大型汽轮机组叶片加工工艺过程分析设计【无图】
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大型汽轮机组叶片加工工艺过程分析设计
35页 13000字数+说明书+机械加工工艺过程卡+任务书
任务书.doc
叶片.jpg
大型汽轮机组叶片加工工艺过程分析设计说明书.doc
机械加工工艺过程卡.doc
说明书封面.doc
资料袋粘贴.doc
目 录：
第一部分
概况4
叶片制造能力与叶片分类简介4
主要产品简介5
加工设备
制造装备6
第二部分
一 叶片设计
长叶片的设计和优化7
长叶片全三元气动设计7
长叶片优化设计8
第三部分
设计以及加工过程
毛坯
1． 加工工艺过程分析12
叶根
加工工艺过程分析13
型面和叶顶
加工工艺过程分析16
叶片其它特殊部位的加工
加工工艺过程分析19
检验入库
加工工艺过程分析22
第四部分
一 1080大叶片的加工程序25
第五部分
作者简介32
小结33
致谢34
查考书目35
论大型汽轮机组叶片加工工艺过程分析
摘要：
1080叶片应用于电站330MW/ 600MW330MW（后三级叶片）汽轮机低压缸，叶片成品净重48KG/ 片，总长1190mm，叶根为直型榫齿形，宽度360mm，有叶冠（自锁），叶身（型面）有凸台，叶冠方向叶身进汽边侧焊接司钛立合金片。
此叶片2004年主要从国外进口，同时委托WTB制造，首台于2004年6月交货，叶身全部采用型面铣削，叶根采用ELB强力磨机床磨削，装配非常成功，2005年客户取消国外采购，将全部订单转给WTB制造，WTB致力于成为产能充沛、装备精良、品质一流的中、长叶片的专业制造商。
关键字：
叶根，叶身，型面和叶顶，中间体
- 内容简介：
-
无锡职业技术学院毕业实践任务书课题名称叶片的加工过程和工艺路线 指导教师 过小容 职 称 指导教师 职 称 专业名称数控机床加工技术班 级 数控（机）50331 学生姓名 张如光 学 号 5011033120 课题需要完成的任务：1、 利用CAD/CAM软件完成对的工艺设计；2、 完成外文翻译；3、 完成毕业设计调研报告；4、 完成毕业设计说明书；5、 完成毕业实践小结；课题计划：时间内容备注2006年3/6-3/8查找资料，调研报告2006年3/9-3/20外文翻译2006年3/21-4/20毕业设计说明书2006年4/21-4/23毕业实践小结计划答辩时间：2006年4月25日 机电工程 系（部、分院） 2006 年 3月 21日37无锡职业技术学院毕业设计说明书（论文）目 录：第一部分一 概况-4二 叶片制造能力与叶片分类简介-4三 主要产品简介-5四 加工设备制造装备-6第二部分一 叶片设计1 长叶片的设计和优化-72 长叶片全三元气动设计-73 长叶片优化设计-8第三部分设计以及加工过程一、 毛坯1 加工工艺过程分析-12二、 叶根 1 加工工艺过程分析-13三、 型面和叶顶1， 加工工艺过程分析-16四、 叶片其它特殊部位的加工1 加工工艺过程分析-19五、 检验入库1 加工工艺过程分析-22第四部分一、 1080大叶片的加工程序-25第五部分一、 作者简介-32二、 小结-33三、 致谢-34 四、 查考书目-35论大型汽轮机组叶片加工工艺过程分析摘要：1080叶片应用于电站330MW/ 600MW330MW（后三级叶片）汽轮机低压缸，叶片成品净重48KG/ 片，总长1190mm，叶根为直型榫齿形，宽度360mm，有叶冠（自锁），叶身（型面）有凸台，叶冠方向叶身进汽边侧焊接司钛立合金片。此叶片2004年主要从国外进口，同时委托WTB制造，首台于2004年6月交货，叶身全部采用型面铣削，叶根采用ELB强力磨机床磨削，装配非常成功，2005年客户取消国外采购，将全部订单转给WTB制造，WTB致力于成为产能充沛、装备精良、品质一流的中、长叶片的专业制造商。关键字：叶根，叶身，型面和叶顶，中间体大型汽轮机组叶片加工工艺分析和设计第一部分一 概况汽轮机单机功率越大，电站单位功率的投资成本越低，机组的经济性越高。大的电网为了便于运行管理及环保，也要求增加单机功率。所以大功率汽轮机已逐步成为大电网的主力机型。而开发大功率机组的关键之一就是排气面积大，也就是更长的末级叶片。我国每年40以上的煤用于发电，发电耗煤每年达到5.7亿吨。面对如此巨大的燃料消耗，提高汽轮机机组的经济性将具有巨大的经济效益。由于末级长叶片占整个汽轮机出力的10左右，它的气动性能直接影响整个机组的经济性，因此，紧密结合各相关学科的发展，不断研制新的长叶片历来是汽轮机行业开发的重点。新的1米级长叶片的开发和应用标志着我国大功率汽轮机的技术开发已达到当代国际先进水平。提高效率、保证安全可靠是长叶片开发的两个基本要求，长叶片与高速气动力学、固体力学、材料学科的发展直接相关。按现有冶金材料的性能，全速3000r/min汽轮机，1米级的叶片高度已接近于极限。随着近代计算机技术、计算气动力学和计算弹性力学的飞速发展，使长叶片的开发研制成为可能。长叶片中动静叶片的出口流速均达到超音速，加上高速旋转及蒸汽迅速膨胀在流道形成的三维复杂流场使长叶片的气动设计始终是高速气动力学最为关注的领域。上海汽轮机有限公司通过广泛的国内外合作，特别是与中科院工程热物理所的合作，为长叶片的开发研制打下了基础。二、叶片制造能力与叶片分类简介由于客户的设计理念和引进技术不同，WTB制造的叶片品种较多，以2004年统计，叶片品种172种，叶片总数量14万片，其中成品大叶片有80种，数量8万片。A、 按用途分：电站汽轮机叶片、工业汽轮机叶片、燃气轮机叶片、烟气轮机叶片、鼓风机叶片、大电机风扇叶片、水轮机叶片和其它（如各类增压器叶片、压缩机叶片、给水泵叶片等）B、 按叶根形式分：枞树型（含圆弧、直线）叶片、叉型叶片（含直叉、台肩叉等）、T型（外包T型、双T型）叶片、菌型叶片和其它叶片。C、 按叶顶形式分：自由叶片、减薄叶片和带冠（含围带、铆钉头等）叶片。D、 按工作状态分：动叶片、静叶片（含喷嘴和导叶）。三、主要产品简介主要产品名（火电/核电最大汽道长度（mm）超临界机组600MW（后三级叶片）1050/1029常规机组300/600MW（后三级叶片）1000/905/900330MW（后三级叶片）1080/300/600MW（后三级叶片精锻件）1016/909/851200MW（后二级叶片）855/668135MW系列（后三级叶片）710/690空冷机组300MW/600MW（后三级叶片）665/620600MW（后三级叶片精锻件）65650MW（后三级叶片）435/432联合循环机组150MW（后二级叶片）762四、加工设备1拥有国内一流的、国际先进的叶片加工技术。 叶片坯料成型应用亚洲第一大锤锻压吨位为11200吨螺旋压力机（德国进口）、4000吨螺旋压力机（德国进口）及其配套的锻压设备等，采用精密锻压成型技术。 叶片型面机械加工应用五轴五联动数控加工中心（进口）、四轴四联动数控加工中心（进口）等尖端设备，使用专用软件，采用数控加工技术对叶片型面进行精密加工成型。 叶片枞树型叶根加工应用圆弧（或直线）高速蠕动磨床（德国进口），使用专用辅助装备，采用强力磨削技术精密加工成型。 应用三坐标测量机（进口），使用专用测量软件对叶片制造精度进行现场检测。 拥有整套叶片表面处理技术，可以根据客户要求对叶片表面进行喷丸强化、高频淬硬、防腐或涂层、司太立钎焊等表面处理。 2、制造装备工厂拥有从德国进口的最大打击力18000吨的大型离合器式螺旋压力机和8000吨的液压螺旋压力机，锻造热加工优势明显，具备叶片精锻能力；?拥有德国ELB公司生产的双砂轮强力磨床5台，具备对纵树型直齿叶根、各种R的圆弧叶根进行精密磨削能力。拥有从德国进口的德马吉4200*900长工作台5轴联动立式加工中心，瑞士斯达拉格5轴联动叶片加工中心，辛辛那提精密4轴立式加工中心等一批数控加工设备；叶片加工基本实现了数控加工。目前已建立了完善的数控机床联网系统，该联网系统采用美国EXTREME DNC数控机床联网通信软件，用于数控机床加工文件的发送和接收以及实现DNC功能。工厂计划用3-4年时间完成叶片型面加工设备的升级改造工作。拥有齐备和先进的理化和各种计量检测设备，包括从德国LEICA公司进口的先进的DMI2M型和 MM/6型金相显微镜和从意大利进口的三坐标测量仪，1米光学投影仪，无损探伤检测设备等，具备了对叶片进行各方面性能检测的能力。第二部分一 叶片设计简述长叶片的基本机构要素，并依托先进的全三维气动设计系统，优化设计了1080mm长叶片。采用现代CFD分析软件，进行三维流场绕流分析，完善流场设计，提高效率。新型整圈阻尼型1080mm叶片是世界上最大排汽面积叶片之一，可大幅度提高机组容量和效率。关键词：长叶片，三维流场，CFD，优化设计1 长叶片的设计和优化对长叶片的设计和优化的关键技术研究采取以下几个方法。末级长叶片的三维图如图一所示 图一 末级静叶三维图 2.长叶片全三元气动设计以高速、大容量计算机为依托的全三元气动计算方法是当今计算流体力学的最新的发展领域。上海汽轮机有限公司通过的全三元气动设计计算机程序，实现了长叶片级的全三元气动设计及全三维马刀型静叶片的设计：3.长叶片优化设计当需要优化选配不同的长叶片时，可分四个步骤进行：按最小余速损失原则决定叶片的排汽面积和（平均）喉部面积。该步骤不仅完成了长叶片的选型，也基本决定了末级的热力性能，图二表示末级反度沿叶高的分布。 图二 末级反动度沿叶高的分布 按三元流场设计决定沿叶高的进出汽角，作为最终动、静叶片成型的依据。通过对末级的气动性能分析，做进一步的优化。按照.强度振动要求决定叶片的宽度和最终的尺寸。.采用CFD软件仿真多级叶片三维流场，对上述设计结果验证。现阶段应用于汽轮机设计当中的三维粘性CFD技术主要起仿真设计的作用，它更多的是作为一种诊断工具。在不断的设计和CFD验算中得到符合设计要求的末级叶片。设计的改进是以CFD验证结果为依据，因此CFD的准确性就变得至关重要。随着计算机技术的不断提升以及计算流体力学的迅速发展，针对叶轮机械内部流动的三维粘性计算程序已经得到巨大发展。叶轮机械内部的流场预测已经从单排叶片分析（Dawes）发展到多排叶片分析(Denton)，由多级定常预测（Adamczyk）发展到多通道甚至整圈多排非定常预测（Hah）。不仅如此，在以往的数值仿真中很难考虑的诸如叶顶间隙流动、冷却气膜喷射、级间抽气、气封漏气、部分进气以及非对称排气等许多复杂的流动现象都逐步纳入了仿真的范围。已经有一些学者提出了数字化风洞的概念（Nozaki）。就是用计算机上的数字仿真替代部分实验室的风洞实验。中国科学院工程热物理研究所自主开发了基于有限体积的针对低速流动的压力修正方法和针对高速流动的显式时间推进方法，以及基于有限差分的针对高速流动的新型LU型隐式时间推进方法和Beam-Warming近似因式分解隐式算法。这些程序已经在跨音透平级小流量工况的数字仿真，跨音压气机内部流场仿真，透平级动静干涉的数值模拟，以及其他各种型式叶轮机械内部流动预测中得到了广泛的应用，并取得了很好的结果，此外在此基础上对1080mm长叶片的开发设计进行了CFD三维流场仿真分析，如以下图所示。 图3 末级静叶50%叶高马赫数分布 图4 末级静叶50%叶高静压分布 图5末级静叶50%叶高速度矢量 图6末级动叶50%叶高马赫数分布 图7 末级动叶50%叶高静压分布 图8 末级动叶50%叶高速度矢量 结果表明：1米级长叶片在设计工况条件下，末级反动度沿叶高变化比较均匀；叶片根部、中部以及顶部三个拟S1流面的马赫数分布，压力分布以及速度矢量显示，末级叶片内部流动状况基本良好。这表明该1米级叶片设计合理。叶片的各项性能指标均达到经济性好，安全可靠的要求。二研究成果和经济效益1.研究成果新型整圈阻尼型1080mm叶片是世界上最大排汽面积叶片之一，可大幅度提高容量和效率，并可在350900MW机组中推广使用，尤其是我们已经中标的国内首台900MW机组中，将会更显示出1米级长叶片的优势。整圈阻尼应力集中小，动应力低，具有优良抗高周，低周疲劳能力和优异的调频性能。其调频振型由通常的三阶减少为一阶，在充分满足叶栅气动性能的同时，实现了优良的强度振动性能设计。在气动设计方面，我们采用传统与现代方法相结合，在初始流场设计的时候，采用准三元气动设计程序，确定最佳气流参数，之后采用现代CFD分析软件，进行三元流场绕流分析，捕捉二次流形成机理，完善流场设计，降低二次流损失。结果明显的改善了冲角，出汽角以及级反动度的分布，提高效率。2. 经济效益1080mm叶片的开发带来了可观的经济和社会效益，与现有300MW600MW机组相比，其排汽面积增加20，在积木块不变的情况下，单机功率可增加17以上；效率提高1，具有很高的经济效益和社会效益。按目前已签订的应用1080mm叶片的机组已达40多台（包括超临界600MW等级机组），因此1080mm叶片研制成功，为我公司创造了可观的经济效益和社会效益。第三部分名称：1080大叶片该叶片应用于电站330MW/ 600MW330MW（后三级叶片）汽轮机低压缸，叶片成品净重48KG/ 片，总长1190mm，叶根为直型榫齿形，宽度360mm，有叶冠（自锁），叶身（型面）有凸台，叶冠方向叶身进汽边侧焊接司钛立合金片。此叶片2004年主要从国外进口，同时委托WTB制造，首台于2004年6月交货，叶身全部采用型面铣削，叶根采用ELB强力磨机床磨削，装配非常成功，2005年客户取消国外采购，将全部订单转给WTB制造，WTB致力于成为产能充沛、装备精良、品质一流的中、长叶片的专业制造商。设计以及加工过程1 通过前期的CAE分析和气轮机内部汽场仿真，得到最佳数据模型。然后导入三维CAD软件（UG）进行数模转换。得到叶片的CAD模型。然后利用UG的CAM模块做加工处理。2 加工工艺过程分析一、 毛坯1加工工艺过程分析1.1 铣叶根底面铣叶根底面余块，保证尺寸102+2mm1.2 铣叶根进气侧余块铣叶根进气侧余块，保证尺寸390+2mm1.3 抛光，打中心孔转热加工，执行工艺B1080R-2021-362对叶片进行抛光，打中心孔，型面验收。1.4 复测毛坯1 检查径向定位线。2 型线抛光公差要求+H=0.61.2；R=0.30.7；（H+R）=1.01.8；出气边E处；（H+R）=1.31.7技术要求1 锻件表面不允许有折叠，凹坑和裂纹等缺陷存在，允许用打磨方法消除，但其深度不得超过余量的1/2；2 锻件未注圆角R5，3 锻件未注单面尺寸公差为+2；4 型面部位粗糙度为3.2，波纹度为0.25/50；叶根与叶身转接过度处粗糙度为1.6。凸台部分表面粗糙度为6.3。1.5 转刻编号1 转刻编号于背弧叶顶位置。2 检查转刻编号无误。3 允许用油漆书写。1.6 箱预定位 技术要求 1本工序为关键工序。 2检测9-9，19-19挡截面型线透光，背弧透光0.50.9，内弧透光0.81.4。3. 叶片和方箱如图示定位夹紧，4. 封挡泥板，采用竖浇方式锡铋合金，用水充分冷却。1.5 充分冷却后卸下叶片，上测具复测，符合技术要求。1.6 冷却5小时后进入下道工序。（注：预定位样板背弧按包人络+1.5设计。检测截面9，19挡相当于机加工型面测具中4，9截面）。二、叶根 1加工工艺过程分析1.1 粗铣叶根底面1 粗铣底面，保证尺寸1280.1。1.2 粗铣叶根出气侧平面1 粗铣叶根出气侧，保证尺寸59.50.1。1.3 粗铣叶根进气侧平面1 粗铣叶根进气侧，保证尺寸3810.1。1.4 铣叶根两侧成型面1用B1080R/LY55测量叶根两侧成型面，方箱端面，叶根375尺寸面贴合，其余面漏光0.2mm。2 视余量多少分多到加工。1.5 精铣叶根出、进气侧成型面1 叶片装夹后操作者，检验员必须测量方箱定位面至刀具端面的距离，保证尺寸360.02，方可加工。2 对称精铣叶根出，进气侧成型面，先铣出气侧成型面，再铣进气侧成型面。用B1080R/LY55测量叶根两侧成型面，方箱端面，叶根375尺寸面贴合，其余面漏光0.2mm。注：允许在63T机床分2道工序加工，先铣出气侧成型面，再铣进气侧成型面。1.6 铣叶根榫齿及中间体 检测项目检测样板名称检测样板编号包络量内弧叶根B处叶根圆弧内弧样板B1080R/LC11A-14+1.0内中间体内弧A处中间体内弧样板B1080R/LC11A-15+0.71 叶片进气侧定位2 铣叶根内背弧台阶圆柱面，留1.01.2mm加工余量，铣叶根榫齿有均匀余量。3 用粗，精铣内，背中间体圆柱面，留0.5mm左右加工余量。 用中间体内，背弧样板检查内，背弧中间体A-A处圆柱面，允许加工面漏光0.050.35mm（卡板按理论值包络+0.07设计）。4 铣叶根内背弧R14圆弧，满足磨榫齿有较均匀余量。 用样板检测C-C处加工面，加工面允许漏光00.3mm（检测样板按+0.8mm设计）。 检查尺寸36（+1.6+1.0）。 5 用叶根榫齿铣刀粗铣叶根榫齿，留0.81.0mm左右磨削余量。 用样板检测B-B处齿型面，允许加工面漏光00.2mm（卡板按包络+1.0设计） 用8量棒，滚珠测量尺寸47.384（+2.0+1.6），用B1080R/LB17B1080R/LC18测量32.146（+2.0+1.6），保证有足够余量给后道工序加工。 内背弧榫齿允许不超过0.03mm。 技术要求1 B1080R/R4刀具按包络+0.5设计。2 叶片装夹后操作者必须经常测量尺寸46.50.05（用块规或46.5高度块检查）。3 首件须划线测量成品尺寸30，46.144以控制有无磨削余量。4 R14圆弧检测样板如下：检测项目检测样板名称检测样板编号包络量叶根内弧C处叶根半圆背弧样板B1080R/LC11A-16+0.8 1.7 磨叶根榫齿及中间体1 磨榫齿试片将磨叶根榫齿试片夹具按方箱位置装夹在磨榫齿夹具上，再将叶根榫齿试片装夹在磨叶根榫齿试片夹具上，然后磨出试片，在投影仪上检查合格（按10倍投影放大图检查）， 技术要求1首件叶根试件由双方共检，才用三坐标，万光显和投影仪放大图相相互验证测量的正确性，如投影仪检验准确，叶片批量生产时采用投影仪检测叶根试片，每批生产首件试片必须采用万光显和投影仪放大图的正确性。2首件，批首件，生产过程抽检及工装调整后使用三坐标测量仪测量叶根中心线R3000.04，R270（+0.20），R330（0-0.2），2500.05并做记录，合格后才允许成批生产，3. 试片检查：每班首件和更换砂轮后必须磨叶根试片，在投影仪用放大图检测叶根齿型，须合格后方可继续加工。试片检测后由计量室登记日期、编号，油封保存。4. 试片检查：每班首件和更换砂轮后必须磨叶根试片，在投影仪用放大图检测叶根齿型，须合格后方可继续加工。试片检测后由计量室登记日期、编号，油封保存。5. 首件用北重厂提供个叶根轮槽块测量榫齿，第二粒齿工作面间隙为00.04。6 首件及每五片特叶片脱方箱后，放到型面测具（B1080R/LC29）用锻造样板（Q1050L/LMY2）检查型面，满足内弧型面漏光02.2，背弧型面漏光01.2的要求。7. 首件待叶片脱方箱后，须放到中间体测具（B1080R/LC32）上检查叶片中间体，内背中间体与检测样板间的漏光间隙符合00.2的要求，合格后才能进行生产。2. 磨叶根齿型：、用金刚滚轮修整内背弧成型砂轮。、磨榫齿齿型，磨削和修整程序由现场编制及调试。3 检验榫齿及中间体 使用量棒测量82.6560.02，允许用手动验收量规测量量规底面到方箱端面的距离155.6540.02代替量棒测量。 使用手动量规检验榫齿圆弧能顺利通过手动验收量规。 使用方箱定位磨叶根圆弧测具测量B-B处内弧齿型面，各点漏光之差允许在00.05mm，不许卡脚有漏光。 使用方箱定位磨叶根圆弧测具测量A-A处内弧中间体，各点漏光之差允许在00.15mm，不许卡脚有漏光。 使用叶根齿型节距千分尺测量尺寸32.146（0-0.08），与叶根节距标准块比较允许小00.08mm，进出气侧差不大于0.02mm。 用千分尺测量其余图示尺寸，符合公差要求。技术要求 4. 检测项目检测样板名称检测样板编号包络量内弧叶根B处叶根圆弧内弧样板B1080R/LC11A-12理论值内中间体内弧A处中间体内弧样板B1080R/LC11A-10理论值 5. 用叶根齿型样板（B1080R/FM23）检验样板与榫齿各点间隙，必须漏光均匀，齿面如有脱粒状，修复并加大砂轮修正量。投影检查齿型试片的工艺规范1 将试片齿型轮廓投影到光学投影仪的比较板上，与叶根放大图比较。2 小心移动试片，直到第二粒齿工作面交点与放大图标准线（点）对准，观察所有齿型轮廓是否都在放大图公差带内，错齿不得超过0.02mm（两最高齿位移差）。1.8 脱方箱1 把带有方箱的叶片放入热水槽中，熔去低熔点合金，使叶片脱离方箱。2 去除叶片表面残留的锡秘合金。三、型面和叶顶1加工工艺过程分析1.1 钳修去毛刺1. 在叶根两侧成型面处沿榫齿轮廓线方向锐边倒圆角，背弧榫齿为R42，内弧榫齿为R20.5，同时保证轮廓度要求。2. 其余部分去除飞边毛刺。1.2 刻标记1 在叶根出气侧打钢号，凸起部位用油石磨平。1.3 铣叶顶1 叶跟以内弧榫齿和出汽侧定位，背弧榫齿和进汽侧夹紧；叶身在S10截面处内弧型面定位，靠叶顶处内弧浇锡铋合金辅助定位，背弧夹紧，铣去原来叶顶中心孔1.4 型面校正 技术要求 型线抛光公差要求： H=0.61.2； R=0.30.7； （H+R）=1.01.8； 出气边E处； （H+R）=1.31.7 测量档位号12345H值108208308408508样板截面号S3S5S7S9S11测量档位号678910H值6087088089081008样板截面号S13S15S17S19S211 叶片以内弧榫齿和出气侧定位，背弧榫齿和进汽侧夹紧，检查叶身型线，校正叶身，满足技术要求1.5 钻叶顶中心孔 技术要求 1 型线抛光公差要求： H=0.61.2； R=0.30.7； （H+R）=1.01.8； 出气边E处； （H+R）=1.31.729截面处安装丝表测量叶片夹具过程中的变形量1 叶跟以内弧榫齿和出气侧定位，背弧榫齿和进汽侧夹紧；检查9截面（样板按理论值+1.3设计）叶身型线漏光，测量9截面内弧型面漏光值，满足技术要求后夹具10截面叶身，夹紧过程中维持9截面漏光值不变，然后钻中心孔。2 若型线漏光超差，应退回校正工序，重新校正叶片，型线漏光合格后再钻中心孔。1.6 叶身回转铣1 以叶跟出气侧，内弧榫齿定位，叶跟进汽侧，背弧榫齿夹紧，叶顶处中心孔，凸台处S9截面辅助定位夹紧。注：编程原点位于机床回转中心上，尺寸100是该夹具理论设计值，操作时应根据实刻值调整。2 用25球头立铣刀加工内弧凸台外形和R160曲面。保证尺寸要求。3 用25球头立铣刀加工背弧凸台外形和R160曲面。保证尺寸要求。4 将叶片内弧凸台工作面转至与铣刀平行的位置，用40立铣刀（倒R3圆角）粗铣内弧凸台工作面，留22.5mm精铣余量。5 用30角度铣刀粗铣内弧凸台工作面倒角面，留22.5mm精铣余量。6 将叶片内弧凸台工作面转至与铣刀平行的位置，用40立铣刀（倒R3圆角）粗铣内弧凸台工作面，留22.5mm精铣余量。7 用30角度铣刀粗铣内弧凸台工作面倒角面，留22.5mm精铣余量。8 铣进气边，铣刀均从叶顶向叶跟方向铣削，铣刀与型线中弧线方向垂直，同时铣A面和B面，注意不要铣伤以加工面。检验方法：1.将叶片安装在型面测量(B1080R/LC29)上,用进出气边样板(B1080R/LY31)测量110档(8档除外)截面进出气边位置,允许和样板标准面的漏光间隙为01.3mm(样板16截面按+0.76设计,710截面按+1.0设计).9 铣出气边，铣刀均从叶顶向叶跟方向铣削，铣刀与型线中弧线方向垂直，同时铣A面和B面，注意不要铣伤以加工面。检验方法：1.将叶片安装在型面测量(B1080R/LC29)上,用进出气边样板(B1080R/LY31)测量110档(8档除外)截面进出气边位置,允许和样板标准面的漏光间隙为01.3mm(样板16截面按+0.76设计,710截面按+1.0设计).10. 铣叶跟内,背弧转接,铣刀与Y轴平行,铣叶跟进出气侧转接,铣刀与X轴平行. 检验方法: 1.将叶片安装在中间高度测具(B1080R/LC32)上,检测尺寸1664和38.910.1,高出,或低于,标准块面0.1mm(注:测具按理论值设计)11. 将叶片内弧凸台工作面转至与铣刀平行的位置，用40立铣刀（倒R30圆角） 精铣内弧凸台工作面。12. 将叶片背弧凸台工作面转至与铣刀平行的位置，用40立铣（倒R30圆角） 精铣内弧凸台工作面。13. 用30角度铣刀精铣内弧凸台工作面倒角面。14用30角度铣刀精铣背弧凸台工作面倒角面。内弧凸台检验方法：内弧凸台R160曲面样板B1080R/LY37放在7档位上测量凸台。测量凸台R160曲面及凸台型线时，允许样板与叶片凸台型线间漏光01.7mm测量凸台厚度时，允许凸台厚度单边低于样板00.43mm注：内弧样板凸台型线部分按包络+1.3mm设计，凸台厚度方向按单边方向包络+0.43mm设计。 背弧凸台检验方法：背弧凸台R160曲面样板B1080R/LY38放在7档位上测量凸台。测量凸台R160曲面及凸台型线时，允许样板与叶片凸台型线间漏光00.7mm测量凸台厚度时，允许凸台厚度单边低于样板00.43mm注：内弧样板凸台型线部分按包络+0.3mm设计，凸台厚度方向按单边方向包络+0.43mm设计。凸台检测： 1. 以叶根出汽侧，内弧榫齿定位将叶片装在框架测具（B1080R/LC30）上，样板放在8截面档位上检测内背凸台。2. 用内弧凸台工作面位置样板（B1080R/LY43）测量凸台位置度，内弧凸台工作面允许样板与C面间隙.0.71.7mm。3. 用凸台工作面节距样板（B1080R/LY58）测量凸台工作面节距尺寸，样板紧贴凸台工作面，符合图示尺寸2450.6即可。4. 用凸台工作面验收样板（B1080R/LY66）测量内背凸台工作各成行面，要求做到：H=0.71.7 R=0.71.7 H+R=1.62.2并且各成形面漏光均匀。5. 用凸台工作面节距样板（B1080R/LY58）测量凸台工作面径向角度232样板紧贴凸台工作面，上下漏光差0.1mm。四叶片其它特殊部位的加工1加工工艺过程分析1.1 钳修进出汽边截面12345678910进汽边2.3802.8253.4453.8143.9414.0044.2234.2213.4452.373出汽边1.7131.4211.1931.0230.8830.7660.6980.6780.6490.554出汽边厚度3.5413.0272.6162.3202.0851.8611.6361.5961.4471.245样板包络量0.76.0760.760.760.760.760.761.01.01.0工步号1.钳修进出汽边R和r,保证出汽边厚度d和弦宽要求.2.钳修叶片加工过程中形成的所有毛刺。3.用进出汽边样板(B1082R/LY31)检查17,910截面进出汽边,允许样板工作面的漏光间隙01.52mm,且截面间光滑过渡。1.2 抛修叶身凸台与叶根转接 技术要求：1. 内弧凸台R160曲面样板B1080R/LY37放在型面测具（B1080R/LC29）7档位上测量凸台。测量R160曲面及凸台型面时，允许样板与叶片凸台型线间漏光01.7mm，测量凸台厚度时，允许凸台厚度单边低于样板00.43mm。2. 背弧凸台R160曲面样板B1080R/LY38放在型面测具（B1080R/LC29）7档位上测量R160曲面及凸台型面时, 允许样板与叶片凸台型线间漏光01.7mm，测量凸台厚度时，允许凸台厚度单边低于样板00.43mm。3. 以下以叶根出汽侧,内弧榫齿定位将叶片装在框架夹具(B1080R/LC30)上,样板放在8截面档位上检测内背凸台位置度,节距尺寸和各成形面。4. 用内弧凸台工作面位置样板(B1080R/LY43)测量凸台位置度,内弧凸台工作面，允许样板与C 面间隙0.71.7mm。5. 用凸台工作面节距样板（B1080R/LY58）测量凸台工作面节距尺寸，样板紧贴凸台工作面，符合图示尺寸即可。6. 用凸台工作面验收样板（B1080R/LY66）测量内背凸台工作各成行面，要求做到：H=0.71.7 R=0.71.7 H+R=1.62.2并且各成形面漏光均匀。7. 用凸台工作面节距样板（B1080R/LY58）测量凸台工作面径向角度232样板紧贴凸台工作面，上下漏光差0.1mm。8. 将叶片安装在中间体高度测具（B1080R/LC23）上，检查尺寸1664和38.910.1，高出或低于标准块面0.1mm1. 按图示要求抛修叶身凸台转接及各R 圆角，保证凸台与叶身型线光滑过渡。1.3 铣叶根底面及R8.5腰形槽1. 叶根出汽侧，内弧榫齿定位，叶根进汽侧,背弧榫齿夹紧,9-9截面辅助定位夹紧，加工铣叶根底面及R8.5腰形槽。2. 用40立铣刀精铣叶根底面，保证尺寸及平行度要求。3. 用腰形槽铣刀精铣叶根R8.5底槽，保证尺寸要求。检验方法：1. 用手动验收量规（B1080R/LQ19）测量叶根长度尺寸87.650.1保证尺寸280.1即可。2. 用叶根底槽为测具（B1080R/LC26）测量底槽位置，用8.5塞规测量R8.5底槽大小，通规通 止规止。1.4 铣叶根底面4.1小斜面1. 叶根出汽侧，内弧榫齿定位，叶根进汽侧,背弧榫齿夹紧,9-9截面辅助定位夹紧，加工根底面4.1小斜面。 检验方法： 用4.1底斜面测具（B1080R/LC28）测量4.1小斜面，允许叶根斜面与测具标准面之间间隙00.24mm。1.5 铣叶根底面4.1底槽1. 叶根出汽侧，内弧榫齿定位，叶根进汽侧,背弧榫齿夹紧,9-9截面辅助定位夹紧，加工叶根5.2底槽。2. 用叶根槽铣刀铣叶根底面5.2底槽，保证尺寸要求。1.6 磁粉探伤1. 按814QF4512H标准进行磁粉探伤。2. 退磁。3. 清洗。1.7 预割总长1. 叶根以内弧榫齿和出汽侧定位，背弧榫齿和进汽侧夹紧，叶身在10-10截面处内弧型面定位，靠叶顶处内弧浇锡铋合金辅助定位，背弧夹紧。2. 如图所示夹具旋转4.2割断叶片，保证1063.87尺寸，用预割总长测具放在10档位检测时，允许有00.8mm漏光。3. 首件须经过后道铣总长圆锥面工序检验后，在保证后道工序有足够的加工余量的条件下才能成批流转下去。1.8 铣叶顶圆锥面1. 叶根以内弧榫齿和出汽侧定位，背弧榫齿和进汽侧夹紧，叶身在10-10截面处内弧型面定位，靠叶顶处内弧浇锡铋合金辅助定位，背弧夹紧。2. 从进汽侧进刀，精铣叶顶圆锥面。3. 精铣叶顶圆锥面，保证尺寸要求和形位公差要求，用叶顶圆锥面测具放在10档位检测时，允许有0.41.2mm漏光。4. 首件须用高度尺测量叶根底面至圆锥面最高点理论尺寸1158.57mm，至圆锥面最底点理论尺寸1145.36mm。1.9 去除毛刺1. 除去叶片所有的毛刺，但是叶根底槽部位除外，保留尖角。1.10精光型面：1.用羊毛毡抛盘，除去型面上在流转过程中产生的划痕等缺陷，进一步提高要求。 37五检验入库1加工工艺过程分析1.1 完工检验注1以叶根榫齿定位，用中间体内背弧样板检查内背弧中间体圆柱面允许加工面漏光00.2.mm注2用4.1底斜面测具测量4.1小斜面，允许叶根斜面与测具标准面之间间隙00.30mm。注3使用叶根齿形节距千分尺测量尺寸32.146（-0.06-0.11），与叶根节距标准块相比较允许小0.060.11mm。注4用手动验收量规，测量叶根长度尺寸87.65（+0.1-0.2），保证尺寸28（+0.2-0.1）即可。注5用叶顶圆锥面测具检测时，允许漏光01.4mm，并且漏光均匀，漏光差0.8mm。截面12345678910进汽边R2.3802.8253.4453.8143.9414.0044.2234.2213.4452.373出气边r1.7131.4211.1931.0230.8830.7660.6980.6780.6490.554出气边厚度d0.33.5413.0272.6162.3202.0851.8611.6361.5961.4771.245弦长254.26210.89176.18153.55139.67133.07135.73146.24157.15162.92除610截面在叶片背弧方向测量进出汽边，其余均在内弧方向测量进，出边，样板17截面允许漏光17截面允许漏光01.52，810截面允许漏光02.0（17截面按+0.76设计，810截面按+1.0设计）。；注6内弧凸台R160曲面样板B1080R/LY37放在7挡位上测量凸台，测量R160曲面及凸台型线时，允许样板与叶片凸台型间漏光02.2mm，测量凸台厚度时，允许凸台厚度单边低于样板00.43mm。 （内弧样板凸台型线部分按包络+1.3mm设计，凸台厚度方向按单边包络+0.43mm设计）注7背弧凸台R160曲面样板B1080R/LY38放在7挡位上测量凸台，测量R160曲面及凸台型线时，允许样板与叶片凸台型间漏光01.0mm，测量凸台厚度时，允许凸台厚度单边低于样板00.43mm。 （内弧样板凸台型线部分按包络+0.3mm设计，凸台厚度方向按单边包络+0.43mm设计） 以叶根出气侧，内弧榫齿定位将叶片装在框架测具上，样板放在8截面挡位上检测内背弧凸台工作成型面。以叶根进气侧，内弧榫齿定位将叶片装在框架测具上，样板放在8截面挡位上检测内背弧凸台工作成型面。注8用凸台工作面验收测量内背弧凸台工作各成型面，要求做到： H=0.71.7； R=0.71.7； （H+R）=1.42.3；1.2测频1 测频。2 记录每片叶片的频率报告。3 叶片频率超差需修频。 技术要求1 测频试验台上，测量叶片静频率，并作记录，保证频率分散度6%2 在频率测试过程中，测试台上不能有任何东西。3 在安装叶片之前应用小刷子小心清理叶根和夹具轮槽。1.3 称重1 叶片的重量31.6kg，重量分散度小于4%。2 每个叶片逐一称重，并作好记录。1.4 编制装备顺序号1 装备顺序号应满足力矩平衡要求。2 以转子旋转方向（从内弧向背弧）依次编叶片装备号，整级叶片数为71只。1.5 打装备顺序号1 刻装备顺序号于中间体出气侧。2 刻打组别号于叶根出气侧。1.6 中频淬火1 按FBB4011544技术要求进行叶顶进出汽边中频淬火。1.7 喷丸强化1 每只叶片表面（包括叶身和叶顶）进行喷丸强化处理（叶根底面，两侧不要喷丸）。1.8 喷涂1 喷涂后需测量凸台间隙和节距尺寸。2 内弧间隙要求0.51.5mm。3 背弧间隙要求0.51.5mm。1.9 清洗入库第四部分一 1080大叶片的加工程序X-18.4253 Y43.2408 Z-25.367X-18.0879 Y43.1414 Z-22.1496X-19.868 Y42.9672 Z-23.7939X-19.7505 Y42.8319 Z-22.4551X-19.6158 Y42.6287 Z-18.8013X-19.4538 Y42.2903 Z-14.5881X-19.4131 Y42.172 Z-13.9076X-19.34 Y41.9519 Z-12.7521X-19.2629 Y41.6134 Z-11.1585X-19.201 Y41.275 Z-9.7295X-19.1571 Y40.9365 Z-8.4158X-19.1293 Y40.5981 Z-7.2155X-19.1135 Y40.2597 Z-6.097X-19.106 Y39.9212 Z-5.0331X-19.1068 Y39.5828 Z-4.037X-19.1175 Y39.2444 Z-3.0894X-19.1325 Y38.9059 Z-2.1823X-19.1539 Y38.5675 Z-1.3176X-19.1785 Y38.229 Z-.4783X-19.2085 Y37.8906 Z.3186X-19.2406 Y37.5522 Z1.0992X-19.2813 Y37.2137 Z1.8411X-19.3207 Y36.8753 Z2.5671X-19.3683 Y36.5368 Z3.2675X-19.4131 Y36.2017 Z3.9417X-19.4134 Y36.1984 Z3.9486X-19.4629 Y35.86 Z4.6138X-19.5138 Y35.5215 Z5.2543X-19.5673 Y35.1831 Z5.8849X-19.6252 Y34.8447 Z6.4937X-19.6816 Y34.5062 Z7.0889X-19.74 Y34.1678 Z7.6745X-19.7505 Y34.1076 Z7.7761X-19.7966 Y33.8293 Z8.2394X-19.8576 Y33.4909 Z8.7978X-19.9229 Y33.1525 Z9.3441X-19.9805 Y32.814 Z9.8745X-18.0458 Y32.4756 Z10.3996X-18.0879 Y32.2682 Z10.7159X-18.1125 Y32.1372 Z10.9114X-18.1736 Y31.7987 Z11.4087X-18.24 Y31.4603 Z11.9075X-18.3085 Y31.1218 Z12.3899X-18.3693 Y30.7834 Z12.8609X-18.4253 Y30.4729 Z13.3029X-18.3693 Y30.7834 Z12.8609X-18.4253 Y30.5052 Z13.2478X-18.4365 Y30.445 Z13.3329X-18.5067 Y30.1065 Z13.7905X-18.5688 Y29.7681 Z14.2367X-18.6373 Y29.4297 Z14.6824X-18.7072 Y29.0912 Z15.1207X-18.8344 Y28.4143 Z15.9683X-18.9019 Y28.0759 Z16.3881X-18.9734 Y27.7375 Z16.7868X-20.0414 Y27.399 Z17.1809X-20.1 Y27.0789 Z17.5612X-20.1033 Y27.0606 Z17.5838X-20.1718 Y26.7222 Z17.9717X-20.2393 Y26.3837 Z18.3549X-20.3038 Y26.0453 Z18.7344X-20.3665 Y25.7068 Z19.1124X-20.4985 Y25.03 Z19.8403X-20.5596 Y24.6915 Z20.2042X-20.6217 Y24.3531 Z20.5563X-20.6867 Y24.0146 Z20.9025X-20.7478 Y23.6762 Z21.2486X-20.7748 Y23.5193 Z21.4085X-20.8059 Y23.3378 Z21.5939X-20.8691 Y22.9993 Z21.9273X-20.9301 Y22.6609 Z22.2567X-20.9888 Y22.3225 Z22.5856X-22.0439 Y21.984 Z22.9138X-22.2161 Y20.9687 Z23.8584X-22.2729 Y20.6303 Z24.1694X-22.3299 Y20.2918 Z24.4731X-22.4871 Y19.2765 Z25.369X-22.5375 Y18.9381 Z25.6595X-22.5899 Y18.5996 Z25.9459X-22.6411 Y18.2612 Z26.2314X-22.6941 Y17.9228 Z26.5135X-22.7428 Y17.5843 Z26.7932X-22.7873 Y17.2459 Z27.0673X-22.8331 Y16.9075 Z27.3408X-22.8813 Y16.569 Z27.6113X-23.0143 Y15.5537 Z28.4037X-23.0593 Y15.2153 Z28.6637X-23.1812 Y14.2 Z29.4237X-23.2197 Y13.8615 Z29.6732X-23.2564 Y13.5231 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