具的定位夹紧方式1. 确定夹具设计方案、结构在确定夹具设计方案时，应当根据夹具设计的基本原则：确保零件加工质量，结构尽量简单，操作方便高效，制造成本低廉。综合分析运用夹具设计的基本知识，结合工序的实际情况，分析研究后确定方案。2. 绘制结构草图2.2 钻床夹具2.1.2 确定零件的定位方式，选择定位元件根据零件的结构特点及六点定位原则结合加工精度要求，我们确定该工序零件的定位方式如下：共限制其六个自由度，其中心轴为长心轴，限制4个自由度；心轴小肩台限制1个自由度，侧面支承限制一个自由度，属于完全定位。2.1.3 定位误差的计算定位误差由基准位移误差和基准不重合误差组成，由文献8知： D = Y + B （2.1）式中：D 夹具的定位误差Y 基准位移误差B 基准不重合误差工件以孔与心轴(或定位销)外圆间隙配合时单边接触，选择芯轴直径公差为0.01mm则：Y=O1O2=(Dmax-dmin)2=(dD+dd)=(O.075十O.025)20.05（mm）由于孔f6和与心轴配合的定位基准面在一个平面内，距离尺寸为0，不存在基准不重合误差，即B0，所以：DY0.05mm因要求保证加工孔f6到定位基准（定位端面）的距离这一主要尺寸的公差0.5mm。工件允许误差的三分之二为0.5230.3mm，显然定位误差没有超出工件主要尺寸公差的三分之二，所以方案可行。2.1.4 确定夹具的对刀装置、引导装置根据本工序零件的待加工表面的工序尺寸精度及相互位置精度等几项要求，结合实际情况，选择并确定引导装置，因为是钻夹我们不准备设计的对刀装置。固为是钻床夹具所以它的钻模板比较特殊，它是与组合机床连在一起。当机床工作台落下时钻模板随工作台落下，这时钻头随之落下，进行加工。而工作台是回转的，因为有4个工位，所以我们要设计是一个3608的正方形夹具。他随工作台回转，从而完成了4个工位。注意，我们要在夹具体上设有圆柱销设计。因为这样能保证加工位置的一致性，而使加工达到高效的目的。2.1.5 确定夹具与机床联接固定相对位置的元件钻床夹具是直接通过耳座槽。用T型螺栓固定在夹具上的。应注意耳座槽的大小尺寸与工作台上的T型槽相符。查文献8可知，T型槽宽为20的耳座寸。 确定夹具体和整体结构。根据面转工作台的组合机床，我们设计的夹具也是整个夹具体，它包含了4个工位，采用中空结构，这样可以节省材料，也可大大利用空间。每个工位一次装夹2个工件，整体结构的设计，便于工件的装卸。再研究我们的这道工序的定位、夹紧。利用紧固的三角形螺纹螺母手动夹紧。因为每个工位的工件为2个，共4个工位，可同时安装和加工8个工件，故生产率很高，而且夹紧工件也不浪费工作时间。夹具装配图中，我们尽量采用标准件，对于必要的非标准零件我们都一一画了零件图。2.1.6 钻模板的设计钻模板用于刀具的正确导向，以提高加工精度，本组机使用的是移动式钻模板。钻模板是随组台机床的主轴箱一起上下运动的。为使钻模板与夹具准确定位，在夹具体设计时，钻模板上有两孔，孔内有耐磨的衬套向下移动时与夹具体上的导向柱配合实现定位。配合为H7g6。钻模板上导套磨损很大，采用可换钻套，钻套外端加有衬套，导套与衬套配合H7/h6、衬套与钻模板的配合采用过盈配合，即 H8/n7。为保证钻模板上下运动平稳性，用直径为&40的导向柱结构，导杆上安有弹簧，导杆与钻模板间靠弹簧销锁紧，便于拆卸和安装。2.2 铣床夹具设计2.2.1 研究原始资料，明确设计任务 同钻床一样，我们根据编排的工艺路线，明确深入了解第7道工序(铣导块拨槽及项面)。保证顶平面到定位中心距离为32上、下偏差0.1，进一步明确定位夹紧方式，对所用的铣床有一个初步概念。2.2.2 确定夹具设计方案，结构绘制结构简图1. 确定夹具设计方案,结构同样要以夹具设计的基本原则为依据，经过分析、研究后确定最合理的设计方案。确定零件的定位方式，选择定位元件，计算定位误差。 我们通过分析研究工件的规则外形及需要加工定位，还有六点定位原则，确定零件的定位方式如下：图2.3 铣床夹具的定位夹紧方式2. 结构草图图2.4 铣床夹具 如上图知，我们主要通过长心轴限制4个自由度，一个轴肩限制一个自由度。定位块限制一个自由度。从而实现6个自由度的六点定位。用长心轴定位时，要对定位误差进行计算.2.2.3 定位误差的计算 定位误差由基准不重合误差和基准位移误差组成，由文献8可知：D=Y+B (2.2)完成此工序时，工件孔与心轴单边接触：工件以孔为定位基准，与工序基准重合。因为内孔间的配合为&16H7h6。孔径为&16上偏差+0.018下偏差-0.011所以 D=(Dmax-dmin)/2=(dD+dd)/2=(0.018+0.011)/2=0.0145要求保证顶平面到定位中心距离为32上下偏差0IT=0.2,工件误差的三分之一为0.2/3=0.067定位误差小于工件误差的2/3，故可行。2.2.4 计算夹紧力由前面的定位，夹紧方式简单，我们分析叉口侧面需夹紧机构。或是压板或是其它，我们通过计算夹紧力，选择合理的夹紧机构装置。有心轴及其轴屑定位后，通过定位块可以给工件一面定位。经分析，&26的另一侧也需一夹紧机构给予夹紧。1先看导块叉口侧面所需的夹紧力：根据文献8选择合适的公式进行计算。选择防止工件转动的公式：Wk=K3m3sina/2/m1Rsina/2+m2RP=CpT0.86Sz0.72D-0.86BKpG式中：Cp再用高速钢W18Cr4V铣刀铣削时，为考虑工件材料及铣刀类型的系数。铣削深度S：每齿进给量D铣刀直径查得铣床d109(0.52-0.7)，工作压力(50-70)经过计算得，查手册选取D=65的液压缸合理，又方便，省时，费用不会太高，所以在大批大量生产中选用此装置。另一液压夹紧装置，设想通过顶压& 126端面实现的。另一端面有支撑板实现定位夹紧，故夹紧力不会太大。由上述的计算法我们可以推算，我们可以估算一下此装置。铣削力同上，夹紧力公式也由上式估算，最后，我们还是选用D为65的液压缸我们选用的两个液压缸，都采用地脚式的，因为这样更适合夹具体的结构，我们将安装于夹具体的外侧2气缸的设计根据对压板的结构进行强度校核，需要选择小径（活塞杆）为25的活塞双作用气压缸，才能满足生产需要。设计过程：a、由文献6表12-7可知，选择气缸的类型。因为此工序加工一次四个件，需要两个压板同时夹紧，所以选择双活塞气缸，两个活塞同时向相反方向运动。b、气缸的主要零部件设计计算，由文献6第721页可知：拉力 P0=/4(D2-d2)P-T0.9/4D2P-T （2.3）所以 （2.4）式中：P0活塞杆上的拉力T 汽缸工作时的阻力D 汽缸内径P 工作压力取P=3Mpa P0=4173N代入公式（2.4）得： D=77m由文献6表12-9b可知：取D=80cm由文献6表12-10可知： 取汽缸壁厚为10mm d=0.25 D=22.4cm由文献6表12-14b可知：取活塞杆 d=28cm2.2.5 确定刀具的对刀装置，引导装置铣夹不同于钻夹，它有对刀装置，用它来对刀，本工序加工拨槽及顶面，必须先保证定位面到定位中心的距离，槽宽由刀具保证，侧壁到定位面的距离通过铣刀的宽度和铣刀杆的直径保证，对刀装置上安装塞尺，所以，我们在安装对刀块时注意留出3-5毫米的位置放塞尺：对刀块安装在夹具体上。总之，使铣刀可顺利的铣完拨槽和顶面。安装对刀装置，要先设好螺孔。加工时再钻销孔。销孔粗糙度值为0.8，安装面的精度也得达到Ra0.8。塞尺的放置，防止铣刀与对刀块干涉。对刀完毕后，塞尺应拿走。通过上述要点及夹具体的结构，我们采用侧装对刀板。2.2.6 夹具与机床联接的定位元件铣床与机床的联接方式不同于钻夹，它是通过定向键定位的，确定夹具在机床上的合理位露，然后将T形螺栓通过耳座槽位置，把夹具体固定在工作台上。耳座槽与定向键都是通过工作台上的T形槽进行选择的。由于T形槽的宽度是18，确定了耳座槽与定向键的大小，我们可从夹具设计手册中得到这些数据。，定向键的安装必须保证它的精度和作用。定向键安装在工作台上的通槽内，槽的宽度与定向键的宽度相同，以保证夹具良好的定位，定向键的精度我们一般取18h6。对导块的铣夹我们分析了基本夹具的结构，它不会很大，所以需要两个耳座槽及定向键即可，它们的位置可由夹具手册查得。见装配图。2.2.7 确定夹具体的整体结构通过设计钻床夹具，我们已经基本熟悉了夹具的设计结构，按照上述的分析，我们已对铣夹有了一个初步方案，这个方案需要我们不断修改直到最优。夹具体设计成一个中空式的，可以利用空间和节省材料。有些拧紧件可放置在里边。夹具体一侧开口可以维修，以便可以修理、拧紧松的零件。粗略的勾出夹具的基本结构，然后考虑对刀块的安装，为了满足加工要求采用逆铣，由于液压缸放在工作台的外侧，所以液压缸的工作行程必须控制以便装卸工件方便。综合的反复考虑对刀板的安装可以在铸出夹具体的凸台上精铣，一个平面保证平面精度后，再安装，同时保证位置。夹具体上各零件的安装在合理的情况下，应尽量缩小整体结构体积和重量，工件要便于装卸，由于工件用长心轴定位，所以工件装卸时使工件完全拿出，夹紧液压缸的行程有一定要求。由于压板的反复运动，所以我们可以设置导套作一导向，具体装置请参看零件图，我们将其铸出凸台，再半精加工，用圆拄销联结液压缸的活塞杆和压板，实现夹紧工件，防止工件转动，具体的铣床夹具的结构请参照 铣床夹具装配图。2.2.8 液压缸体设计 因为本机床采用液压缸控制加工，所以在选用液压缸时要考虑执行元件的运动方式，行程，速度范围，负载条件，运动的平稳性和精度，工作循环和动作周期，同步或连锁要求，工作可靠性等等。在这里我对液压缸的工作原理图作如下阐述：如图2.3所示 当电磁铁1YA失电 ，2YA得电 ，3YA 失电时 ，液压缸由差动连接 实现快进，此时，压板压向工件。而当1YA失电 2YA失电 3YA得电 时 压板缓慢靠向工件 压紧。而压紧后KT继电器得电，实现延时，此时加工，当电磁铁1YA得电 ，2YA失电 ，3YA 失电时，液压缸实现快退，到终点时KT继电器再次得电延时，此时安装工件。实现自动加工。（a）（b）（c）图2.5 液压工作原理图4 专用刀具设计铰刀是孔的精加工刀具，与钻头、扩孔钻相比，其加工余量小，齿数多、导向性好、切削平稳、槽底直径大、刚性好，所以加工精度可达IT9-IT7，加工表面粗糙度为Ra3.2-0.4mm。根据工件的加工要求，为了达到直径8孔的粗糙度3.2，因此选用专用绞刀。4.1 铰刀类型的选用铰刀的类型可根据被加工工件孔径大小、工件材料和切削用量等选用。因为我们加工的是一个直径8的孔，根据直径我们选则高速钢锥柄机用铰刀。4.2 设计步骤和方法 由文献9可知下表：表4.1 铰刀的设计步骤及相关尺寸序号 名 称 符 号 计算公式结 果1铰刀类型由表234选用高速钢锥柄机用铰刀2铰刀直径dd=Dd=83铰刀直径公差由表2-70公差值为4铰刀齿数z由表2-35Z=65铰刀刀齿在圆上的分布采用等齿距布6齿槽形状及尺寸,F,f,r由表2-37，2-38选用直线齿背，=80,F=0.6,f=0.15,r=0.57齿槽方向由表2-40选用直槽8刀具几何参数由表2-429刀具工作部分材料选用W18Cr4V10刀柄材料选用40Cr11切削部分前端直径d4d4=d-(1.31.4)2e铰削余量e=0.05,d4=8-1.30.1=7.8712倒锥部分直径d2d2=d-g, 由表2-44g=0.05,d2=813铰刀切削部分长度ll=(0.718)d,参考表2-47取=5814铰刀切削部分长度l1l1=d-d4/2ctgkrl1=8-7.872ctg5=2.24,取l=2.515前导锥长l3l3=13取l3=1.516铰刀圆柱校准部分长l6l6=(0160.9)dl6=0.88=6.417铰刀总长L由表2-45L=117156, L=15018柄部莫氏锥度由表2-453#19铰刀柄部长l2由表2-45l2=4220铰刀颈部直径d3由表2-45d3=6.521铰刀颈部长l4l4=L-l-l2l4=150-42-33=7522中心孔D,D1,l1,l由附表1A型D=0.8,D1=1.7,l1=0.78,l=0.74.3 刀具结构图4.1 专用铰刀图结 论这次的毕业设计是检验我们二年所学知识的一个过程，培养我们动手能力，我们即将迈向社会，面对新的挑战，我们不仅要冷静下来用脑思考，而且要动手去做更是不可分离的一个部分。 学无止境，机械这门课验证了这句话，它适用丁那些不怕吃苦，勇住直前的人，不断的钻研才会有成就。这次的设计是我们充分发挥自己想象力的一个好机会。在这四个半月的毕业设计中，我除了熟练掌握了CAD绘图，还知道了如何设计能提高生产率，当然是以保证产品质量的前提下，还要涉及及到降低生产成本。这次的设计只是一个开端，经过努力终于完成了毕业设计，当中还有很多不足之处，希望老师给予指正，我会虚心的接受各位老师的意见。总的来说，汽车导向块在变速箱中起到了变速的作用，东西虽小，作用很大。谢 辞经过两个月的不懈努力，在指导教师仲老师的指导下和教研室各位老师的辅助下，使我如期完成了即定的设计任务，在此对各老师致以最真挚的谢意。通过本次设计使我们真正体会到机械设计工作的艰辛，它需要设计者必须具备耐心，细致，坚韧不拨的精神。在这段时间里，我经过了三个阶段，即迷茫、入门、自己创三个阶段，在每个阶段里，指导教师仲老师给予我很大的帮助。在刚刚发下题目的时候，我头脑里一片空白无从入手，是在仲老师引导下我迈出了设计的第一步，渐渐的我找到了设计的感觉，明白了一些原理，对题目有一了些初步的了解，再由仲老师的点拨之后，我可以根据一些参考资料，计算一些参数，设计出两套夹具。故然设计的结果肯定是有许多不足之处，但是，这次设计，使我明白了许多实际的东西，是课堂和课本里所找不到的知识，是我受益蜚浅。通过这次毕业设计，我感到机械学不是那么枯燥无味，其实这里面也有很多乐趣还可以锻炼自己的逻辑思维和空间想象能力，而且老师对我的严格要求，使我有了一个治学严谨的态度，以至于影响了我以后的人生道路。在此，我再一次感谢各位老师。2009年69月7日参考文献1 赵如福. 金属机械加工工艺人员手册. 上海：上海科学技术出版社出版. 第三版 P1484942 谢永瀛. 组合机床设计简明手册. 出版社: 机械工业出版社出版 . 1998 P35503 许峰. 机床夹县设计. 沈阳 : 东北大学出版社. 1998 P23724 罗圣国，吴宗泽 机械设计课程设计手册. 北京: 清华大学出版社出版. 第二版 P61185 组合机床设计. 上海: 上海科学技术出版杜出版. 20006 机械制造工艺学. 出版社: 机械工业出版社出版. 第二版 P6507 吴孝先. 机械制图. 沈阳: 辽宁大学出版社.8 吴孝先. 机械制造工装备简明手册. 宁夏: 宁夏人民出版社. 2000 P2472569 范忠仁. 非标准刀具设计手册. 黑龙江: 黑龙江科学技术出版社 P9513310 实用典型刀具图册. 北京: 中国农业机械出版社. 199611 杨硕. 液压传动. 沈阳: 东北大学出版社. 199912 左建民. 液压与气压传动. 机械工业出版社.第二版. 1995 P23030013 巩云鹏. 机械设计课程设计. 沈阳: 东北大学出版社. 1999 14 张玉,刘平 几何量公差与测量技术 沈阳 东北大学出版社 第三版 1995 P145452 附录A 金属切削刀具
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